第八节 形位公差与尺寸公差的关系
形位公差概述
3. 最大实体实效状态、尺寸
(1) 最大实体实效状态(MMVC) 在给定长度上，实际要素处
于最大实体状态且其中心要素的形状或位置误差等于给出的 形位公差值时的综合极限状态。
(外2)作最用大尺实寸体。实效尺寸(DMV、dMV) 最大实体实效状态下的体
dMV ＝dfe＝da+f ＝dM + t ＝dmax + t DMV＝Dfe＝Da－f ＝DM–t ＝Dmin- t
按几何特征分 1）轮廓要素：构成零件轮廓的可直接触及的点、线、 面。 2）中心要素：不可触及的，轮廓要素对称中心所示 的点、线、面。
一、 零件的要素
按在形位公差中所处的地位分 1）被测要素：零件图中给出了形状或（和）位置 公差要求，即需要检测的要素。 2）基准要素：用以确定被测要素的方向或位置的 要素，简称基准。
三、形位公差带的标注
３．形位公差的标注 框格指引线 标注时指引线可由公差框格的一端引出，并与
框格端线垂直，箭头指向被测要素，箭头的方向 是公差带宽度方向或直径方向。
三、形位公差带的标注
３．形位公差的标注 基准 基准代号的字母采用大写拉丁字母。 为避免混淆，标准规定不许采用E、I、J、M、
O、P、L、R、F等字母。 基准的顺序在公差框格中是固定的 。
形位误差不仅会影响机械产品的质量（如工作精 度、联接强度、运动平稳性、密封性、耐磨性、噪 声和使用寿命等），还会影响零件的互换性。
为了满足零件的使用要求，保证零件的互 换性和制造的经济性，设计时必须合理控制零 件的形位误差，即对零件规定形状和位置公差 （简称形位公差）。
形位公差的新国家标准 ： GB／T 1182－1996《形状和位置公差通则、定义、符 号和图样表示法》； GB／T 1184－1996《形状和位置公差未注公差值》； GB／T 4249－1996《公差原则》； GB／T16671－1996《形状和位置公差最大实体要求、 最小实体要求和可逆要求》 GB1958－80《形状和位置公差检测规定》。
形位公差与尺寸公差
最大实体实效边界 39.9
最大实体要求的两种特殊应用
当给出的形位公差值为零时，则为零形位公差。 此时，被测要素的最大实体实效边界等于最大 实体边界，最大实体实效尺寸等于最大实体尺 寸。 当形位误差小于给出的形位公差，又允许其实 际尺寸超出最大实体尺寸时，可将可逆要求应 用于最大实体要求。从而实现尺寸公差与形位 公差相互转换的可逆要求。此时，在形位公差 框格中最大实体要求的形位公差值后加注 GO “ R ”。
可逆要求（最大实体要求）举例
如图所示，轴线的直线度公差采用可逆的最大实体要求，其含义： 当轴的实际尺寸偏离最大实体尺寸时，其轴的直线度公差增大， 当轴的实际尺寸处处为最小实体尺寸ø 19.7mm，其轴的直线度误 差可达最大值，为t=0.3+0.1=0.4mm。 当轴的轴线直线度误差小于给定的直线度公差时，也允许轴的实 际尺寸超出其最大实体尺寸，（但不得超出其最大实体实效尺寸 20.1mm）。故当轴线的直线度误差值为零时，其实际尺寸可以 0.4 直线度 等于最大实体实效尺寸，即其尺寸公差可达到最大值 Td=0.3+0.1= 0.4mm 。 Ø200-0.3
ø 0 M A
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A
可逆要求（最大实体要求）
可逆要求应用于最大实体要求时，被测 要素的实际轮廓应遵守最大实体实效边 界，当其实际尺寸偏离最大 实体尺寸时， 允许其形位误差得到补偿，而当其形位 误差小于给出的形位公差时，也允许其 实际尺寸超出最大实体尺寸，即其尺寸 公差值可以增大，这种要求称之为“可 逆的最大实体要求”，在图样上的形位 公差框格中的形位公差后加注符号M R 。
最大实体实效尺寸（单一要素）
最大实体实效尺寸（关联要素）
最小实体实效状态（尺寸、边界）
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度三者的关系
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度三者的关系A.尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系1、形状公差与尺寸公差的数值关系当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应，即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值；仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值；重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。
由此可见．尺寸公差精度愈高，形状公差占尺寸公差比例愈小所以，在设计标注尺寸和形状公差要求时，除特殊情况外，当尺寸精度确定后，一般以50%尺寸公差值作为形状公差值，这既有利于制造也有利于确保质量。
2、形状公差与位置公差间的数值关系形状公差与位置公差间也存在着一定的关系。
从误差的形成原因看，形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直、夹紧力作用等原因造成，再从公差带定义看，位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。
因此，在一般情况下、在无进一步要求时，给了位置公差，就不再给形状公差。
当有特殊要求时可同时标注形状和位置公差要求，但标注的形状公差值应小于所标注的位置公差值，否则，生产时无法按设计要求制造零件。
3、形状公差与表面粗糙度的关系形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上尽管没有直接联系，但在一定的加工条件下两者也存在着一定的比例关系，据实验研究，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的1／5～1／4。
由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高度参数的最大允许值。
在一般情况下，尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间的公差值具有下述关系式：尺寸公差>位置公差>形状公差>表面粗糙度高度参数从尺寸、形位与表面粗糙度的数值关系式不难看出，设计时要协调处理好三者的数值关系，在图样上标注公差值时应遵循：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值；而形状公差值应小于其位置公差值；位置各差值应小于其尺寸公差值。
尺寸公差形位公差、表面粗糙度数值上的关系
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系一、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系1、形状公差与尺寸公差的数值关系当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应，即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值；仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值；重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。
由此可见．尺寸公差精度愈高，形状公差占尺寸公差比例愈小所以，在设计标注尺寸和形状公差要求时，除特殊情况外，当尺寸精度确定后，一般以50%尺寸公差值作为形状公差值，这既有利于制造也有利于确保质量。
2、形状公差与位置公差间的数值关系形状公差与位置公差间也存在着一定的关系。
从误差的形成原因看，形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直、夹紧力作用等原因造成，再从公差带定义看，位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。
因此，在一般情况下、在无进一步要求时，给了位置公差，就不再给形状公差。
当有特殊要求时可同时标注形状和位置公差要求，但标注的形状公差值应小于所标注的位置公差值，否则，生产时无法按设计要求制造零件。
3、形状公差与表面粗糙度的关系形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上尽管没有直接联系，但在一定的加工条件下两者也存在着一定的比例关系，据实验研究，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的1／5～1／4。
由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高度参数的最大允许值。
在一般情况下，尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间的公差值具有下述关系式：尺寸公差>位置公差>形状公差>表面粗糙度高度参数从尺寸、形位与表面粗糙度的数值关系式不难看出，设计时要协调处理好三者的数值关系，在图样上标注公差值时应遵循：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值；而形状公差值应小于其位置公差值；位置各差值应小于其尺寸公差值。
形位公差与尺寸公差的关系
形位公差与尺寸公差的关系一、基本概念公差原则的定义定义：处理尺寸公差和形位公差关系的规定。
分类：1、体外作用尺寸单一要素的作用尺寸简称作用尺寸MS。
是实际尺寸和形状误差的综合结果。
在被测要素的给定长度上，与实际内表面（孔）体外相接的最大理想面，或与实际外表面（轴）体外相接的最小理想面的直径或宽度，称为体外作用尺寸，即通常所称作用尺寸。
图例局部实际尺寸和单一要素的体外作用尺寸2、关联要素的体外作用尺寸是局部实际尺寸与位置误差综合的结果。
是指结合面全长上，与实际孔内接（或与实际轴外接）的最大（或最小）的理想轴（或孔）的尺寸。
而该理想轴（或孔）必须与基准要素保持图样上给定的功能关系。
图例关联体外作用尺寸3、体内作用尺寸在被测要素的给定长度上，与实际内表面（孔）体内相接的最小理想面，或与实际外表面（轴）体内相接的最大理想面的直径或宽度，称为体内作用尺寸。
4、最大实体状态（尺寸、边界）最大实体状态（MMC）：实际要素在给定长度上具有最大实体时的状态。
最大实体尺寸（MMS）：实际要素在最大实体状态下的极限尺寸。
（轴的最大极限尺寸dmax，孔的最小极限尺寸Dmin）边界：由设计给定的具有理想形状的极限包容面。
最大实体边界：尺寸为最大实体尺寸的边界。
5、最大实体实效状态（尺寸、边界）MMVC：在给定长度上，实际要素处于最大实体状态且其中心要素的形状或位置误差等于给出的形位公差值时的综合极限状态。
MMVS：最大实体实效状态下的体外作用尺寸。
MMVS=MMS±t形·位其中：对外表面取“+”；对内表面取“-”dMV ＝dfe＝da+f ＝dM + t ＝dmax + tDMV＝Dfe＝Da－f ＝DM–t ＝Dmin- t最大实体实效边界：尺寸为最大实体实效尺寸的边界。
最大实体实效尺寸（单一要素）最大实体实效尺寸（关联要素）6、最小实体实效状态（尺寸、边界）LMVC：在给定长度上，实际要素处于最小实体状态且其中心要素的形状或位置误差等于给出的形位公差值时的综合极限状态,称为最小实体实效状态。
形位 尺寸 粗糙度关系
原则：当尺寸精度确定后，一般以５０％尺寸公差值作为形状公差值
形状公差与位置公差的数值关系
误差形成原因： 形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由 于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直，夹紧力作用等原因造成，再从 公差带定义看， 位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有 平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。因此在一般情况下在无进一步要 求时，给了位置公差，就不再给形状公差。当有特殊要求时可同时标注形状和位 置公差要求，
原则：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值
结论
在一般情况下，尺寸公差 形状公差 位置公差 表面粗糙度之间的公差值具有
下述关系式： 尺寸公差＞位置公差＞形状公差＞表面粗糙度高度参数值。
形位公差、尺寸公差以及表 面粗糙度三者之间的关系
一、形位公差的特征项目及其图样标注
1，GB/T1182—96规定Fra bibliotek 14种形位公差特征项目，
形状公差与尺寸公差的数值关系
一般情况下，当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应， 一般约以５０％尺寸公差值作为形状公差值； 仪表行业约２０％尺寸公差值作为形状公差值； 重型行业约以７０％尺寸公差值作为形状公差值；
原则：但标注的形状公差值应小于所标注的位置公差值
形状公差与表面粗糙度的关系
形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上没有直接联系，但在一定的加工条 件下两者也存在着一定的比例关系，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的 １／５～１／４。由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高 度参数的最大允许值。
谈表面粗糙度与尺寸公差及形位公差间的协调关系
谈表面粗糙度与尺寸公差及形位公差间的协调关系表面粗糙度、尺寸公差和形位公差是机械制造中常用的三个概念，它们之间的协调关系对于产品的质量和性能有着重要的影响。
在实际生产中，如何协调它们之间的关系是一个需要认真思考和解决的问题。
首先，表面粗糙度是指物体表面的不规则程度，通常用Ra值来表示。
表面粗糙度对于产品的摩擦、密封、润滑等性能有着重要的影响。
在制造过程中，表面粗糙度的控制是必不可少的，一般要根据产品的使用要求来确定表面粗糙度的要求。
其次，尺寸公差是指零件尺寸与设计尺寸之间的差值，通常用加减公差来表示。
尺寸公差的控制是保证零件尺寸精度的重要手段，它可以有效地控制零件的尺寸偏差，保证零件的互换性和装配性。
最后，形位公差是指零件的形状、位置和方向等要素之间的差值，通常用最大材料条件来表示。
形位公差的控制是保证零件形状精度和位置精度的重要手段，它可以有效地控制零件的形状偏差和位置偏差，保证零件的功能和装配性。
在实际生产中，表面粗糙度、尺寸公差和形位公差之间的协调关系是非常重要的。
一般来说，表面粗糙度越小，尺寸公差和形位公差就越小，因为表面粗糙度的控制可以减小零件的尺寸偏差和形状偏差，从而减小尺寸公差和形位公差的要求。
另外，尺寸公差和形位公差之间也存在着协调关系。
一般来说，形位公差的要求比尺寸公差的要求更高，因为形位公差的控制可以保证零件的位置精度和功能性能，而尺寸公差的控制只能保证零件的尺寸精度。
因此，在确定尺寸公差和形位公差时，需要根据零件的实际要求来确定其优先级和控制范围。
总之，表面粗糙度、尺寸公差和形位公差是机械制造中常用的三个概念，它们之间的协调关系对于产品的质量和性能有着重要的影响。
在实际生产中，需要根据产品的使用要求和制造工艺的特点来确定它们之间的关系，以保证产品的质量和性能。
几何精度设计期末复习重点6-形位公差与尺寸公差
1.最大实体状态（MMC ）是指实际要素在给定长度上处处位于尺寸公差带内，并具有实体最大（即材料最多，重量最重）的状态。
最大实体尺寸DM （MMS ）是指在MMC 下的尺寸，称为MMS 。
2.最小实体状态（LMC ）是指实际要素在给定长度上处处位于尺寸公差带内，并具有实体最小（即材料最少，重量最轻）的状态。
最小实体尺寸 D L （LMS ）是指在LMC 下的尺寸为LMS 。
3.体外作用尺寸（EFS ）孔的EFS Dfe =Da －f 形位是指被测要素在给定长度上，与实际内表面（孔）体外相接的最大理想面的直径或宽度。
轴的EFS dfe=da + f 形位是指被测要素在给定长度上，与实际外表面（轴）体外相接的最小理想面的直径或宽度。
4.体内作用尺寸(IFS)孔的IFS Dfi =Da+ f 形位是指被测要素在给定长度上，与实际内表面（孔）体内相接的最小理想面的直径或宽度。
Da Df e f几何轴的IFS dfi =da - f 形位是指被测要素在给定长度上，与实际外表面（轴）体内相接的最大理想面的直径或宽度。
5.最大实体实效状态(MMVC)是指实际要素在给定长度上处于MMC ，且其中心要素的 f 形位= t 形位 时综合状态。
最大实体实效尺寸(MMVS)指在MMVC 下的尺寸对轴 dMV= dM + t 形位 dfe=da+ f 形位对孔 DMV= DM –t 形位 Dfe=Da －f 形位6.最小实体实效状态(LMVC)是指实际要素在给定长度上处于LMC ，且其中心要素的f 形位= t 形位时综合状态。
最小实体实效尺寸(LMVS)是指在LMVC 下的尺寸对轴 dLV ＝dL –t 形位对孔 DLV=DL+t 形位7.边界边界是设计给定的具有理想形状的极限包容面（既包括内表面，也包括外表面） 边界尺寸（BS ）是指理想形状的极限包容面的直径或宽度。
（1）最大实体边界（MMB ）具有理想形状且边界尺寸（BS ）为MMS 的包容面。
形位公差与尺寸公差的关系
应用 • 适用于中心要素，主要应用于保证装配互换性 – 例如：控制螺钉、螺栓孔等中心距的位置公 差等（位置度等） 检测 • 综合量规、两点法
包容要求ER与最大实体要求MMR的关系
2012-2013学年（上）
《机械精度设计》
2012-2013学年（上）
《机械精度设计》
3
可逆要求（Reciprocity requirement ）
可逆要求RR应用于最大实体要求MMR
M Φ0.01 M R
0 -0.03
实际尺寸 Φ10 Φ9.99 Φ9.98 Φ9.97 尺寸
“—”误差允许值 Φ0.01 Φ0.02 Φ0.03 Φ0.04 形位
遵守MMVB，其中：
M
φ10
MMS=Φ10 MMVS=MMS±t形位 MMVS=10+0.01=10.01
形位公差与尺寸公差的关系
景蔚萱
单位：精密工程与光学测试研究所 地址：西2楼1楼大厅西侧 Email:wxjing@
形位公差与尺寸公差的关系
即公差原则
公差原则的内容
2012-2013学年（上）
《机械精度设计》
2012-2013学年（上）
《机械精度设计》
独立原则（Independence Principle, IP）
《机械精度设计》 2012-2013学年（上） 《机械精度设计》
染机的滚筒、量仪的工作台面）
检测 • 尺寸公差、形位公差分别测量
包容要求（Envelope Requirement, ER）
实际要素处处位于具有理想形状包容面内，该理想 形状尺寸为MMS，此时它应遵守MMB • 即：①作用尺寸不超出MMS ，②局部实际尺寸 不超过LMS • MMB：尺寸为MMS具有理想形状的极限包容面 图样标注及识别：在单一要素尺寸极限偏差或公差 带代号之后加注符号“ E ”
尺寸公差与形位公差的关系
•目的：掌握尺寸公差与行为公差之间关系•重点：公差各项原则难点公差原则的含义•难点：公差原则的含义6.4.4 形位公差与尺寸公差的关系同一个被测要素上，既有尺寸公差又有形位公差要求时，确定尺寸公差与形位公差之间相互关系的原则，称为公差原则。
它分为独立原则和相关要求。
1.有关术语及定义（1）局部实际尺寸（简称实际尺寸）在实际要素的正截面上，两测量点之间测得的距离。
内表面的实际尺寸用D a 表示，外表面的实际尺寸用D a 表示。
（2）体外作用尺寸在被测要素的给定长度上，与实际内表面体外接触的最大理想面或与实际外表面体外接触的最小理想面的直径或宽度。
见图6-37，孔的体外作用尺寸用D f e 表示，轴的体外作用尺寸用D f e 表示。
体外作用尺寸对零件的装配起作用。
图6-37 体外作用尺寸（3）体内作用尺寸在被测要素的给定长度上，与实际内表面体内相接的最小理想面或与实际外表面体内相接的最大理想面的直径或宽度。
如图6-38所示，孔的体外作用尺寸用D f i 表示，轴的体外作用尺寸用d f i 表示。
体内作用尺寸对零件的强度起作用。
6-38 图体内作用尺寸注意:体外作用尺寸和体内作用尺寸是由实际尺寸和形位误差综合形成的，对于每个零件不尽相同。
（4）最大实体状态、最大实体尺寸、最大实体边界实际要素在给定长度上处处位于尺寸极限之内，并具有实体最大时的状态称为实体最大状态，用MMC 表示。
实际要素在最大实体状态下的尺寸称为最大实体尺寸，用MMS 表示。
对于外表面为最大极寸用表内表面为最小极寸用表为最大极限尺寸，用d M 表示，内表面为最小极限尺寸用D M 表示，即D M =d max ，D M =D min 由设计者给定的具有理想形状的极限包容面称为边界。
边界的尺寸为极限包容面的直径或距离。
尺寸为最大实体尺寸的边界称为最大实体边界，用MMB 表示。
（5）最小实体状态、最大实体尺寸、最小实体边界实际要素在给定长度上处处位于尺寸极限之内，并具有实体最小时的状态称为实体最小状态，用LMC 表示。
形位公差值的选择或确定
形位公差值的选择或确定在对形位公差值进行选择时，应考虑的几个问题和原则：①形状公差、位置公差、尺寸公差的关系确定形位公差值时，应考虑它们与尺寸公差的协调，其一般原则是：形状公差值大于位置公差值，而位置公差值大于尺寸公差值。
②对于有配合要求的形位公差与尺寸公差的关系有配合要求并要严格保证其配合性质的要素，应该采用包容要求。
一般来说，形状公差通常为尺寸公差的25%到65%。
圆度、圆柱度公差一般按同级选取。
③形状公差与表面粗糙度的关系通常，对于中等尺寸段和中等精度的零件，表面粗糙度的值可以占形状公差的20%到25%。
④需要考虑零件的结构特点对于刚性较差的零件（比如说细长轴）和具有某种结构特点的要素，因为其工艺性不好，加工精度会受到影响，此时，对主轴来说，就得选取较大的形位公差值。
⑤基准的选择选择基准时，主要考虑，要根据设计和使用要求，并兼顾基准统一和结构特征。
一般考虑以下几点：⑴应根据设计时要素的功能要求以及要素间的几何关系来选择基准。
比如说，对旋转轴，通常都以装滚动轴承的轴颈表面作为基准。
⑵从加工、测量的角度考虑，应该选择在夹具、量具中定位的相应基准做基准。
⑶从装配关系考虑，应该选择零件相互配合、相互接触的表面做各自的基准，以保证零件的正确装配。
结合设计的主轴零件图，具体分析如下：两个直径为90的轴颈与调心滚子轴承的内圈相配合，两个轴头分别与联轴器、飞轮相配合。
为了满足给出的标准配合性质要求，所以采用了包容要求。
又由于与滚动轴承相配合的轴颈，按规定应对形状精度提出进一步的要求，所以，提出圆柱度公差0.02的要求。
在主轴中间最长的工作的一段，为了保证其工作的准确性，对该段轴颈相对与两个直径为90的轴颈公共基准轴线给出了径向圆跳动公差0.025毫米。
几何公差与尺寸公差的关系-公差原则比较
被测要素处于最大实体状态时，不允许有形状误差
用于被测要素：应用最大实体要求的几何公差是在被测要素处于最大实体状态下给出的，当被测要素的实际轮廓偏离最大实体状态，即其局部尺寸偏离最大实体尺寸时，几何误差值可以超出在最大实体状态下给出的几何公差值。
用于基准要素：基准要素应遵守相应边界，若基准要素实际轮廓偏离其相应边界，则允许基准要素在一定范围内浮动，浮动范围等于基准要Leabharlann 的提取组成要素与其相应边界尺寸之差。
用于被测要素：应用最小实体要求的几何公差是在被测要素处于最小实体状态下给出的，当被测要素的实际轮廓偏离最小实体状态，即其局部尺寸偏离最小实体尺寸时，几何误差值可以超出在最小实体状态下给出的几何公差值。
用于基准要素：基准要素应遵守相应边界，若基准要素实际轮廓偏离其相应边界，则允许基准要素在一定范围内浮动，浮动范围等于基准要素的提取组成要素与其相应边界尺寸之差。
检验
分别检验局部尺寸、提取组成要素和几何误差，单独进行判断
用两点法检验局部尺寸是否超出最大、最小实体尺寸
用综合量规检验提取组成要素是否超出最大实体边界
用两点法检验局部尺寸是否超出最大、最小实体尺寸
用综合量规检验提取组成要素是否超出最大实体实效边界
用两点法检验局部尺寸是否超出最大、最小实体尺寸
用综合量规检验提取组成要素是否超出最小实体实效边界
应用
保证功能要求
保证配合性质
保证可装配性
保证强度和壁厚
轴：dM＝dmax
最大实体实效边界
DMV＝Dmin－t
dMV＝dmax＋t
最小实体实效边界
DLV＝DL＋t＝Dmax＋t
dLV＝dL－t＝dmin－t
原则内容
形位公差和尺寸公差的关系
形位公差和尺寸公差的关系
王广涛
【期刊名称】《铁道技术监督》
【年(卷),期】1985(000)005
【摘要】无
【总页数】1页(P28)
【作者】王广涛
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】TG8
【相关文献】
1.机械零件的尺寸公差与形位公差关系研究
2.公差原则中形位公差与尺寸公差的补偿关系的图解分析法
3.最小实体要求下尺寸公差与形位公差的约束关系
4.谈表面粗糙度与尺寸公差及形位公差间的协调关系
5.再谈形位公差与尺寸公差之间的关系
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二、独立原则
所谓独立原则， 所谓独立原则，就是图样上给定的形位公差与尺寸公差 相互无关，即应分别满足要求的公差原则。 相互无关，即应分别满足要求的公差原则。 标注 按独立原则处理时， 按独立原则处理时，尺寸公差用于控制零件要素的局部 实际尺寸，尺寸偏差应用两点法测量； 实际尺寸，尺寸偏差应用两点法测量；形位公差用于控 制形位误差。两者各自独立，无内在联系。 制形位误差。两者各自独立，无内在联系。实际要素应 同时满足两个公差值的要求。 同时满足两个公差值的要求。
实效尺寸：实效边界所具有的尺寸称为实效尺寸。 实效尺寸：实效边界所具有的尺寸称为实效尺寸。 计算： A．计算： 对于外要素（ 对于外要素（轴）
实效尺寸 = 最大实体尺寸 + ）
实效尺寸 = 最大实体尺寸 — 形位公差 = 允许的最小作用尺 寸
§5— 8 形位公差与 尺寸公差的关系
一、相关原则
相关原则就是形位公差和尺寸公差相互有关，即形位公差和 关原则就是形位公差和尺寸公差相互有关， 关原则就是形位公差和尺寸公差相互有关 尺寸公差之间具有内在联系，联系的方式有的是按包容原则， 尺寸公差之间具有内在联系，联系的方式有的是按包容原则， 有的是按最大实体原则。 有的是按最大实体原则。 包容原则： 1. 包容原则：用尺寸公差控制形状误差 概念：所谓包容原则， （1）概念：所谓包容原则，就是要求被测实际要素处处位 于具有理想形状的包容面内的一种公差原则， 于具有理想形状的包容面内的一种公差原则，该理想形状的 尺寸应为最大实体尺寸。 尺寸应为最大实体尺寸。 标注： （2）标注：
B．实效尺寸与作用尺寸的区别 最大实体原则 被测要素或（ 基准要素偏离最大实体状态，而形状、 被测要素或（和）基准要素偏离最大实体状态，而形状、 定向、定位公差获得补偿值的一种公差原则。 定向、定位公差获得补偿值的一种公差原则。根据这一 公差原则， 公差原则，图样上的形位公差值是被测要素处于最大实 体状态下给定的。 体状态下给定的。 标注
2. 最大实体原则 实效状态：它是由尺寸、 实效状态 它是由尺寸、形位公差所形成的一种极限边界 它是由尺寸 状态。该状态确定了理想形状的边界，常称为实效边界。 状态。该状态确定了理想形状的边界，常称为实效边界。 A．单一要素的实效状态：是指由图样上给定的被测要 单一要素的实效状态： 素最大实体尺寸和该要素轴线或中心平面的形状公差所 形成的综合极限边界。 形成的综合极限边界。 B．关联要素的实效状态：是指由图样上给定的被测要 关联要素的实效状态： 素最大实体尺寸和该要素的定向或定位公差所形成的综 合极限边界，该极限边界具有理想形状， 合极限边界，该极限边界具有理想形状，并应符合图样 上给定的几何关系。如垂直、倾斜、同轴等。 上给定的几何关系。如垂直、倾斜、同轴等。这些几何 关系由基准确定。 关系由基准确定。
A．单一要素要求遵守包容原则，应在尺寸公差后加注符号“ 单一要素要求遵守包容原则，应在尺寸公差后加注符号“ 单一要素按包容原则控制时，应按泰勒原则检验。 单一要素按包容原则控制时，应按泰勒原则检验。 ”。
关联要素要求遵守包容原则， ”形式标出。“0 形式标出。 ” B．关联要素要求遵守包容原则，用“0 形式标出 的涵义是：当被测要素处于最大实体状态时，位置公差值为零。 的涵义是：当被测要素处于最大实体状态时，位置公差值为零。被 测要素应具有理想的几何形状边界，偏离最大实体状态时， 测要素应具有理想的几何形状边界，偏离最大实体状态时，才允许 位置误差存在。 位置误差存在。