车身产品开发流程.
完整的整车开发流程
完整的整车开发流程整车开发流程是指将整车从概念设计、研发、测试、制造到最终生产的过程。
整车开发流程一般分为以下几个步骤：1.市场调研：在整车开发之前，需要对市场需求进行调研，了解消费者的需求和竞争对手的情况，以确定车型定位和市场定位。
2.概念设计：根据市场调研结果，进行概念设计，包括车型的外观设计、功能配置和性能要求等。
设计师和工程师进行初步的草图设计和概念验证。
3.底盘开发：根据概念设计，开始进行底盘的开发工作。
包括底盘结构设计、悬挂系统设计、传动系统设计等。
通常还包括性能优化和安全性评估等工作。
4.车身开发：在底盘开发的基础上，进行车身的开发工作。
包括车身结构设计、材料选择、车身制造工艺等。
还需要进行车身刚度测试、碰撞测试和噪音振动测试等。
5.内饰开发：同时进行车内空间设计和内饰部件的研发。
设计师进行车内空间布局和人机交互界面的设计，工程师进行内饰零部件的开发和选择。
6.动力系统开发：根据概念设计，进行动力系统的开发和调试。
包括发动机、变速器、电池等的选择和调试工作。
还需要进行燃油经济性和排放标准测试等。
7.车辆集成：在各个子系统开发完成之后，进行整车的集成工作。
将底盘、车身、内饰和动力系统等组装在一起，并进行系统的调试和验证。
8.整车测试：对整车进行各个方面的测试和验证，包括性能测试、安全性测试、耐久性测试和可靠性测试等。
通过测试和评估，发现和解决问题。
9.供应商管理：对整车开发中的关键零部件供应商进行管理和评估。
确保供应商的质量和可靠性，以保证整车的品质和性能。
10.制造工艺开发：在整车开发完成之后，进行制造工艺的开发。
包括生产线规划、工艺设计、工装设计等。
确保整车能够在生产线上高效生产。
11.试生产和改进：进行试生产，并在试生产中发现问题和缺陷并进行改进。
通过不断的试生产和改进，确保整车的质量和可靠性。
12.批量生产和交付：当试生产和改进完成之后，进行整车的批量生产，并按计划交付给市场和消费者。
完整的整车开发流程
第四阶段：试制试验与认证
工艺验证和工程验证—G4： EP车质量、整车性能（VTS）评估； EP车管理层试车； 制造工艺验证（MCB）完成； 供应商批量零部件（PPAP）制造启动； 成立验证阶段质量改进小组； 项目经济性； 生产样车（PPV）制造启动状态评估； 项目主进度审核。
G8
G7
G6
G3
G1
G4
G2
G5
量试与投产
产品规划
概念开发
生产准备
PreG8
立项研究
责任部门
PreG8一级交付物
签发人
交付标准
标识
营销公司
S-PG8-01：《产业和市场研究报告》
营销公司总经理
宏观形势发展监控，市场环境分析、目标用户群研究、竞争对手分析、法规变化、技术进步、市场定位研究、产品基本需求、宏观目标
制订初步的IT系统适应调整方案
营销公司
S-G8-01：《产业和市场分析报告》
营销公司总经理
包括：产业监控，目标市场,计划销量，初始价格，品牌定义,主要特征，产品定位，目标客户，细分市场评估，对标分析，对标车选择、上市计划与产品目标(包括发动机系列、车身形式、安全和关键配置等)，营销亮点提炼，前款车型的弱点
G2
G3
开发阶段
里程碑节点
第一阶段
产品规划
Pre-G8
立项研究
G8
项目启动
第二阶段
概念开发
G7
方案批准
第三阶段
设计开发
G6
项目批准
G5
设计发布
第四阶段
试制试验与认证
G4
工艺验证与工程签发
第五阶段
轿车车身的设计及开发流程
轿车车身的设计及开发流程概述轿车车身设计和开发是汽车制造过程中重要的一部分。
通过合理的设计和高效的开发流程，可以确保轿车具有良好的外观和性能，并满足用户的需求。
本文将介绍轿车车身设计和开发的一般流程，并探讨其中涉及的关键步骤和技术。
1. 设计阶段1.1 市场调研与需求分析在设计阶段，首先需要进行市场调研和需求分析。
通过研究市场趋势、竞争对手和用户需求，了解当前市场的情况，为后续的设计提供指导。
1.2 概念设计在概念设计阶段，设计团队将根据市场需求和公司的战略目标，提出多种可能的设计方案。
这些方案可能包括不同的外观风格、车身结构和材料选择等。
1.3 三维建模和可视化在确定了概念设计之后，设计团队将使用计算机辅助设计（CAD）软件进行三维建模和可视化。
通过这些工具，设计师可以在虚拟环境中进行设计调整和优化，以便更好地满足用户需求。
1.4 性能仿真和优化通过性能仿真软件，设计团队可以对车身结构的强度、刚度、耐撞性等进行仿真分析。
这有助于设计团队了解不同材料和结构设计对性能的影响，并进行相应的优化。
1.5 细化设计和工程图纸在细化设计阶段，设计团队将对车身的细节进行设计和优化。
同时，还需要生成详细的工程图纸和规范，以便工程师和制造商进行进一步的开发和生产。
2. 开发阶段2.1 材料选择和供应链管理在开发阶段，需要选择适合的材料来制造车身。
这涉及到材料的性能、成本、可获得性等因素。
设计团队还需要与供应商进行合作，确保材料的供应和质量管理。
2.2 原型制作和测试在开发阶段，通常需要制作车身的原型，并进行各种测试，以评估车身的性能和可靠性。
这些测试可能包括碰撞测试、强度测试、气动测试等。
2.3 制造和装配一旦原型的设计得到验证，接下来将进行车身的制造和装配。
这通常涉及到多个供应商和制造工艺的协调，以确保车身的质量和生产效率。
2.4 质量控制和检测在车身制造过程中，需要进行质量控制和检测，以确保每个部件和组装都符合规范。
汽车车身开发流程
车身开发重要性
车身开发需要经过多个阶段 和流程
车身是汽车的重要组成部分
车身开发对于汽车的性能、 安全和外观等方面都有重要
影响
车身开发需要不断的技术创 新和改进
车身开发流程简介
车身开发流程定义
车身开发流程目的
车身开发流程重要性
车身开发流程基本步骤
前期准备阶段
项目立项与目标设定
项目背景与市场调研
总结与展望
车身开发流程总结
车身开发流程概述
车身开发流程中的挑战与解决方案
添加标题
添加标题
车身开发流程中的关键环节
添加标题
添加标题
车身开发流程的未来展望
未来发展趋势与挑战
智能化趋势：自动驾驶技术 将逐渐普及
网联化趋势：车联网技术将 提升驾驶体验
轻量化趋势：新材料和制造 技术将降低车身重量
电动化趋势：新能源汽车市 场将持续增长
员工培训：加强员工技能培 训，提高员工素质和操作水
平
供应商管理：与供应商建立 长期合作关系，确保原材料
和零部件的质量稳定可靠
生产效率提升与成本降低
生产流程优化：通过改进生产流程，提高生产效率，降低生产成本 自动化生产：采用自动化设备和技术，减少人工操作，提高生产效率和质量 精益生产：通过减少浪费、提高产品质量和降低库存等方式，降低生产成本 供应链管理：优化供应链管理，降低采购成本和库存成本
添加副标题
汽车车身开发流程
汇报人：
目录
PART One
添加目录标题
PART Three
前期准备阶段
PART Two
车身开发概述
PART Four
详细设计阶段
PART Five
完整的整车开发流程
G7
G6
G3
G1
G4
G2
G5
量试与投产
产品规划
概念开发
生产准备
PreG8
项目启动
责任部门
G8一级交付物
签发人
交付标准
标识
信息规划部
PD-G8-01：《项目综合可行性研究报告》
总经理
包括:市场分析、产品规划分析、产品工程分析、制造分析、投资分析等
●
PD-G8-02：初始《项目IT系统分析报告》
信息规划部总监
总经理
确定造型和/或设计开发策略及工程可行性分析合作伙伴
T-G8-04：《造型方案及工程分析报告》
技术中心主任
配合营销公司开发造型方案，并对造型方案进行工程、硬点、性能分析
●
T-G8-05：《整车产品设计任务书》
技术中心主任
包括：整车架构、配置、参数和性能、动力总成、底盘、车身、电子电器、空调等各部分设计要求
●
T-PG8-02：《PreG8技术供应商合作意向书》
总经理
初步确定立项研究协作供应商
T-PG8-03：《PreG8开阀评审报告》
总经理
向经管会汇报的PreG8开阀报告
财务部
MF-PG8-01：初始《项目经济影响评估报告》
财务部总监
释放立项研究预算，初始的车型物料成本目标和项目投资估计
●
设计开发
试制试验与认证
第二部分 CPMP整车开发管理流程
第四阶段：试制试验与认证
工艺验证和工程验证—G4： EP车质量、整车性能（VTS）评估； EP车管理层试车； 制造工艺验证（MCB）完成； 供应商批量零部件（PPAP）制造启动； 成立验证阶段质量改进小组； 项目经济性； 生产样车（PPV）制造启动状态评估； 项目主进度审核。
汽车车身研发设计流程
汽车车身研发设计流程一、需求分析在汽车车身研发设计的最初阶段，首先要进行需求分析。
这一步骤主要确定新车型的定位、目标市场、消费者需求和竞争对手情况等。
通过对这些信息的综合分析，为后续的设计工作提供明确的方向和目标。
二、概念设计基于需求分析的结果，进行概念设计。
这一阶段主要关注整体造型、风格和车型定位等方面的设计。
通过初步的三维建模和效果图制作，展现新车型的外观和内饰设计理念。
三、详细设计在概念设计得到认可后，进入详细设计阶段。
这一阶段涉及对新车型各个部件的详细设计，如车身结构、零部件尺寸和装配关系等。
同时，还需进行初步的工艺分析和可行性评估。
四、结构设计在详细设计的基础上，进行结构设计。
这一步骤主要关注车身结构和各个零部件的精确建模与设计。
确保结构设计满足性能要求、工艺性和装配需求。
五、性能模拟在结构设计完成后，通过使用专业的仿真软件进行性能模拟，以评估新车型的性能表现。
这包括碰撞安全、动力学性能、空气动力学等方面的模拟。
六、工艺性审查在性能模拟得到满意结果后，进行工艺性审查。
这一步骤主要评估新车型的可制造性和生产效率。
确保新车型的制造工艺可行，设备需求合理，并满足生产节拍要求。
七、供应商选择根据新车型的零部件需求，选择合适的供应商进行合作。
这一过程需综合考虑供应商的技术能力、产品质量、成本和交货期等因素。
与供应商建立良好的合作关系，确保零部件供应的可靠性和经济性。
八、样品制作与测试在确定了零部件供应商后，开始制作新车型的样品并进行一系列的测试。
这些测试包括但不限于装配测试、性能测试、环境适应性测试和碰撞安全性测试等。
确保新车型在实际生产中表现良好，符合设计要求和安全标准。
九、设计验证在样品测试完成后，进行设计验证阶段。
这一步骤主要是对新车型的设计进行全面评估和审核，确保设计满足所有要求，并进行必要的优化和改进。
通过第三方审核或专家评估来进一步确认设计的可靠性和有效性。
十、投产准备在设计验证得到批准后，开始投产准备阶段。
整车(内外饰)开发流程
核心文件：项目可行性分析报告
标志物 项目开发指令 （产品开发指令或项目启动指令）
②标志 物定义
由公司经营管理委员会批准的关于某一具体产品的项
目立项。指令任命项目经理、项目组成员，明确定义项目 的背景、开发基础、市场定位、项目开发目标、预算、生 产纲领、SOP 时间等。
16/50
二、P1节点介绍
产品开发流程
计 基 沿用件标准件数模更新
本 输
供应商介入同步开发
入 总布置图评审
基本性能指标
动力总成和底盘系统
……
贯穿 整个 设计 过程
M1 M1.5
规 划 同 步 工 四大工艺可行性程分析
数据发放
M2
图纸入系统
模具供应商介入等
M3
机加数模 设计变更
M0：初始数模，带有分型线的一级和二级表面数据（公差达到±0.5），主要外板数据（包括主要外板数据的一、二级表面） M1：50%数模，一级表面数据带有第一倒角和第一翻边（公差达到±0.5），主要外板和内板数据（包括有用的二、三级表面） M1.5：100%数模，全部一级表面数据（公差达到±0），所有钣件（包括二级和三级表面） M2：冻结数模，全部倒角数据 ，所有板件 M3：机加数模，设计变更，所有板件
规范、工程文件已经下发完成。
标志物 数字样车 （核查评审报告）
②标志物 定义
用虚拟手段（计算机模拟）组装的符合P设计要求的整 车，用以初步验证产品的设计可行性（包括可制造性和可 装配性）。
28/50
二、P3节点介绍
产品开发流程
③
测量阶段：三维坐标测量
（进入工程详细设计阶段）
29/50
二、P3节点介绍
此阶段主要是造型件供应商介入，如：仪表板、保险 杠、外后视镜、大灯等 目的：可制造性；
产品开发流程(汽车行业 (2)
产品开发流程(汽车行业
在汽车行业中，产品开发流程通常包括以下几个主要步骤：
1. 产品规划和市场调研：确定产品的目标市场和目标用户群，进行市场需求调研和竞争分析，制定产品规划和定位。
2. 概念设计：在产品规划的基础上，进行创意概念设计，
包括外观设计、功能设计、技术选型等，通过3D建模、动画等技术展示产品概念。
3. 详细设计：将概念设计转化为具体的工程设计，包括结
构设计、电气设计、动力学仿真等，制定产品的详细规格
和参数。
4. 零部件开发：对产品的各个零部件进行设计和开发，包
括发动机、底盘、车身等，进行零部件的工程设计、原型
制作、测试评估等。
5. 样车制造：根据详细设计完成样车的制造，包括零部件
的加工和组装，进行样车的调试、测试和验证。
6. 生产准备：根据样车制造的经验和测试数据，进行生产
准备工作，制定生产计划、采购零部件、搭建生产线等。
7. 批量生产：按照生产计划，开始批量生产汽车产品，进
行零部件的供应、生产装配、质量控制等工作。
8. 市场推广和销售：上市前进行市场推广和销售准备工作，包括产品宣传、渠道建设、售后服务等。
9. 售后支持：在产品上市后，提供售后支持和维修服务，
解决用户的问题和反馈。
10. 产品改进和升级：根据市场反馈和技术进步，进行产品改进和升级，不断完善和优化产品。
以上是通常的汽车产品开发流程，具体步骤和流程可能因公司和项目而有所不同。
汽车整车开发流程
汽车整车开发流程
1.市场调研：进行市场调查和分析，了解市场需求和趋势，确定产品
定位和目标用户。
2.概念设计：在市场需求的基础上，进行概念设计，包括外观设计、
车型定位和功能布局等。
3.初步设计：根据概念设计的结果，进行初步设计，包括车身结构、
底盘布置和动力系统等的设计。
4.详细设计：在初步设计的基础上，进行各个部件和系统的详细设计，包括车身、底盘、动力系统、电器系统、内饰等。
5.材料采购：根据详细设计确定的材料和零部件需求，进行材料采购
和供应链管理，确保所需材料的及时供应和质量。
6.生产制造：根据详细设计和材料采购的结果，进行汽车的生产制造，包括车身焊接、喷涂、总装等工序。
7.质量控制：在生产制造过程中，进行质量控制，包括检验和测试，
确保汽车的质量符合标准和要求。
8.车辆试验：在生产制造完成后，进行车辆试验，包括性能测试、耐
久性测试、安全性测试等，确保汽车的安全性和性能符合标准和要求。
9.认证和上市：在车辆试验合格后，进行认证和上市工作，包括通过
国家和地区的认证要求，并进行售后服务和销售推广。
10.售后服务：在汽车上市后，进行售后服务工作，包括保修和维修，确保用户的满意度和品牌形象。
以上是一般的汽车整车开发流程，不同汽车生产厂商和项目的具体流
程可能会有所不同，但总体上都会经历以上的几个环节。
汽车整车开发需
要跨越多个领域的专业知识，涉及到机械、电子、材料、化学等众多学科。
为了确保汽车的安全性和性能，汽车整车开发需要严格按照一定的流程和
标准进行。
整车开发作业流程
1.骡子车（Mule Car）在项目开始早期利用现有生产车辆, 经过改装等方法安装新发动机支撑, 功效性发动机冷却、进气系统和整个发动机总成。
目标: 在项目早期（G7方案同意前）支持动力总成初始验证和标定工作（开发Mule车标定）。
比如: 整车载重分析、底盘操纵和控制系统开发、空调和发动机冷却系统开发、噪声和振动分析、动力总成集成系统开发、电气系统开发等等。
2.模拟样车（Simu Car）利用代表设计结构件经过拼装和改装而成样车（软模、简易工装、手工工艺等）。
目标: 为支持整车、系统深入设计和验证, 完成架构件设计和公布。
3.工程样车（EP Car）依据工程设计公布信息, 采取对应工程样件制造工艺制造出满足设计要求零件在技术中心试制车间装配车。
目标: 整车集成开发、验证和整车相关SSTS（子系统技术规范）要求、零件调试、开发动力总成标定、公告法规早期验证和验证总装次序等。
1、铸造同意和铣削同意由产品和制造在同时工程基础上共同同意！2、制造验证造车（MCB）制造验证造车（ Manufacturing confirmation Build ）是在生产线正式造车（PPV ）前准备工作, 检验车辆工艺可行性, 在工厂里完成制造, 以识别工厂问题并为正式造车做好职员培训。
造车会经过全部工艺系统, 为工厂职员展示产品和工艺过程学习机会。
造车所用零部件能够采取EP 车零部件, 运输到工厂。
在PPV 前1 个月完成首辆车制造。
2.生产验证车（PPV Car）用正式生产工装模具和制造工艺制造样件并根据生产线工艺装配而成样车。
目标: 100% 动力总成标定、底盘操控性验证、动力加速性验证和VTS 认证, 同时对制造工艺进行验证和生产工人培训。
PPV造车职责分工:1）采购负责PPV 零部件采购到位2）PPV 批量零部件入库许可-SQE3）物流负责PPV 零部件上线准备4）工程负责零部件技术状态控制, 零部件工程认可5）质保负责零部件MB2 80%合格6）制造工程负责生产线就绪, 工厂负责制造3.预试生产造车（PP Car）Pre-Pilot 造车关键考评工艺装备、检验步骤和检验装置过程能力。
汽车pdp开发流程
汽车pdp开发流程汽车PDP（Product Development Process）开发流程是指汽车产品的开发过程，涵盖了从概念设计到量产的整个流程。
一般来说，汽车PDP开发流程包括以下几个主要阶段：1. 概念设计阶段，在这个阶段，团队将进行市场研究、竞争分析和消费者需求调研，以确定新车型的概念和定位。
此外，还会进行初步的设计草图和概念验证，包括车身外形、动力系统、内饰等方面的初步设计。
2. 初步设计阶段，在确定了概念设计之后，团队将进行更加详细的设计工作，包括车身结构设计、动力系统选型、底盘布局等方面的设计工作。
同时，还会进行初步的工程验证和原型车制作。
3. 详细设计阶段，在初步设计确定之后，团队将进行更加详细和精细化的设计工作，包括车身细节设计、零部件设计、系统集成等方面的工作。
同时，还会进行工程验证、原型车测试和认证准备工作。
4. 工程验证阶段，在详细设计完成之后，团队将进行工程验证工作，包括整车工程验证、零部件工程验证、系统集成验证等方面的工作。
同时，还会进行原型车测试、碰撞试验、性能测试等工作。
5. 试生产阶段，在工程验证通过之后，团队将进行试生产工作，包括生产工艺验证、工艺改进、生产线试运行等方面的工作。
同时，还会进行产品认证、市场推广准备等工作。
6. 量产阶段，在试生产通过之后，车型将进入量产阶段，包括供应链准备、生产线建设、市场推广等工作。
同时，还会进行质量控制、成本优化、售后服务体系建设等工作。
总的来说，汽车PDP开发流程是一个从概念设计到量产的全过程，涉及到市场调研、设计开发、工程验证、试生产和量产等多个阶段，需要团队成员的密切合作和协调，以确保最终产品的质量和市场竞争力。
汽车新产品开发流程
汽车新产品开发流程
汽车新产品开发是一个复杂而又严谨的过程，它需要经历多个
环节，包括市场调研、设计开发、试制样车、试验验证、生产制造
等多个阶段。
下面将对汽车新产品开发流程进行详细介绍。
首先，汽车新产品开发的第一步是市场调研。
在这一阶段，企
业需要对市场进行深入的调查和分析，了解消费者的需求和趋势，
把握市场的动态，为产品的设计和开发提供有力的支持。
接下来是产品设计开发阶段。
在这一阶段，企业需要组建专业
的设计团队，进行产品的外观设计、结构设计、性能设计等工作。
设计团队需要充分考虑市场调研的结果，确保产品的设计能够满足
消费者的需求，并具有竞争力。
随后是试制样车阶段。
在这一阶段，企业需要根据设计方案制
造出样车进行测试和评估。
样车的制造需要严格按照设计要求进行，确保样车的质量和性能达到预期。
然后是试验验证阶段。
在这一阶段，企业需要对样车进行各项
试验，包括性能试验、安全试验、耐久性试验等。
试验验证的结果
将直接影响产品的最终质量和性能。
最后是生产制造阶段。
在这一阶段，企业需要根据试验验证的结果进行生产工艺的设计和生产线的建设。
同时，企业还需要制定生产计划，确保产品的按时投放市场。
总的来说，汽车新产品开发是一个系统工程，需要各个环节的紧密配合和协同合作。
只有通过严谨的流程和高效的执行，企业才能开发出具有竞争力的新产品，满足消费者的需求，赢得市场的认可。
第二章 车身开发流程和设计方法
产品试验：包括整车试验、白车身试验、系统试验、零部件试验， 对应A/B/C三类样车。分为性能试验和可靠性试验，按步骤进行。
生产准备：完成一到两轮试制和试验后，最后冻结设计全面启动。
概念设计阶段的性能分析项目
性能设计的主要控制阶段和过程
三、并行工程
并行工程( Concurrent Engineering, CE) 也称 同步工程，是集成、并行地设计产品及其相 关的各种过程(包括制造过程和技术支持过程) 的系统方法。
整车开发流程主要围绕三个方面, 即开发一辆什么样的车、 怎样开发设计这样的车、怎样将设计开发好的新车型批量制 造出来。
在整个开发流程中, 对每一个阶段的开发进程都设有一个审 查、验收的关键里程碑, 在每个里程碑, 对新车型的所有指标 都必须经过严格考核。
现代车身产品开发流程
车身产品开发阶段
产品规划：规划和定义车身产品开发的指导原则、开发内容、关键 技术、性能指标、实施路线和风险分析等事项。车身产品对标分析 (Benchmarking) 是产品规划中一项主要的基础工作。
CAE分析内容
EBOM
完成工程制图后, 需将部件和零件按照它们所属装配关系编成“组冶及其 下属的“分组”号码, 通常用工程零件报表(Engineering Bill of Material, EBOM) 体现零件名称、图号、数量、层级、材料、工艺等信息。EBOM 是一种动态文件, 随着产品开发的不断深入而进行不断的调整, 以满足各 部门对实时动态信息的需求。
(1) 产品设计前期的对标技术：后期开发提供参考蓝本和指 导纲要, 同时也是性能设计的前提条件和基准依据。 (2) 产品设计过程中的CAE 分析和验证工程： CAE 的分析 验证随着工程设计的数据状态进行动态更新。 (3) 实行闭环控制模式：产品验证环节捆绑于各个阶段，保 证各个阶段的输出均在控制目标内。
各汽车品牌汽车开发流程
各汽车品牌汽车开发流程
汽车开发流程是指汽车品牌开发一款新车型的过程，包括从产品策划、设计、工程开发、试制、测试到量产的一系列环节。
以下是一个典型的汽
车开发流程：
1.产品策划：汽车品牌根据市场需求和竞争对手情况制定产品策划方案，包括车型定位、市场定位、目标用户定位和产品线规划等。
2.设计：设计部门根据产品策划方案进行外观和内饰设计，采用手绘
或计算机辅助设计软件进行产品造型设计和颜色搭配。
3.工程开发：工程部门进行产品的机械结构设计和工艺设计，包括车
身结构、底盘悬挂系统、动力系统、电子控制系统等。
4.零部件采购：汽车品牌与供应商进行零部件的洽谈和采购，确保零
部件的供应和质量。
5.试制：根据设计和工程开发结果，进行试制车的制造，并进行外观
及内饰样车的制作。
6.整车测试：对试制车进行一系列的测试，包括动力性能测试、操控
性能测试、安全性能测试、耐久性测试和环保性能测试等。
7.优化改进：根据测试结果，对试制车进行改进和优化，包括调整零
部件的参数、修改设计和改进工艺。
8.工装设计：工装部门进行生产工装的设计和加工，确保生产的高效
和质量。
9.试生产：进行一定数量的试生产，验证生产线的可行性和质量控制。
10.批量生产：根据试生产结果，进行批量生产，将车辆交付给销售商和最终用户。
11.售后服务：汽车品牌提供售后服务，包括维修、保养和配件供应等。
以上是汽车开发的主要环节，不同汽车品牌和车型的开发流程可能会有所差异，但整体流程相似。
汽车开发是一个复杂的过程，需要多个部门协同合作，以确保新车型的性能、质量和市场竞争力。
白车身开发流程
二、白车身开发流程
根据效果图制出油泥模型
图片来自网络
二、白车身开发流程
4、SE分析阶段(同步工程)
四大工艺分析
冲压、焊接、涂装 以及总装工艺对初 版工艺数据提出分
析问题
初版工 艺数据
CAE 反复多次
性能部门对白车身 的弯曲扭转刚度以 及模态进行分析并
提出改进方案
数据修改 冻结工 艺数模
二、白车身开发流程
二、白车身开发流程
2、主断面约束造型
二、白车身开发流程2、主Βιβλιοθήκη 面约束造型二、白车身开发流程
3、造型冻结 造型冻结之前，与造型无关的车身结构可以先行展开工作，如前后地板 总成，发动机舱等总成。
在预计的造型冻结节点之前，各部门需要对造型达成一致，此时造型的 A面数据已经完成。造型冻结后，不再对造型做轻易更改，接下来车身 结构工程师就开始展开前期与造型相关的内板及加强件的设计。如侧围 内板(总成)，侧围加强件，顶盖横梁，门的结构等。设计时候可以参照 参考车的大致结构已经设计车型具体的开发要求，细化出第一版工艺数 模。
装)
(部分车辆需 多轮试生产 要解析)
全工装零件中批 量生产装配,暴露
更多的问题
数据冻结， 设计完成
白车身开发流程
完！
谢谢大家！！
轿车白车身开发流程
一、白车身定义
白车身（Body in White OR BIW）是指完成焊接但未涂 装之前的车身，不包括车门、引擎盖等运动件 。
但是也有说法是从涂装车间出来的车身，这就包含了涂装 车间处理过的焊接车身和车门、引擎盖等了。
车门、引擎盖和后背箱盖行业内又称闭合件。
二、白车身开发流程
工装开发—试制验证
冻结工 艺数模
轿车车身的设计及开发流程概述
轿车车身的设计及开发流程概述目录概述：第一章：轿车车身设计要素第二章：整车开发流程第三章：项目开发流程第四章：项目开发过程中需归档的文件目录：第五章：可行性分析阶段第六章：车身有关间隙设计规范第七章：车身外间隙设计规范第八章：密封条的截面沿用规范第九章：鈑金过孔的问题第十章：门盖系统校核规范第十一章：工艺知识一、钣金冲压件冲压，焊接，与电镀的工艺性检查条例二、车身工艺性检查三、部分B21车身鈑金工艺分析报告：四、冲压钢板性能：五、冲压工艺工序六、焊接种类及有关介绍概述：车身是整车的重要构成部分，开发整车是一项很复杂的工程，车身也一样，它要紧包含车身本体、外饰件、内饰及附件，由于它是轿车上载人的容器，因此要求轿车车身应具有良好的舒适性与安全性。
此外，轿车车身又是包容整车的壳体，能够最直观地反映轿车外观形象等特点，因此，轿车车身设计应非常注重外形造型，以满足人们对轿车外形地审美要求，取得较好的市场。
而汽车人体工程学、汽车空气动力学、汽车造型及审美艺术、汽车车身新材料的研究及开发、汽车车身结构强度分析、汽车车身设计方法及技术等方面的研究与应用，正是设计出具有良好性能的轿车车身的必要基础。
下面，分章予以说明：第一章：轿车车身设计要素轿车车身设计要素，亦是从事车身设计工作时，设计人员所务必考虑的方面与重点解决的关键技术，是提高车身设计质量的关键内容。
全面掌握、研究与应用车身的设计要素，是设计人员应具备的基本技能。
从现代轿车车身设计的角度出发，汽车产品的设计要素要紧表现在如下几个方面：1．车身外形设计方面⑴车身空气动力特性要素⑵车身尺寸确定的人体尺寸要素⑶车身外形设计、内饰造型的美学要素⑷外形的结构性与装饰的功能性要素2．车身室内布置设计方面⑴人体工程要素，包含人体尺寸、人体驾驶与乘坐姿势、人体操纵范围、人眼视觉与视野、人车视野、人体运动特征、人体的心理感受等。
⑵车身内部设计的安全保护要素。
3．车身结构设计方面⑴结构设计的强度、刚度要求；⑵轻量化设计要素，包含结构合理性与合理选材；⑶结构设计的安全性要素⑷车身防腐蚀设计设计要素⑸车身密封性设计要素⑹结构设计的制造工艺性要素4．产品开发方面⑴产品开发的市场性要素；⑵系列化产品进展要素；⑶生产、工艺继承性要素。
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概念设计阶段
PHASE2: CONCEPTUAL DESIGN
2.0 成立产品开发项目组
2.1 第一轮外效果图设计 2.2 第二轮外效果图设计 2.3 第一轮内效果图设计 2.4 第三轮外效果图设计 2.5 第二轮内效果图设计 2.6 比例模型制作（仅限于外模型 2.7 胶带图、CAS数据设计 2.8 外模型制作
1.1 产品技术描述 1.2 对标分析 1.3 第0阶段试验
1.4 定义产品基本配置和选装方案 1.5 定义车身关键硬点尺寸参数 1.6 定义产品主要性能指标
1.12 完成第一版零部件设计任务书
1.13 整理产品策划/定义报告并输出
1.7 确定拟采用的新材料、新工艺、新技术 1.8 确定产品开发方式、进度计划及里程碑节点
Surface Transfer
大开发理念
COLLABORATIVE PRODUCT PHILOSOPHY
CUSTOMER & MARKETING
用户与市场
Quality Function Deployment
PLANNING & DEVELOPMENT
策划与开发
Design Fro Manufacturing
“V字形”开发流程
V MODE DEVELOPMENT PROCESS
车身产品开发流程介绍
FAW-BPDS OVERVIEW
质量门
QUALITY GATE
KO (Kick-Off)
项目启动：《项目建议书》获得批准，任命项目经理，成立矩阵式项目团队。
AD (Advanced Development Start) 概念设计开始：《商品策划书》获得批准，对初步的项目目标达成共
客户链 Customers 客户链
开发方法
DEVELOPMENT METHODOLOGY
结构分析 工程设计 人机工效 虚拟试验 安全性
工艺分析 环境舒适性
以性能设计为主线，强化概念设计阶段的虚拟开发能力，对性能进行预测和 控制。并将整个产品开发过程建立在DMU产品开发平台上，实现协同设计，在车 身造型、工程设计、产品验证、生产准备的全过程实现自主创新。
3.4 详细CAE分析 3.5 线图（CLASS A）后续调整与结构支持 3.6 完成NPI件的FMEA
3.7 DMU或搭建机械模型车
产品验证阶段
PHASE4: PRODUCT VALIDATION
4.0 产品开发项目组调整 4.1 车身总布置技术文件
4.2 二维工作图设计
4.3 试制交底，协助制定样车试制方案 4.4 制定性能/可靠性试验方案 4.5 车身试制，一轮工程样车试制及 评价（B样件） 4.6 第1阶段试验（一轮工程样车/件） 4.7 改进设计（性能优化）
车身产品开发流程
目录
CONTENTS
•研发业务模式
•研发理念和方法
•车身开发流程
•质量门与评审
大众产品开发流程
VW-PEP
福特产品开发流程
FORD-PDS
SI SC
Strategic Intent
Vehicle System
PH PT
PR
CP
CC
LR LS
J1
FS
Subsystem
PA
Product Readiness Powertrain Complete
识，同意技术和造型的选择以便在后期做出更详细的评估。
PS (Product Selection) 方案选择：选定并批准唯一的技术和造型方案，造型模型冻结。 PA (Program Approval)
准项目总投资。 项目批准：项目目标确定，车身总布置方案冻结，车身主要零件三维设计基本完成，批
DR (Design Review) 设计冻结：完成多轮工程样车/件的试制和试验，并对样车/件进行评估，全面生产准备开始。 QP (Quality Prove-Out) 制造确认：生产部门确认生产设备调试完成。 PP (Pre-Series Production) 试生产：生产部门确认生产能力可满足生产纲领。开始试生产, 完成所有试生产车
2.9 内模型制作
2.10 内外模型装饰
2.11 色彩及花纹设计 2.12 造型阶段的间隙/圆角图 2.13 外饰模型测量与线图设计 （CLASS B提供） 2.14 内外饰模型测量及线图设计 （CLASS B提供） 2.15 车身总布置概念设计 2.16 结构可研
概念设计阶段
PHASE2: CONCEPTUAL DESIGN
Change Cut-Off
Launch Sign-Off
Final Status
Strategic Confirmation Proportions & Hardpoints
Component ST
Confirmation Prototype
Launch Readiness
Job #1
Program Approval
Distributed Mfg 制造链 制造链
•设计需求反馈 •零部件设计 •零件清单 •设计更改 •模型 •图纸 •模拟
采购 工程
制造
•个性化配置 •客户反馈
售后服务
营销 销售
•客户需求建议
•客户关心 •失效报告 •用户服务手册
设计伙伴 Design Partner 设计伙伴
•概念需求 •市场需求手册 •数据清单
2.17 完成第一版爆炸图
2.18 完成第二版EBOM和特殊特性清单 2.19 完成第二版零部件设计任务书 2.20 选择确定供应商，供应商并行进行二次开发 2.21 方案性CAE分析
工程设计阶段
PHASE3: ENGINEERINGL DESIGN
3.0 产品开发项目组调整 3.1 车身总布置详细设计 3.2 结构3D设计 3.3 初期CAE分析
SUPPLIER CHAIN
供应链
Production Part Approval Program
PROCESS & PRODUCTION
工艺与生产
大开发理念
COLLABORATIVE PRODUCT PHILOSOPHY
Supplier 供应商链 供应商
•首选批准的供应商
•可行性反馈 •工装设计 •作业指导 •数控程序
辆的生产，并解决遗留的生产问题。
SOP (Start-Of-ProductiASE1: PRODUCT PLANNING & DEFINITON
1.0 成立车身策划定义项目组
1.9 项目风险分析及其相应对策 1.10 造型草图创意构思，并形成定位图 1.11 完成第一版EBOM和特殊特性清单