生产作业流程程序表格式
返工、作业流程图
做
模
2、PE 组接图纸后，按图纸要求做 好模具，交给加工车间，加工 车间在“模具清单”中登记。
PE
图纸 模具清单
试
制
3、加工车间在模具上加工的首件 产品，交品管部做首检。
加工车间
NG 首检 4、品管部按图纸要求检验合格后， 填写“品质控制记录表”并通 知加工车间。
品管部
品质控制记录 表 首检记录表
OK 5、加工车间取回“品质控制记录 表” ，安排人员生产。 加工车间 品质控制记录 表
制订
批准
日期
A726 客诉/退货处理流程图
流 程 图 内 容 说 明 责任部门/ 人员 完成 时间 完成情况 表单/ 记录
投诉、退货
业务、计划员接到客户的有 业务员、计 当天 关投诉、退货信息，开出“客 划员 户投诉/退货处理单”，交品管 部。 品管部召集相关责任单位会 品管部 审，拟定纠正 对 策 （ 返 工 、 相关部门 分选、报废等） ，品管部依实际 情况（与产品品质有关之投诉） 查验成品库存 情 况 。 将其库存品标示“待处理” 物管部 ， 然后由物管部负责隔离存放。 相关责任单位依投诉内容分 析其造成原因，提出纠正预防 措施。品管部针对拟定措施 进 行 效果确认，如效果不理想， 需召集相关责任单位重新提出 对策，到品 管 部 效 果 确 认 OK，则传客户确认至满意。 品管部 生产部 工程部 计划部 业务 当天
分 选
报 废
返 工
纠正对策及时知会物管部、 及处理部门，物管部依会审结 果处理库存品，确保不良之库 物管部 存品不流入客户处，相关部门 相关部门 进行及时处理。 处理部门把良品及不良品数 量统计清楚，以便补数。
2天
数量统计
良 品
标准作业流程管理规范
标准作业流程管理规范（一）作业流程图（二）标准作业流程管理规范（1）合同评审程序要求：（一）及时完成《合同评审》：生产计划部组织相关生产部/技术部/品质部进行合同评审，正常合同评审时间为一个工作日，次日生产计划部必须将完成评审的《合同评审单》回复市场部，不得延误，延迟一个工作日处罚计划部经理单次人民币50元，依次累加。
特殊情况下（研发新品）由技术部协助计划部共同评审，三个工作日内正式回复市场部评审结果。
延迟一日处罚技术部经理及生产计划部经理单次人民币30元，依次累加。
（二）市场部必须及时更新合同变更内容并及时通知相关生产部门/技术部门，不得延迟。
延迟一个工作日处罚市场部当事业务员单次人民币20元，依次累加。
（三）贸易物料采购管制：原则必须《采购订单》/供应商《送货单》/《IQC进料检验报告》/仓库《收料单》齐全，月清月结，市场部将贸易物料采购信息完整交采购部相关采购员，采购员主导采购订单下达，物料回货报检工作；市场部业务员跟进贸易物料回货进度；任何环节出现疏漏处罚相关当事人员单次人民币50元。
所有单据必须分类妥善保管，相关当事人不得遗失，如有遗失，处罚相关当事人每张单据人民币10元。
（四）客户更改包装资料，由市场部主导，业务员与客户确认清楚包装资料信息，以书面形式交设计员，设计完毕交采购打板，技术部协助提供技术支持，样板交客户确认完毕，市场部将最终确认的相关包装资料信息移交生产计划部，由生产计划部根据订单数量制订《采购计划单》交采购部进行采购作业。
(五) 客诉处理：市场部将客诉内容准确详细记录在《客户投诉单》上交品质部主管/经理，品质部主管/经理组织就相关相关技术部生产部分析客诉不良原因并提出相应纠正预防措施，以防止类似质量问题再次发生。
品质部必须书面回复市场部客户投诉问题解决方案。
（2）生产计划控制程序要求：生产计划部必须根据合同评审结果及时制订《生产计划》发出《生产计划单》同时及时查询仓存物料数量及时发出《采购计划单》跟进采购物料及时回货满足生产，未及时发出《采购计划单》延误物料交付影响生产进度并延误交付客户者，处罚当事物料计划员单次人民币10元，（3）设计控制程序要求：（一）技术部必须及时提交《物料清单》工艺工装作业标准及品质检验标准，未及时提交《物料清单》《技术图纸》或提交错误《物料清单》《技术图纸》者，单次处罚技术部经理人民币100元；（二）技术部必须提交准确《物料清单》及相关工程技术图纸/工程技术参数，提供错误技术图纸/技术参数并由供应商生产交付错误产品，技术部经理除承担相关产品材料损失费用外，将对技术部经理予以处罚单次50元人民币；（三）必须提交正式《工程变更通知》并及时更新《物料清单》（四）研发阶段寻找供应商控制，必须规范开发采购控制流程，同一物料必须有三家或以上供应商正式报价。
ERP生产作业流程图
XXXX有限公司ERP作业流程图（初稿)目录：1.1……………………………………………………。
. 五金车间\生产部\五金仓作业流程1.2…………………………………………………….。
配线组加工作业流程1.3……………………………………………………。
塑胶车间作业流程1.4…………………………………………………….。
到货验收入库作业流程1。
5 ……………………………………………………。
. 装嵌车间退货作业流程1.6 …………………………………………………….. 仓库备料/发料作业流程1.7 …………………………………………………….. 车间补料/换料作业流程1.8 …………………………………………………….. 采购下单作业流程1.9 …………………………………………………….。
委外下单作业流程1。
10 …………………………………………………….. 销售下单作业流程1.11 …………………………………………………….。
产成品入库作业流程1。
12 ……………………………………………………。
. 产成品出库作业流程1。
13 ……………………………………………………。
配件走货作业流程1.14 …………………………………………………….。
BOM建立作业流程1。
15 ……………………………………………………。
. PMC作业流程（待定）1。
16 ……………………………………………………。
. 财务成本核算作业流程（待定）1.1.五金车间\生产部\五金仓作业流程1.1.2【流程重点】一、所有五金车间的生产安排全部由PMC负责安排。
A、PMC给五金车间的加工计划要提前10天给到五金车间；五金车间根据加工计划进行备料。
B、PMC负责根据五金车间的生产进度;以及生产部委外加工进度。
C、PMC负责生产所需急单等的补单。
D、PMC负责五金车间返工订单的补单工作，同时负责返工领料的物料调整.二、生产部负责委外订单的下达、补单、返电、跟进、统计、委外结算、对帐。
压铸生产作业流程图
业务部 下 单 阶 段 备 模 阶 段
客户订单
资材课
模具课
压铸课
负责单位
业务 生管
依据资料
《产品订单》
产出资料
《订单追踪》
副总审核
订单追踪
生产计划排程
压铸课长
《订单追踪》
《生产计划排程》
备模 OK 模具课长 《生产计划排 《生产备模记录》 程》
OK
检验 NG 维修
吊至机台 边照单上模
《压铸制程检验记录 》 《压铸产品比对比重 表》
入库 阶段
产品转移仓库
装框
压铸统计
《仓库管理程序》 《制程转移单》
调模
调 整 阶 段
Байду номын сангаас
预热模具 低压 慢速
压铸组长
《试模报告》
《压铸作业标准书》
高速生产15模
工艺调整最佳状态 高压 快速
样品交品管
检 验 阶 段
OK
比重
原样比对
首件检验 NG 压铸品管组 《压铸品质管控》 《压铸产品首件检验 表》
确认 OK 批量生产
生 产 阶 段
《品质管控》 操作员自检 压铸作业员 《检验规范》 去毛边料头
生产车间工艺流程表格
生产车间工艺流程表格英文回答：In the production workshop, the process flow is crucial for ensuring smooth and efficient operations. It outlines the sequence of steps involved in manufacturing a product, from raw materials to the finished product. Let me walk you through the process flow in our production workshop.Firstly, the raw materials are received and inspected for quality. This step is essential to ensure that only the best materials are used in the production process. For example, in our workshop, we receive steel sheets for manufacturing metal components. The sheets are checked for any defects or damages before they are moved to the next step.Next, the raw materials are prepared for production. This may involve cutting, shaping, or forming the materials to the required specifications. For instance, in the caseof the steel sheets, they are cut into smaller pieces using laser cutting machines. This step requires precision and accuracy to ensure the components are made to the correct size and shape.After the materials are prepared, they are moved to the assembly line for the actual production process. This is where the components are assembled together to create the final product. Each worker on the assembly line has a specific task or role to perform. For example, one worker may be responsible for attaching the metal components together using welding techniques, while another worker may be in charge of quality control, inspecting the finished product for any defects.Once the product is assembled, it undergoes a series of tests and inspections to ensure its quality and functionality. This may include performance tests, durability tests, and safety tests. For instance, if we are manufacturing electronic devices, we would test each unit to ensure that it functions properly and meets the required standards.Finally, the finished products are packaged andprepared for shipment. This involves carefully packagingthe products to protect them during transportation. For example, if we are shipping fragile items, we would use bubble wrap or foam padding to prevent any damage during transit.中文回答：在生产车间中，工艺流程对于确保生产的顺利和高效至关重要。
SOP(标准作业程序)
SOP是Standard Operation Procedure三个单词中首字母的大写，即标准作业程序，就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的工作。
目录[隐藏]一、SOP：标准作业程序二、SOP：开始量产三、SOP：一种元件封装形式四、SOP：支持导向流程五.其他意思SOP案例分析一、SOP：标准作业程序二、SOP：开始量产三、SOP：一种元件封装形式四、SOP：支持导向流程五.其他意思SOP案例分析[编辑本段]一、SOP：标准作业程序SOP的精髓，就是将细节进行量化，用更通俗的话来说，SOP就是对某一程序中的关键控制点进行细化和量化。
从对SOP的上述基本界定来看，SOP具有以下一些内在的特征：SOP是一种程序。
SOP是对一个过程的描述，不是一个结果的描述。
同时，SO P又不是制度，也不是表单，是流程下面某个程序中关于控制点如何来规范的程序。
SOP是一种作业程序。
标准作业指导。
SOP是一种操作层面的程序，是实实在在的，具体可操作的，不是理念层次上的东西。
如果结合ISO9000体系的标准，SO P是属于三级文件，即作业性文件。
SOP是一种标准的作业程序。
所谓标准，在这里有最优化的概念，即不是随便写出来的操作程序都可以称做SOP，而一定是经过不断实践总结出来的在当前条件下可以实现的最优化的操作程序设计。
说得更通俗一些，所谓的标准，就是尽可能地将相关操作步骤进行细化，量化和优化，细化，量化和优化的度就是在正常条件下大家都能理解又不会产生歧义。
SOP不是单个的，是一个体系，虽然我们可以单独地定义每一个SOP，但真正从企业管理来看，SOP不可能只是单个的，必然是一个整体和体系，也是企业不可或缺的。
余世维在他的讲座中也特别提到：一个公司要有两本书，一本书是红皮书，是公司的策略，即作战指导纲领；另一本书是蓝皮书，即SOP，标准作业程序，而且这个标准作业程序一定是要做到细化和量化。
新产品导入量产作业程序(含表格)
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
1.1 明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围；1.2 使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依。
2、范围：适用于公司所有新产品在生产导入的全过程。
3、定义：3.1 新产品：采用新方案，新技术从无到有的产品或我公司无相关电气规格或类似机构尺寸的产品；3.2 改良品：在已有产品基础上，在不影响产品主要机构尺寸与电气性能的前提下，通过对产品部分结构、制作工艺以及原材料性能的改善来提升产品可靠性或降低制造成本的产品；3.3 延伸品：在已有产品基础上，因应客户/市场需求而变动电气规格（加严或放宽）或脚位及材料修改等因素而产生的产品；4、职责：4.1 研发部 -4.1.1提供新品试产的技术参数要求及测试标准和方法。
4.1.2提供新产品工程样机和相关文件4.1.3协助解决试产中发现的设计性问题4.2 工程部 -4.2.1承接新产品技术及资料，根据产品特性评估可生产性。
4.2.2根据计划召集人排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
4.2.3制程安排，包括生产线的评估，SOP制作与发行；治工具的准备、制程管制、机器设备架设、参数设定及问题分析等。
4.2.4规划新产品之测试策略、测试设备、软体。
4.3 品保部 -4.3.1制作控制计划（CP）及检验作业指导书（SIP）及进料检验抽样计划；出货检验抽样计划。
4.3.2再次确认可靠性测试和产品设计验证测试的结果是否符合工程规格及客户规格。
4.3.3首件检查，并生成《首件检查报告》4.3.4监督生产文件、工程文件、客户资料的落实及执行。
4.3.5来料检验和协助处理小批量试产过程中因物料不良引起的问题。
4.4 生产部 -4.4.1样板和小批量试产执行、物料准备、成品和半成品入库4.4.2样板制作、试产执行和异常反馈并记录4.4.3生产作业人员教育、培训、考核4.4.4生产资料及文件接收并执行（SOP、流程图、车间规划图、SIP、设备操作规范、包装规范等）4.5 资材部（生管/仓库） -4.5.1负责试产计划及量产计划4.5.2根据《试样试产通知单》制定并落实生产计划，并开具《物料套(领) 料单》给仓库和生产备料4.5.3确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》4.5.4跟进物料交期和及时反馈相关问题4.5.5仓库 - 负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收。
SJP_SOP标准作业程序模式方案
标准操作程序是对规程体系的细化,是规程体系落地的延伸， 是有效规范员工操作行为，控制企业生产过程中风险的基础 工具。
总称
分类
工艺 技术 规程
概述
工艺技术规程就是装置操作手册，即装置工艺流程、原料和产品性质、物料平 衡、主要操作条件、能耗、控制分析、安全环保等方面的描述，是装置生产运 行必须遵守的原则。通过生产实际应用，可以使操作人员了解和全面掌握装置 设计的工艺条件和特点，驾驭装置的运行，优化装置的操作，为操作规程分类 细化和工艺卡片的分级管理提供技术依据。 设备检修作业规程是针对单台设备检修作业的实施规程，强调的重点是“作 业”，具体是指实施的“动作”。设备检修作业规程把设备的检修过程分解为 若干状态和步骤，设立风险确认点、量化检修标准、实时记录检修数据，使整 个检修作业过程完全处于受控状态。 安全操作规程是生产经营单位的职工在生产操作时的行为规范，是生产经营单 位对某个工种、岗位、操作所制定的一种具体安全规章制度。
标 准 操 作 程 序 作 用
使操作人员经过短期培训,快 速掌握较为先进合理的操作 技术
树立良好的生产形象，取得 客户信赖与满意
是贯彻说，写，做一致之具体 体现，实现生产管理规范化、 生产流程条理化、标准化、形 象化、简单化
是企业最基本﹑最有效的管理
工具
让企业稳定地以很低的成本、很高的效率制造高质量的产品
总称
分类 检修《安全 工作程序 （SJP）
概述 既在每一项检修作业过程中，都必须按照作业步骤逐条进行规范落实，为了避免诱发安 全生产事故，在作业中每一步骤都有安全注意事项，其内容必须满足实际作业要求 是指装置从初始状态过渡到最终状态的一系列操作。引入了“状态”的概念，“状态” 包括初始状态、最终状态和稳定状态。初始状态对应着装置开停工的起步状态，最终状 态是装置执行规程所要达到的目标状态。稳定状态是装置开停工过程中能够保证操作人 员和装置处于安全的状态。 是以生产操作波动期间的调整为对象，以控制稳定、安全为目标，以防止异常波动演变 为生产事故为目的的操作步骤。 在危害辨识和风险评价的基础上，制定事故处理预案，帮助操作员判明事故真相，决策 处理目标，明确操作，是装置在事故状态下避免进一步扩大事故范围，使事故状态朝着 可控的方向发展，达到最终的安全受控状态的处理方案，
工厂规章制度全套流程表
工厂规章制度全套流程表第一章总则第一条为了规范工厂生产经营活动，确保生产秩序，维护工作环境，提高工作效率，保障员工权益，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于全体员工，任何人不得违反。
第三条全体员工应遵守国家法律法规，工厂规章制度，恪守职业道德，遵守相关规定，维护公司形象。
第二章工作时间第四条工厂正常工作时间为每周五天，每天工作8小时。
第五条员工应准时上班，不得迟到早退。
第六条超时加班需提前向主管部门请示，并获得批准。
第三章休息休假第七条每周享受一天休息日，节假日享受法定休假。
第八条年假、病假等请假需提前向主管部门请假，并提供相关证明。
第四章安全生产第九条工厂严格遵守安全生产规定，做好安全防护设施，保障员工安全。
第十条员工应参加相关安全生产培训，服从安全生产管理人员的指挥。
第五章纪律管理第十一条员工应遵守工作纪律，听从领导指挥，不得私自离岗。
第十二条不得在工作中参与赌博、聚众闹事等违法活动。
第十三条一经发现违纪行为，将按照公司规定给予处理。
第六章薪酬福利第十四条工资按时发放，不得拖欠。
第十五条员工享受国家规定的社会保险及其他福利待遇。
第七章禁止行为第十六条员工不得盗窃、挪用工厂财物。
第十七条禁止泄露公司机密信息。
第八章申诉通道第十八条员工如有工作上的问题，可以通过公司规定的申诉通道进行投诉。
第九章最终解释权第十九条本规章制度的最终解释权归工厂所有。
第十章附则第二十条本规章制度自发布之日起生效。
以上为工厂的规章制度全套流程表，所有员工都应严格遵守，一旦违反将会受到相应的处罚。
希望每位员工能够遵纪守法，共同创造一个和谐的工作环境。
生产计划管理程序(含流程图)
文件制修订记录
依据生产计划，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作
业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。
2.0适用范围
本程序适用于产品的生产计划与过程控制。
3.0定义：
新产品：公司第一次生产的产品，以及因工艺变更、材料变更后的产品都属于新产品。
4.0职责
4.1生产部：负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。
4.2工程部：负责生产工艺文件与参数标准的制定与完善。
4.3 品质部：负责生产过程的首检、巡检、半/成品检验及异常报告与跟进处理。
4.4 生管：负责订单生产排程给生产部作成《生产命令单》对照生产作业。
4.5 采购：负责依据生产计划与排程提前采购备料入库及异常品质的及时处理。
5.0作业流程及内容
见附件。
6.0 注意事项：流程里所有不合格及异常产品按《不合格品管理控制程序》要求作业与处理。
7.0相关文件：
《文件管理控制程序》《记录管理控制程序》
《不合格品管理控制程序》《设备管理控制程序》
生产计划管理作业流程：。
返工、作 业 流程图
返工、作业流程图返工、分选作业流程图流程图说明责任部门/人员表单、记彔1、加工车间接相关通知单不需返加工车间联络单等作业要求工、分选之货物，附不良样品，。
工作安排2、安排人员按通知单上的要求, 加工车间返工、分选工参照不良样品进行返工、分时记彔表选。
返工、分选标识3、标识好待处理品,返工、分加工车间标识牌 NG选的不良品、良品。
QC检验OK4、分选后货物由品管部检验合品管部流程卡格后送入下一工序，包装、下一工序热处理、除油、収外，审批: 制定: 日期:产品加工作业流程图流程图说明责任部门/人员表单、记彔1、接生产通知单、图纸、产品, 加工车间生产通知单生产通知单将图纸交PE组做模具。
图纸做模2、PE组接图纸后,按图纸要求做 PE 图纸好模具,交给加工车间,加工模具清单车间在“模具清单”中登记。
试制3、加工车间在模具上加工的首件加工车间产品,交品管部做首检。
NG首检4、品管部按图纸要求检验合格后, 品管部品质控制记彔填写“品质控制记彔表”并通表 OK知加工车间。
首检记彔表加工NGQC检验 5、加工车间叏回“品质控制记彔加工车间品质控制记彔表”,安排人员生产。
表OK下工序6、完单后,由品管部检验合格后, 品管部流程卡送入下一道工序。
，包装、热处理、除油、収外，生产通知单7、加工车间将生产通知单、图纸、加工车间图纸《品质控制记彔表》留存备查。
品质控制记彔表审批: 制定: 日期:领料作业流程图流程图说明责任部门/人员表单、记彔中央计划 1、中央计划部开出领料单不生产计划员生产单单,领料单一式二联,首先计领料单划员把红色领料单交物管部,后把白色领料单不生产单交给各生产车间。
仓库2、仓管员收到红单后,查材料库物管部领料单存情况,如有异常及时知会计仓管员各生产车间划员。
3、各车间收到生产单不领料单后车间主任生产单分到各调机员。
领料单调机员4、调机员领料,同时把生产单、调机员生产单领料单带到仓库进行领料。
领料单仓管员仓库统计员5、仓管员收到调机员领料单不生调机员领料单产单之后,首先校对线径不名仓管员称,之后按数量収放材料给调机员,双方确讣。
SMT生产过程控制程序(含表格)
SMT生产过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：全面规范SMT工段生产制程中关于物料管理、生产计划、排线生产流程、品质管理等内容，促进标准化管理水平的提升。
2.0适用范围：适用于SMT工段生产制程的管控。
3.0名词定义：3.1 物料管理“十一防”：即“防火、防水、防锈、防腐、防磨、防爆、防盗、防电、防晒、防倒塌、防变形”。
3.2 炉后DPM：指产品在过回流炉后，抽取一定数量的样品，统计缺陷点数与总点数之间的比值。
计算公式：不良的锡点数（空焊、吃锡不良、短路、锡尖等）/总锡点数 * 1000000 。
3.3 PQC：指Process Quality Control.是制程为了控制品质而设置的专职检查工位。
3.4 MSD：指对环境温湿度比较敏感的物质，如真空包装的PCB、IC、晶体管等物料。
4.0职责：4.1 作业员：按照标准作业规范站完成当班工序作业，保证产品的品质和数据，服从管理人员安排。
4.2 目视检查员：服从PQC班/组长分配，作好产品的产品外观检查，保证产品品质。
4.3 维修员：负责不良产品之维修，统计和分析不良，及时通报不良状况加以控制。
4.4 SMT工程课：4.4.1 工程技术员或工程师，负责生产治工具的架设、机器设备的保养与维护及测试人员的培训。
4.4.2 负责生产流程、作业指导等资料的整理发行，分析制程异常并设法解决，监督工艺执行。
4.5 品保课：按照《制程品质管理程序》，监督生产制程，作好品质控制工作。
4.6 生产物料员:4.6.1 保管产线因工单欠料、待申补料等管理工作，并做好物料和产品的“十一防”工作。
4.6.2 产线生产完工单盘点退料工作。
4.6.3 SMT小物料房所有呆滞料管理，散料区分管理、车间申补料确认工作等。
4.6.4 负责跟催各客户机种出货数量入库，保证在指定时间内完成入库数量。
4.6.5 对每日生产线完成品入库，下班前填写《SMT 当班入库统计表》4.7 生产班长:4.7.1 依照生产计划确认工单齐料状况，并提前4小时到PMC物料房领取工单物料。
PFMEA作业程序（含表格）
PFMEA作业程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的：在产品品质规划及制造阶段对各工序进行分析，找出潜在的失效模式，并对产品的失效模式及后果进行分析，解决潜在的质量问题，以确保产品品质的可靠性。
2.0范围：本公司产品制造中的潜在失效模式及效应分析。
3.0权责：工程部:负责组织制定PFMEA。
4.0定义：PFMEA：Process Failure Mode and Effects Analysis 制程中潜在失效模式及效应分析。
5.0流程：无。
6.0程序：6.1编写者需按以下要求的格式填制PFMEA表格；6.1.1项目:写明分析的项目名称；6.1.2 责任部门:填入产生失效过程发生的部门；6.1.3编制人:填入负责编写PFMEA工作的人员姓名；6.1.4关键日期:填入初次FMEA预计完成日期,该日期应为预计生产日期之前的任一日；6.1.5 FMEA日期:填入编制FMEA原稿的日期及最新修订日期；6.1.6编号:为便于查询应按以下要求编号:FMEA ×× ××××××年型号顺序号6.1.7制程功能/要求:填入被分析的制程或作业简单的叙述,叙述尽可能与被分析的制程或作业目的一致。
当制程包含多种作业,而有不同的潜在失效模式时,要将不同的作业视为不同的制程处理；6.1.8潜在失效模式:当制程可能不符合制程要求,叙述规定作业的不合格事项,它可能成为下一工程的潜在失效模式；6.1.9潜在失效后果:填入因潜在失效模式之原因所产生不符合制程要求的结果；6.1.10严重度(S)6.1.10.1制程潜在失效模式及效应分析的严重度6.1.11级别:是指此要素关键特性、重要特性；6.1.12潜在失效起因/机理:在尽可能的范围内,列出的有能想象得到的失效原因；6.1.13频度(O)：6.2现行制程控制、探测、预防填入现行的制程控制、探测、预防方法,用来预防可能扩大的失效模式和侦查出失效模式的发生,有三种制管制可以考虑。
生产作业流程图
内容描述责任部门标准表格制定《月销售计划表》销售部根据市场需求分析编制《月销售计划表》下达生产部、质检部、采购部、仓储部《月销售计划表》制定《生产指令单》销售部根据《销售合同》编制《生产指令单》下达生产部、质检部、采购部、仓储部《销售合同》《生产指令单》制定《新产品开发计划表》技术部根据《新产品开发流程》提出《新产品开发计划表》，经总经办审批后下达至生产部、质检部、采购部、仓储部。
总经办/技术部《新产品开发计划表》《新产品开发流程》提供《产品技术资料》研发部需提供《产品生产图纸》、《BOM表》、《关键零部件清单》《产品使用说明书》《产品随机配件清单》《产品易损件清单》给生产部和质检部技术中心研发部《产品生产图纸》、《产品BOM表》、《关键零部件清单》《产品使用说明书》《产品随机配件清单》《产品易损件清单》制定《月生产计划表》生产部调度长接到《月销售计划表》《生产指令单》或《新产品开发计划表》后，根据指令单要求进行产能评估，制定出《月生产计划表》或《新产品试制计划进度表》交厂长审批。
再将生产任务分配给调度员进行产品生产排程。
生产部《生产指令单》《新产品开发计划表》《月生产计划表》《新产品试制计划进度表》产品生产排程调度员根据《月生产计划表》《新产品试制计划进度表》及产品技术资料进行生产排程调度室《新产品试制计划进度表》《BOM表》整理1、按生产标准BOM表格式进行整理核对研发部提供的《产品BOM表》是否有误。
《BOM表》内需包括《产品总BOM清单》、《外购件清单》《标准件清单》《自制件清单》调度室《BOM表》编制《BOM》自制件清单尺寸规格2、根据图纸及工艺要求编制《BOM》中自制件下料尺寸规格。
注：A、板料类零件长宽方向加工余量留5mm，板厚加工余量2mm；B、圆钢类零件外圆留5mm加工余量，长度留2mm加工余量；C、异型零件注明“按图”及表示出零件最大外形尺寸即可。
调度室《BOM》编制《车间生产计划表》4、根据《BOM表》及《产品生产/试制计划进度表》核对库存后编制《车间生产计划表》。
从订单到交付 生产作业管理业务流程与表单
按照客户订单合 同要求和工程设 计图纸，
公司内部； 表单11：AE客户 现场安装调试技 术指导说明书； 表单12：项目设 计技术总结报告；
公司外部： 表单13：设备产 品使用和维护技 术说明书；
工程设计部产品交付作业技术文件分类体系
标准化设备产品
标准产品 定制产品
标准化产品技术资料包 工程设计变更技术包 定制标准化产品BOM表
对非标产品按照 客户销售合同要 求； 1、准时完成工程 设计进度计划； 2、严格按程序组 织项目技术评审， 保证项目设计质 量； 3、按计划及时高 质量交付工程设 计和装配图纸； 4、按计划交付项 目设计BOM表，保 证采购计划需求；
对标准产品按照 客户销售合同要 求； 1、准时完成客户 特殊要求工程设 计变更通知书； 2、按照设计变更 通知书的内容修 订产品BOM表； 3、按按照变更通 知书的内容修订 装配作业指导书；
依据与供应商的 物料采购合同： 1、组织供应商交 付和点货； 2、配合品质部进 行IQC到货查验； 3、及时办理到货 合格品入库和不 合格品退运手续、 特采使用审批程 序； 4、及时通知生产 部按定额领料；
依据客户销售 合同； 1、及时滚动更 新PMC生产计划 日报表； 2、及时通报和 处理PMC计划执 行过程中出现 的阻断性问题； 3、跟进阻断性 问题的改善处 理进程并及时 报告总经理；
依据客户需求评审 表和销售合同信息： 1、按照需求数量 的110%进行采购询 价； 2、对标准产品物 料滚动更新安全库 存计划； 3、组织供应商 采购合同评审； 4、审核确认产品 BOM表和技术标准 要求；
依据客户需求评 审表和销售合同 信息： 1、与供应商签 订物料采购合同； 2、滚动更新采 购合同管理表； 3、采购跟单保 持与供应商的沟 通催货； 4、及时通报和 处理供应商反馈 的各类问题；
作业流程
物料的收、发、退、补料运作流程目的：为了规范物料的管理及控制物料的流失，以确保生产的正常运行。
适用范围：适用于生产部各车间生产线物料的管理。
作业流程：1、物料的收料：（1）各生产线物料员凭打单员打出的领料单分别到货仓相应的仓区进行领料，收料时一定要按照物料清单和领料单上的物料名称、规格及编号进行签领.（2）原则上收料时，只对尾数全点，对原封箱只予抽箱清点，但对于贵重物料一定要全点收货，若遇包装不足时应及时通知仓管员处理。
（3）物料员按生产计划提前三天收料，将从仓库收到的物料摆放于物料周转仓内，并分区域标识清楚。
若有个别物料欠料或未齐套时，要知会物料线长，由他填写物料齐套表发相关负责人，要于生产开拉前将所有欠料追齐。
2、物料的发料：开拉时物料员将物料周转仓内物料发到生产线上，由线长指定组长或供料员签收并摆放到相应工位上使用。
1、物料的退料：在生产过程中，从生产线上检出的坏料，由线长指定组长或供料员按原包装整理好，分清楚来料坏和生产坏退给物料员签名，再由物料员开退料单经相关管理及IQC确认签名后退仓，由仓管员确认签名。
2、物料的补料：物料员根据已确认的退料单到生产部ERP操作员处生成补料单，再凭打单员打出的补料单到货仓相应仓区领取物料。
3、物料的监控：当组长或供料员在点料签收时，如发现有来料少的情况，物料员不但要将少数部分补足数外，再视物料的价值而作出相应警告或惩罚处理；如组长或供料员点数无误签收后，拉上再发现有类似少料情况，则对该线线长及所指定的组长或供料员同时给予惩罚，按该少的物料的价值如数赔偿方可进行申请补料。
拟制：审核：批准：日期：日期：日期：底板生产作业流程目的：为了规范底板生产的管理及作业流程。
适用范围：适用于底板车间各生产线。
作业流程：1、开拉前线长或主管根据PMC生产计划的生产日期及生产机型，提前到生产工程组领取相应的开拉样板、《作业指导书》和夹具，并核对各种技术资料等文件。
2、开拉前线长或主管组织相关管理、PE人员召开开拉前准备会议，对已填写好的《生产线重要工作检查跟踪表》、《底板、组装开拉前工作表》进行商讨，核对无误并经审核、批准后方可进行生产。
生产进度计划表模板
员工生产进度计划表一、表头信息1．计划表编号：用于唯一标识该计划表的编号。
2．员工姓名：填写执行生产任务的员工姓名。
3．生产项目：填写正在进行的生产项目名称。
4．计划开始日期：预计生产任务开始的日期。
5．计划完成日期：预计生产任务完成的日期。
二、生产任务明细1．序号：任务的序号，用于区分不同的生产任务。
2．任务描述：简要描述生产任务的内容和要求。
3．计划开始时间：具体到日期和时间点的任务开始时间。
4．计划完成时间：具体到日期和时间点的任务完成时间。
5．实际开始时间：员工实际开始执行任务的时间。
6．实际完成时间：员工实际完成任务的时间。
7．完成状态：标记任务是否完成，如“进行中”、“已完成”、“未开始”等。
8．备注：用于记录额外信息，如任务变更、延误原因等。
三、表格样式序号任务描述计划开始时间计划完成时间实际开始时间实际完成时间完成状态备注1 任务A 2023-04-1008:002023-04-1012:00- - 未开始-2 任务B 2023-04-1013:002023-04-1017:00- - 未开始-序号任务描述计划开始时间计划完成时间实际开始时间实际完成时间完成状态备注3 任务C 2023-04-1108:002023-04-1116:00- - 未开始-1. 填写计划表：在项目开始之前，根据生产任务的具体情况填写计划表中的相关信息。
2. 更新进度：员工在完成每项任务后，应及时更新实际开始时间和实际完成时间，并标记完成状态。
3. 监控进度：管理者可以定期检查计划表，了解生产进度，并与员工进行沟通，确保任务按计划进行。
4. 处理延误：如果任务未能按计划完成，应记录延误原因，并与相关人员协商调整计划。
5. 优化流程：根据实际生产过程中的经验和反馈，不断优化生产流程和计划表设计。
车间生产工艺流程图
车间生产工艺流程管理实木车间1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→试装→半成品2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚(纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、钻孔)→试装→半成品油漆车间白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装板式车间1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装沙发车间裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装转椅车间裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装屏风车间开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装五金车间1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀喷涂车间清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装。