物料异常处理办法

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物料质量异常处理办法

4.1.2品控员必须严格按《物料检验标准》或客户样板执行规定的项目、抽样办法、检验方法、检验时限进行原材料（含二次加工产品）的检验，并形成完整的检验记录，不得漏检或擅自减少抽样数量。
4.2物料质量异常处理
4.2.1物料异常分为：特采、退料两种情形。
4.3物料特采处理程序
4.3.1符合下列条件的物料，可按特采处理：
①业务部同意作特采处理的，仓库按4.3.2.1处理。
②业务部不同意作特采处理的，仓库按4.4.2.2办理退货。
******内衣厂
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A/0
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2OF2
文件名称
物料质量异常处理办法
生效日期
2010-11-10
4.3.2.4仓库收到《不合格物料跟踪处理单》，最终处理意见为特采的，品控员应将物料质量标准、挑选方法等具体要求填写在《不合格物料跟踪处理单》上，将《原材料问题检验报告》和《不合格物料跟踪处理单》分发给采购部，并封板给生产部作为物料接收标准，特采处理结果生管部第一时间通知生产部。
4.3.2.5工厂应根据标准要求和样板进行挑选，挑选完毕后将《特采物料工时耗用统计表》交回生管部，并将废次品退回到仓库。
4.3.2.6特采损耗率与特采耗用工时由生管部填进《来料不合格处理确认书》，由采购部传供方确认完成后交回至财务部，作为财务部的结算依据和开补料《订购单》的依据。
4.3.2.6生管部负责跟进损耗补回数量与补回时间，因供方原因或相关管理人员责任造成未按时足量将符合品质要求的物料补回而导致经济损失发生的，生管部负责计算经济损失并明确具体金额责任，依照相关规定报财务部执行扣款。
4.4.2.2业务部认为无法作特采使用的，业务经理在《不合格物料跟踪处理单》上签署“退货”意见后交仓库，由仓库主管最后签署意见后将《原材料问题检验报告》和《不合格物料跟踪处理单》分发至生管部和采购部，由生管部通知采购部办理退货手续并跟进重新订料的交期。

生产中原辅料异常处理

5.青提果粒干瘪，颗粒度不均匀，有虫及异物等等。
异常青提处理方法：将异常青提隔离存放，贴上不合格标识，反馈品控相关异常情况，待品控确认异常后，品控会告知采购，由采购反馈供应商，车间可以将异常青提退回给仓库，做好相关退货手续。
6.芝麻开袋使用中发现有虫，异物及霉变等等。
异常芝麻处理方法：将异常芝麻隔离存放，贴上不合格标识，反馈品控相关异常情况，待品控确认异常后，品控会告知采购，由采购反馈供应商，车间可以将异常芝麻退回给仓库，做好相关退货手续。
5.纸箱使用中发现纸箱尺寸大小异常，装不下货；纸箱印刷异常，印刷内容有缺失，与模板不一致。
异常包材处理方法：将异常包材隔离存放，贴上不合格标识，反馈品控相关异常情况，待品控确认异常后，品控会告知采购，由采购反馈供应商，车间可以将异常包材退回给仓库，做好相关退货手续。
不合格品处理方法
4.花生中有霉变花生，有异物杂质，颗粒度不符合要求（标准要求28.35g,即1盎司3438粒，花生水分不超过要求9%）
异常花生处理方法：将异常花生隔离存放，贴上不合格标识，反馈品控相关异常情况，待品控确认异常后，品控会告知采购，由采购反馈供应商，车间可以将异常花生退回给仓Байду номын сангаас，做好相关退货手续。
或返工，若为外购品则退回供应商或经供应商同意
后予以报废。
3）经挑选出的合格品由品控员进行检验，合格
后方可使用/入库/出货。
C
返工
不合格品裁定为返工时，生产部员工实施返工处理，由隔离单位在该原物料、半成品及成品上显着位置标识已返工或待返工状态。返工后的产品经品控员检验合格后，方可正常使用/入库/出货，对经再检验的不合格品予以报废处理。

制程异常物料处理流程

1目的为保证生产过程中的异常物料能够及时、正确的处理，保证生产顺利进行；同时能有效反映出来料不良和制程损耗状况。

2范围本流程适用于生产过程中发生的所有物料异常的处理。

3职责3.1生产部：负责监控生产过程中所有物料的质量状况，一旦发现异常，立即发起本流程，并参与异常的评审；3.2 品质部：负责监控生产过程中所有物料的质量状况，一旦发现异常，立即发起本流程，组织并参与异常的评审，判定物料异常的最终责任归属，提出最终处理方案并确认最终处理结果；3.3 PMC：参与异常评审，异常责任判定后，负责ERP账务处理，具体换料、超领、报废、入库的实施，并对报废、换料、超领等数据进行统计,由责任部门进行分析；3.4 研发部：参与异常评审，提出处理方案意见；3.5 采购部：当异常判定为料废时，参与异常评审，并及时处理需要退供方的异常物料；3.6 营销/外贸部：当异常涉及客户端时，负责与客户进行协调；4内容4.1 术语定义4.1.1 料废：生产线发生的物料异常，是由于供应商来料本身的不良造成的；4.1.2 工废：生产线发生的物料异常，是由于生产过程中的设备、作业方法、人为等因素造成的；4.1.3 返工/返修：为使经品质判定的不合格零件或者成品满足标准，生产线所采取的拆卸、重新加工或者组装等措施；4.1.4 退货：不合格零件经品质判定为料废的，不合格零件入不良品仓库，并由采购直接退回供应商；4.1.5 报废：经品质判定的不合格零件或者成品，无法返工、返修、让步、回收使用等的部分，依据《物料报废作业流程》所采取的变卖、丢弃等措施；4.1.6 让步接收：经品质判定的不合格零件或者成品，经评审后，可在当前状态有限度的接收使用；4.1.7 挑选：从经品质判定的一批不合格零件或者成品中，依照标准挑选出合格的零件或者成品；4.1.8 改作它用：经品质判定的不合格零件或者成品，经评审后可以用于其他产品或者其他客户；4.1.9 换料：生产线除钢套和毛管之外，所有物料均依照工单BOM用量1:1发料，当物料异常判定为料废时，生产线可依据《生产过程换料作业流程》，持异常物料和评审签核完成的《品质异常处理单》，前往仓库换领新物料；4.1.10 超领：生产线除钢套和毛管之外，所有物料均依照工单BOM用量1:1发料，当物料异常判定为工废时，生产线必须依照《生产过程物料超领作业流程》，在OA系统中申请超领，由PMC审核后方可前往仓库领取新物料；4.2 操作流程说明4.2.1 物料异常发生生产线人员和质量人员均有责任监控生产制程中的所有物料质量状况，一旦发现不符合标准的零件或成品，必须立即发起本流程。

外发物料异常处理流程

外发物料异常处理流程
外发物料异常处理流程通常包括以下几个关键步骤：
1. 物料异常发现：当外发厂在接收物料时，如果发现有物料异常，外发跟单员应立即在现场与卸货人员一起检查，并发出异常通知单。

2. 通知相关部门：一旦发现物料异常，需要立即通知仓库发料组，并且抄送生产管理部门（生管）。

3. IQC判定：质量控制部门（IQC）对物料进行判定，确认是否为供应商来料不良。

4. 采购处理：如果IQC判定是供应商的问题，采购部门需立即与供应商联络，找出解决方案，并进行后续的补料或更换物料。

5. 供应商响应：供应商在收到通知后，需要在规定时间内（通常三天内）进行处理。

如果供应商未能在期限内处理，将视同同意企业的处理方案。

如果供应商认定问题不属实，来回费用及补料由责任方承担。

6. 改善追踪：对于物料异常的处理结果，需要进行改善追踪，确保问题得到彻底解决。

7. 分析异常类型和程度：对质量异常的产品进行分析，判断不良类型、程度以及影响范围。

8. 异常物料的处置：根据不良程度，决定是维修还是报废处理。

轻微不良可能通过维修解决，而严重不良则可能需要报废。

9. 备料检查：在外发厂备料前，需要核对物料是否有品质与数
量的异常，以及工艺与用量是否有误。

如有异常，立即要求外发跟单到现场确认，并开出异常单，追踪异常的快速处理。

10. 记录和反馈：整个处理过程中的所有步骤和结果都应详细记录，并根据情况反馈给相关部门和管理层，以便进行持续改进。

物控工作异常处理办法

全文目录一、物料申购异常二、来料异常三、欠料跟催异常四、K3 入库异常五、配料异常六、领料异常七、产品入库异常八、库存再检异常九、生产任务单异常一、物料申购异常物料申购异常一般有BOM不准确、销售订单错误、物料编码异常、实际需求量远小于最小订购量。

1.1 BOM不准确国际事业部新订单套料申购前必须收到BOM负责人邮件通知“K3 BOM修改完毕，请核对申购”方可着手跑MRP申购物料，但即使收到此通知后，在跑申购过程中也可能通过核对技术通知单、BOM更改单等技术资料查核发现BOM 不准确，导致申购错误。

发现BOM不准确，应及时通知BOM负责人核查，待BOM负责人告知核查结果后及时在K3系统中更正采购申请单并通知采购负责人，不可唯信BOM，造成漏料或呆滞。

如BOM更正在生产任务单下达之后，还需追踪投料变更负责人对该生产投料单进行相应投料变更，确保生产正常领料。

1.2 销售订单错误：国际事业部销售订单有成品机订单和长周期物料预计订单两种订单需进行物料申购。

在申购前必须核对JOB或长周期预计订单纸质档与K3中的销售订单有无出入，如有出入，要求事业部在K3中更正。

在K3系统中制成的海外产品订单有些产品作为后备机送给客户，如JOB中注明订单数量2500台、后备机20台，生产数量为2520台。

因海关手册备案数量也许只有2500台，在跑申购时，如属于海关监管物料只能购买备案数量2500台产品的保税物料需求量，后备机20台的物料需求只能申请国内一般贸易上货，为避免手工核算出错，在确认海关手册备案数量后要求事业部在K3中将销售订单分成2500台、后备机20台两张订单，方便申购物料。

1.3 物料编号、计量单位异常：工具、某些辅料由使用部门提出采购申请，物控据签字有效纸质档在K3中制成申购单，但有些物料编码无法输入K3，则需告知采购申请人，要求申请人在K3中完善物料编码或重新申购正确的物料编码。

有些物料编码输入后发现K3中计量单位与纸质申购单中的计量单位不同，也需告知采购申请人，要求申请人核实两种计量单位的差异、是否需更改申购数量。

物料来料异常处理方案

物料来料异常处理方案引言物料的来料质量直接影响到生产制造的顺利进行和产品的质量。

然而，在供应链管理中，难免会遇到物料来料异常的情况，例如：质量问题、数量问题、交货延迟等。

为了及时解决这些异常情况，保证生产计划的执行和产品质量的稳定性，本文将介绍一种物料来料异常处理方案，旨在帮助企业有效处理来料异常问题。

1. 来料异常的分类根据来料异常的不同表现形式，我们可以将来料异常分为以下几类：1.1 质量问题质量问题是最常见的来料异常情况，包括但不限于以下情况： - 外观不良：包括划痕、凹陷、变形等问题； - 尺寸超限：产品尺寸超出规定范围； - 测试不合格：产品在测试过程中未通过要求的标准。

1.2 数量问题数量问题指的是实际收货数量和订购数量的差异，可能出现以下情况：- 缺货：实际收货数量小于订购数量； - 多货：实际收货数量大于订购数量； - 混货：收到的物料与订购物料不符。

1.3 交货延迟交货延迟是指物料未按照预定的交货日期进行送达，通常会给生产计划带来严重影响。

2. 物料来料异常处理流程为了高效解决物料来料异常问题，确保生产计划的正常执行，我们建议采取以下处理流程：2.1 异常发现和记录在物料收货过程中，所有异常情况应尽早发现并记录，这可以通过以下方式实现： - 设立专门的来料质量检验岗位，负责对来料进行外观和功能检验； - 在收货环节设置检查标准和指导书，以确保检验过程的标准化； - 将异常情况记录在来料异常报告中，包括异常类型、数量、产生原因等。

2.2 异常分类和分析根据异常报告中的记录，将来料异常情况进行分类和分析，从而找出其产生的原因，常用的分析方法包括：- 5W1H分析法：即对异常情况进行What、Where、When、Who、Why、How的分析； - 根本原因分析法：使用鱼骨图、5为什么等工具，找出异常问题的根本原因。

2.3 制定解决方案针对不同的异常情况，制定相应的解决方案，例如： - 质量问题：联系供应商进行退货、换货或回厂检测等； - 数量问题：与供应商协商退货或补货； - 交货延迟：与供应商协商加急发货或寻找备用供应商。

异常物料处理办法审批稿

异常物料处理办法 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】异常物料处理办法一、目的为保护物料品质符合生产及销售需要，减少供需双方物料浪费，使异常物料处理有所依据，特制订本办法。

二、范围本办法适用于所有产品生产所需要原料及辅料。

三、职责品控部：负责原辅料质量检验，并根据物料检验情况出具处理意见。

技术部：负责原料质量检验，根据原料理化指标出具处理意见。

供应部：负责与物料供应商协商异常处理事项。

财务部：负责对物料异常产生的损失进行扣款处理。

四、物料异常分类及结果判定（一）、物料异常分类主要通过日常采购活动及品控部、生产车间对物料使用情况的跟踪反馈，依据异常情况的频率、影响程度分为四大类：生产质量不达标、数量差异、异物、变质。

1、生产质量不达标生产质量不达标指的是物料质量不符合物料检验标准，可以经过技术试验或者感官目测查验出的异常情况。

如食品原料质量问题，包装印刷错误、包装膜断膜频繁（同一纸辊），冰激凌杯油污、变形（运输、装卸除造成，由物流承担）、冰棒发霉、纸箱抗压性差等。

2、数量差异数量差异指在来料抽检时出现送货单与实际收货数量不符或者在生产使用整箱物料时数量与实际使用数量有差异。

此类问题可控程度高，对公司车间生产和产品销售不会造成恶劣影响。

3、异物异物是指在物料中出现不符合食品安全要求的物质，能够对产品形象造成严重影响。

例如铁丝、螺丝、苍蝇蚊虫、线绳、刀片、毛发等明显异物。

4、物料变质变质是指食品原料在供应时已超过保质期要求或者在保质期内出现涨袋、变质、变味等现象。

此类问题可控程度高，并且对车间生产使用和产品销售易造成恶劣影响。

（二）、异常情况结果判定分三种情形：退货、允许采购、追加经济处罚。

1、达到退货处理条件（1）、物料存在严重质量问题，主要指标达不到各《物料检验标准》或影响产品外观效果。

（2）、经与品控部、技术部、营销部协调后无法继续使用的。

异常物料处理办法

异常物料处理办法 The document was finally revised on 2021异常物料处理办法一、目的为保护物料品质符合生产及销售需要，减少供需双方物料浪费，使异常物料处理有所依据，特制订本办法。

二、范围本办法适用于所有产品生产所需要原料及辅料。

三、职责品控部：负责原辅料质量检验，并根据物料检验情况出具处理意见。

技术部：负责原料质量检验，根据原料理化指标出具处理意见。

供应部：负责与物料供应商协商异常处理事项。

财务部：负责对物料异常产生的损失进行扣款处理。

1、生产质量不达标生产质量不达标指的是物料质量不符合物料检验标准，可以经过技术试验或者感官目测查验出的异常情况。

2、数量差异数量差异指在来料抽检时出现送货单与实际收货数量不符或者在生产使用整箱物料时数量与实际使用数量有差异。

此类问题可控程度高，对公司车间生产和产品销售不会造成恶劣影响。

3、异物异物是指在物料中出现不符合食品安全要求的物质，能够对产品形象造成严重影响。

例如铁丝、螺丝、苍蝇蚊虫、线绳、刀片、毛发等明显异物。

4、物料变质变质是指食品原料在供应时已超过保质期要求或者在保质期内出现涨袋、变质、变味等现象。

此类问题可控程度高，并且对车间生产使用和产品销售易造成恶劣影响。

（二）、异常情况结果判定分三种情形：退货、允许采购、追加经济处罚。

1、达到退货处理条件（1）、物料存在严重质量问题，主要指标达不到各《物料检验标准》或影响产品外观效果。

（2）、经与品控部、技术部、营销部协调后无法继续使用的。

2、达到允许采购处理条件（1）、物料的异常程度较小，不影响物料继续使用，（2）、经与品控部、技术部、营销部协调后可以继续使用的。

物料异常应急预案

一、编制目的为有效预防、及时控制和消除物料异常事故，规范物料异常应急处置，保障公司员工人身安全，最大限度地降低经济损失和环境污染，特制定本预案。

二、适用范围适用于公司所有生产、储存、运输、使用和废弃物料包装处置过程中发生的物料异常情况。

三、预案内容1. 物料异常分类（1）物料泄漏：指物料在储存、运输、使用过程中发生泄漏现象。

（2）物料变质：指物料在储存、运输、使用过程中因环境、温度、湿度等因素导致质量下降或失效。

（3）物料损坏：指物料在储存、运输、使用过程中因碰撞、挤压等原因导致损坏。

2. 物料异常应急处置流程（1）发现异常情况：相关人员发现物料异常情况后，应立即向相关部门报告。

（2）启动应急预案：接到报告后，相关部门应立即启动应急预案，成立应急小组，组织开展应急处置工作。

（3）现场处置：应急小组根据异常情况，采取以下措施：a. 隔离异常物料：将异常物料与其他物料隔离，防止扩散。

b. 清理泄漏物料：对泄漏物料进行清理，避免污染环境。

c. 维修损坏物料：对损坏物料进行维修，恢复其正常使用。

d. 检查变质物料：对变质物料进行检查，确定其质量是否合格。

（4）环境监测：在异常物料处置过程中，对现场环境进行监测，确保人员安全和环境保护。

（5）信息报告：应急小组将异常情况、处置措施及进展情况及时报告公司领导。

（6）应急处置结束：异常情况得到有效控制，现场环境安全后，应急处置结束。

3. 物料异常应急处置职责（1）应急小组：负责组织、协调、指挥物料异常应急处置工作。

（2）现场指挥员：负责现场应急处置工作的组织实施。

（3）安全员：负责现场安全监督，确保人员安全和环境保护。

（4）技术人员：负责对异常物料进行技术处理。

（5）后勤保障人员：负责应急物资的供应和保障。

四、预案培训与演练1. 定期对员工进行物料异常应急预案培训，提高员工的安全意识和应急处置能力。

2. 定期组织开展物料异常应急处置演练，检验预案的可行性和有效性。

物料异常处理办法

物料异常处理办法1.目的在公司的物料出现异常的情况下，能有效的得到控制，及时进行处理，保证物料的品质，使生产能正常进行2.范围在本公司所有物料、货物出现异常的情况下3.异常的分类及处理方法3.1.0来料出现异常：3.1.1数量异常：如果验收后，发现实际数量与送货单上的数量不一致，应由收货人员与送货人员核对，在送货单据上做好记录，按照不超过采购订单上的数量的实际送货数量签收入仓，并及时通知采购部，由采购部门相关人员与供应厂商沟通解决此事；3.1.2质量异常：如果来料验收入仓，在生产时发现物料的质量异常，生产部门应及时通知采购、物控和仓储等部门，采购部相关人员应及时与供应商沟通换料事宜，仓储、物控等部门相关人员做好随时退换物料的工作，生产相关部门做好退换物料的接收工作；3.1.3单货异常或单证异常：由于某种原因，送货单据上的规格、数量及价格与采购订单上有差异或与实物有差异，实物管理人员应及时与物控、采购和财务等部门相关人员沟通，查明原因。

做到单单（送货单与采购订单）相符，单物（送货单与实物）一致；3.1.0生产中出现的物料异常：3.1.1制程异常：在生产环节中，由于某种原因，下一道工序发现上一道工序送来的物料或配件异常，应在第一时间通知上道工序的部门主管和生产部。

生产部及相关部门应及时作出处理，找出原因，进行改进和补救，如废品过多等，应根据《特采管理办法》及时进行补料；3.1.2储存异常：物料或配件由于储存时间过久或保管不善等原因，造成物料发生异常，及时发现及时上报，并找出原因，及时作出补救措施，以确保生产的正常进行；3.2.0成品及出库异常：3.2.1出库单据异常：出库单据必须与出库实物相符，如发现出库单据的数量、规格、品种及订单号等与出库实物异常，成品仓管理员应及时进行核对并通知业务部门，查出原因，避免造成不必要的损失；3.2.2出库数量异常：出库的数量与订单数量及库存的实物数量产生异常，有时是由于客户改单或其他原因，成品仓管理员应及时与业务部门相关人员取得联系，查出出现异常的原因，避免造成不必要的麻烦；3.2.3包装异常：包装异常是指在包装过程中，造成成品的包装不符合客户的要求，如彩卡弄错，价钱贴、条形码等贴错。

不合格物料如何处理？

不合格物料如何处理？物料是生产环节最重要的物品，一旦物料出现短缺或者质量问题、数量问题，都会影响到企业再生产的进行，在物料管理中最怕遇到不合格物料，但又无法避免，那遇到不合格物料该如何处理呢，有哪些方式呢？不合格物料如何处理？一、不合格物料的划分（一）供应商来料不良（二）过程产生的缺陷件（三）成品不良（四）物料超过保质期等二、不合格物料的处理方式（一）隔离对不合格/可疑品进行清晰的标识/隔离，以进行评价和处理。

（例如红/黄/绿颜色），不合格品不能被随意取出，如自动剔除工位。

（二）返工操作者自检发现不合格品时，帖上黄色不合格标识，在可行时，说明不合格原因，交前道工序按返工作业指导书进行返工，返工后进行自检，记录在缺陷登记表上，并注明“返工”。

无法返工的按“退回供应商”处理。

只有授权人员才能处置可疑品/返工返修品。

（三）勉强使用勉强使用是指那些有轻微缺陷但不会影响它们的性能且有能力满足它们的将来用途的产品。

（四）报废来件报废（由于原材料来件不合格产生的报废）、生产报废（由于设备维修调试、加工过程等导致的报废）、检验报废（由于检验设备的破坏性试验产生的物料报废）。

报废流程如下：1、生产部管料员将生产过程中所产生之不良品收集、整理后,按规定填写材料报废单]并随同不良物料至不良仓办理报废手续。

2、不良仓管员须核对[材料报废单]之报废理由码及签核是否准确、完整,并清点实物入库,且于[材料报废单]上编号、签名并盖上[报废章]3、不良品仓管料员须将所接收之不良品进行分类处理。

4、原材不良的物料报废,须经进料检验课确认,且每个月由不良品仓管料员提供有关原材料不良之明细,仓储部经办索赔,并按规定开出退料单或索赔单,并会签至进料检验课、采购,由采购在退料单或索赔单注明扣款处理或补货处理并退回不良品;对于无法退回之不良品,采购员将通知以报废核销处理。

（五）退回供应商检验员抽检发现不合格品时，做不合格标识，退回。

退回供应商要做好以下工作。

不合格物料如何处理？

（例如红/黄/绿颜色），不合格品不能被随意取出，如自动剔除工位。

无法返工的按“退回供应商”处理。

只有授权人员才能处置可疑品/返工返修品。

（三）勉强使用勉强使用是指那些有轻微缺陷但不会影响它们的性能且有能力满足它们的将来用途的产品。

报废流程如下：1、生产部管料员将生产过程中所产生之不良品收集、整理后,按规定填写材料报废单］并随同不良物料至不良仓办理报废手续。

2、不良仓管员须核对［材料报废单］之报废理由码及签核是否准确、完整,并清点实物入库,且于［材料报废单］上编号、签名并盖上［报废章］3、不良品仓管料员须将所接收之不良品进行分类处理。

（五）退回供应商检验员抽检发现不合格品时，做不合格标识，退回。

退回供应商要做好以下工作。

物料异常处理办法

版本 A 1版第 0 次修订颁发日期2006 – 12 - 22物料异常处理办法1.目的在公司的物料出现异常的情况下，能有效的得到控制，及时进行处理，保证物料的品质，使生产能正常进行2.范围在本公司所有物料、货物出现异常的情况下3.异常的分类及处理方法3.1.0来料出现异常：3.1.1数量异常：如果验收后，发现实际数量与送货单上的数量不一致，应由收货人员与送货人员核对，在送货单据上做好记录，按照不超过采购订单上的数量的实际送货数量签收入仓，并及时通知采购部，由采购部门相关人员与供应厂商沟通解决此事；3.1.2质量异常：如果来料验收入仓，在生产时发现物料的质量异常，生产部门应及时通知采购、物控和仓储等部门，采购部相关人员应及时与供应商沟通换料事宜，仓储、物控等部门相关人员做好随时退换物料的工作，生产相关部门做好退换物料的接收工作；3.1.3单货异常或单证异常：由于某种原因，送货单据上的规格、数量及价格与采购订单上有差异或与实物有差异，实物管理人员应及时与物控、采购和财务等部门相关人员沟通，查明原因。

生产部及相关部门应及时作出处理，找出原因，进行改进和补救，如废品过多等，应根据《特采管理办法》及时进行补料；3.1.2储存异常：物料或配件由于储存时间过久或保管不善等原因，造成物料发生异常，及时发现及时上报，并找出原因，及时作出补救措施，以确保生产的正常进行；3.2.0成品及出库异常：3.2.1出库单据异常：出库单据必须与出库实物相符，如发现出库单据的数量、规格、品种及版本 A 1版第 0 次修订颁发日期2006 – 12 - 22 订单号等与出库实物异常，成品仓管理员应及时进行核对并通知业务部门，查出原因，避免造成不必要的损失；3.2.2出库数量异常：出库的数量与订单数量及库存的实物数量产生异常，有时是由于客户改单或其他原因，成品仓管理员应及时与业务部门相关人员取得联系，查出出现异常的原因，避免造成不必要的麻烦；3.2.3包装异常：包装异常是指在包装过程中，造成成品的包装不符合客户的要求，如彩卡弄错，价钱贴、条形码等贴错。

仓储行业的仓库货物质量异常处理

仓储行业的仓库货物质量异常处理在仓储行业中，货物质量异常处理是一项至关重要的任务。

当仓库收到货物时，有时可能会出现货物质量出现问题的情况，例如损坏、破损、变质等。

为了保证客户的权益，仓储行业需要制定一套科学合理的货物质量异常处理流程来保障货物质量并妥善解决异常情况。

一、货物质量异常的分类货物质量异常可以分为两类：内部原因引起的异常和外部因素导致的异常。

内部原因异常是指在仓储加工过程中出现的问题，例如仓库设备故障、操作不当等。

外部因素异常是指货物在运输过程中受到的不可控因素影响，例如自然灾害、交通事故等。

二、货物质量异常处理流程1. 异常货物接收当仓库发现货物有质量问题时，首先需要进行异常货物的接收和登记。

接收人员应仔细检查货物，记录货物异常的具体情况，包括货物型号、损坏情况等，并及时通知相关部门。

2. 异常货物鉴定接收到异常货物后，仓库需要组织专业人员进行鉴定。

通过对货物的鉴定分析，确定货物的异常原因以及责任方。

鉴定结果将为后续的处理提供依据。

3. 责任划分和处理根据鉴定结果，仓库需要对责任进行划分，并采取相应的处理措施。

如果异常是由仓库操作不当导致的，仓库将承担责任并赔偿相应损失。

如果异常是由外部因素引起，仓库将与货物所有人协商解决责任问题。

4. 投诉处理和改善措施在处理异常货物的过程中，如果客户对仓库的处理结果不满意，客户有权向仓库提出投诉。

仓库应及时回应客户的投诉，并采取有效的改善措施，以提高仓库的服务质量和货物质量管理水平。

5. 异常货物记录和分析仓库应建立健全异常货物记录和分析系统，定期对异常情况进行分析和评估。

通过对异常情况的记录和分析，仓库可以发现存在的问题，并采取相应的措施进行改进，提高货物质量管理水平。

三、仓储行业的货物质量异常处理优化策略为了进一步提高仓库货物质量异常处理的效率和准确性，仓储行业可以采取以下优化策略：1. 提前预防为主仓库应加强货物质量管理，通过建立科学合理的操作流程、培训员工等方式，减少货物质量异常的发生。

工位发现物料信息异常的处理流程

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仓库物料管控异常的原因分析采取十大措施改善仓库工作

仓库物料管控异常的原因分析采取十大措施改善仓库工作1.人为原因：仓库管理人员工作不细致、疏忽大意，容易导致物料管理失误或误操作；2.系统问题：仓库管理系统存在错误或漏洞，导致物料管理数据不准确，增加了出错的风险；3.仓库设备问题：仓库使用的设备故障或不正确使用，如货架损坏、拣货设备故障等，影响了物料管理效率和准确性；4.进出仓过程问题：物料出入仓过程中，由于操作不规范、流程控制不严格等原因，导致物料管理异常；5.缺乏监控手段：仓库物料管理缺乏有效的监控手段，无法及时发现和处理异常情况；6.物料标识不清晰：物料在仓库中标识不清晰或缺失，导致物料混乱、错放等错误操作；7.缺乏培训和考核制度：仓库人员缺乏相关培训和考核制度，导致工作质量不稳定；8.领导缺乏重视：仓库管理不被领导重视，导致资源不到位，管理措施不够具体；9.物料种类繁多：仓库中物料种类繁多，容易导致管理难度加大，容易出现错误；10.仓库布局不合理：仓库布局不合理，储存物料的容量无法满足需求，物料安放不规范，导致物料管理异常。

采取十大措施改善仓库工作：1.建立完善的仓库物料管理制度和流程，明确责任人和工作要求；2.增加仓库管理人员的培训与考核，提高他们的管理水平和责任感；3.定期对仓库设备进行维护和检修，确保设备正常运行；4.引入先进的仓库管理系统，提高物料管理的准确性和效率；5.对物料进行标识和分类，确保物料存放有序，方便查找和管理；6.增加仓库的监控手段，如安装摄像头、使用无人机等，及时监测仓库内的情况；7.加强对物料出入仓过程的控制，明确操作流程和要求，减少人为错误的发生；8.加强对仓库物料的定期盘点，保证物料库存的准确性；9.改善仓库布局，优化仓库的空间利用率，提高储存能力；10.提高领导重视度，增加资源的投入，确保仓库物料管理得到充分支持。