安定化生产(质量的安定)
安定化生产人员的安定课件
解决方案
提高员工福利待遇，建立激 励机制，提供职业发展机会 ，加强企业文化建设，提高 员工归属感和忠诚度。
生产效率问题
生产效率低下
由于设备老化、工艺落后、操作 不规范等原因，导致生产效率低 下，影响企业盈利能力和市场竞
争力。
成本压力大
在竞争激烈的市场环境下，低生产 效率可能导致企业成本压力增大， 难以保持竞争优势。
制定完善的福利制度，包括五险一金、带 薪年假、节日福利等，提高员工的工作满 意度和生活质量。
员工关怀
激励效果的评估
关注员工的身心健康和家庭状况，提供必 要的关怀和支持，增强员工的归属感和忠 诚度。
对激励和福利制度的效果进行评估，及时 调整和完善制度，确保其合理性和有效性 。
人员沟通与协调
沟通渠道建立
02
人员安定管理
人员招聘与培训
招聘标准
制定明确的招聘标准，确保招 聘到的人员具备必要的技能和
素质，能够胜任工作。
培训计划
根据员工的岗位需求和职业发 展规划，制定个性化的培训计 划，提升员工的专业技能和知 识水平。
培训实施
定期组织内部培训、外部培训 和在线培训，确保员工能够及 时获取最新的知识和技能。
VS
详细描述
实施安定化生产需要从以下几个方面入手 ：1. 人员培训：加强员工的安全意识和 技能培训，提高员工的素质和能力；2. 设备维护：建立完善的设备维护和保养制 度，确保设备的正常运行；3. 工艺优化 ：不断优化生产工艺，提高生产效率和产 品质量；4. 环境管理：加强环境管理， 减少生产过程中的环境污染；5. 质量管 理：建立完善的质量管理体系，确保产品 质量符合要求。
培训评估
对培训效果进行评估，及时调 整培训计划，确保培训的有效
2-2.163 精益知识——精益生产的四化管理
53、精益知识——精益生产的四化管理精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
精益生产求精的方法可以总结为四化管理。
那么什么是四化管理呢，下面精益生产咨询专家为大家介绍如下：一、精益生产之流线化生产1流线化生产的意义2流线化生产与批量生产的差异3流线化生产的八个条件4流线化生产的步骤5流线化生产的设计原则6流线化生产的设计要点二、精益生产之安定化生产1、人员的安定(1)标准化作业(2)多技能工训练技巧(3)动作经济原则2、设备的安定(1)可动率才重要(2)自主保全与零故障(3)TPM的几大步骤(4)TPM推进的关键点(5)TPM案例讲解与讨论：3、品质的安定(1)现场品质的意识和三不政策(2)品质管理的八条原则和五项战术(3)六西格玛品质改善技术4、物量的安定(1)突破传统思维，经济批量不经济(2)快速切换的基本方法和原则5、管理的安定(1)现场管理的安定法则，人定胜天(2)如何形成现场改善自律机制(3)对日常管理病开药方，5S(4)目视管理，让问题看得出来三、精益生产之平稳化生产(1.5H)1、什么是平稳化生产2、平稳化生产的技巧3、混流生产是平稳化生产的最高境界4、运用约束理论突破流程瓶颈四、精益生产之超市化生产(4H)1、JIT交货与JIT生产2、生产节拍的计算方法3、推系统与拉系统，前推后拉方式如何实现4、如何应对订单波动，平衡生产5、如何预测市场需求，掌握生产主动权。
精益生产实务四安定化生产
精益生产实务四安定化生产什么是精益生产实务四安定化生产？精益生产实务四安定化生产是精益生产方法的一种实践方法，旨在实现生产过程的持续改进和稳定性。
它涉及到四个关键方面的安定化措施，分别是：人员安定化、设备安定化、工艺安定化和品质安定化。
通过实施这些措施，企业可以达到高效、高质量、高稳定性的生产流程，提高生产效率和产品质量。
人员安定化人员安定化是指保持员工队伍的稳定性和连续性。
实现人员安定化的关键是重视人才培养、员工满意度和员工关系管理。
企业需要提供良好的工作环境和福利待遇，关注员工的职业发展和提升，并鼓励员工参与持续改进的活动。
人员安定化可以带来以下益处：•减少员工离职率：稳定的员工队伍可以减少员工离职率，降低员工流动带来的培训成本和时间成本。
•提高工作效率：稳定的员工队伍熟悉工作流程和工作要求，可以提高工作效率和生产能力。
•增强员工责任感：员工安定化可以增加员工对企业的归属感和责任感，从而提升工作积极性和工作质量。
设备安定化设备安定化是指保证设备的稳定性和可靠性。
为实现设备安定化，企业需要进行设备维护和保养，并建立相应的维护计划和流程。
同时，还需要对设备进行定期检查和故障排除，确保设备能够正常运行。
设备安定化的好处包括：•减少设备故障率：通过设备的维护和保养，可以减少设备故障的发生率，降低生产线停机的时间。
•提高生产效率：设备的稳定性能够提高生产效率，减少生产中的等待时间和不良品率。
•降低生产成本：稳定的设备能够减少损耗和浪费，降低生产成本。
工艺安定化工艺安定化是指保证生产工艺的稳定性和一致性。
实现工艺安定化需要建立标准工艺流程和工艺控制点，并进行监测和调整。
同时，还需要培训员工，使其掌握正确的操作方法和工艺要求。
工艺安定化的好处包括：•稳定的产品质量：工艺的稳定性能够确保产品具有一致的质量水平，降低不良品率。
•提高生产效率：稳定的工艺可以减少等待时间和生产中的浪费，提高生产效率和产能。
•更好的产品一致性：稳定的工艺能够保证产品的一致性，满足客户需求，提高客户满意度。
“精益生产”平稳化生产的定义及好处
“精益生产”平稳化生产的定义及好处
1、什么是平稳化生产
平稳化生产，简单说就是平坦稳定的生产。
平稳化生产不但可以应付市场需求高低的变化，同时又能具备像水库的调节功能，使生产线上一天的生产活动所需的资源需求，如人力、机械设备、零部件等物料供应需求稳定下来，减少库存、降低成本。
2、好处
（1）零部件的使用安定。
因为在每一个循环内制品的种类及数量都一样，所以
在装配线上所使用的零部件种类和数量也一定。
这么一来向零部件仓库领取的类别及数量也一定，最后连向供应商指定交货的类别及数量，当然也都已定了。
（2）各个生产阶段所需求的种类及数量都一定，自然就会使各制程以及供应商的生产负荷也安定化了，人力资源和机器设备也能较有效率低运用。
（3）可以减少制程间的许多在制品以及成品的库存。
成品仓库要达到零库存的境界也变的有可能了。
（4）一个流动或少批量的流线生产及运搬的方式，可使每一个制品的生产交付
时间大幅缩短，对市场的需求变动幅度的适应性很高，也使接单之后才生产的可能性变得现实。
NPS现场管理操作手册
NPS 现场管理操作手册目录新生产技术导论一.浪费的认识二.效率的认识三库存是企业的墓场.四.流线化生产线五.设备设计考虑六.流线化生产改善实例七.人员的稳定八.机器的安定九.品质的安定十.物量的安定十一.管理的安定十二.平稳化生产十三.超市化生产十四.自主实践活动NPS 傲鹏学习小组2006 年11 月11 日成书于东莞常平金地利广场翡翠阁15A2NPS 新生产技术导论台湾地区的经济发展在开放之后，正快速的走向另外一个阶段。
以往的生产资源充沛，如劳动力市场充分，工资低廉，土地取得容易，而产品做得出来就卖得出去的生产生产主导型的时代，已经过去了。
生产形态多样少量台湾地区目前的工资大幅上升，环保成本增加，土地价格大涨，不但侵蚀了以往的有利条件，而且在国际化及自由化的开放政策下，更要应付外来的竞争，这些都是我们所面对的内在问题。
就全球经济活动方面而言，现在是走向需求多样化、个性化及高级化，以市场主导型的时代，也就是所谓多样少量的生产型态。
所以，制造业也必须改变观念，从原来制造产品的行业转变成制造服务的行业。
因此，除了要有具竞争力的价格及品质外，必须以有限的人力，资源，以更短的时间，适时地送达客户或消费者少量多样的产品。
这乃是台湾的企业届在21 世纪里，要生存下去所必须面对的重要课题。
改变传统生产型态面对市场需求型态的改变，传统制造业的生产型态的应变能力日显不足。
因为，以传统的生产型态，要提高品质以及缩短交货时间，和对应多样少量的生产，往往会造成制造成本的增加。
为了突破这种困境，必须改变传统的生产型态，“新生产技术”应运而生。
NPS 是导源于日本的丰田生产方式，或是一般所称的“及时生产”方式。
由早期的丰田生产方式的创始者大野耐一一起开发、实施的一群人，将其内涵及应用范围加以改进，而推广应用于汽车业以外的许多不同规模的行业的新型生产方式。
一般的中小企业也能用，而且做得相当成功。
NPS 不但在日本极为盛行，欧美的大公司也十分认同，大力推广。
之四安定化生产
之四安定化生产安定化生产是指为了提高产品质量和稳定性，采取一系列控制措施来确保生产过程的可靠性和稳定性。
在各行各业中，安定化生产都是至关重要的，特别是在制造业和化工业领域，因为产品的质量和稳定性对企业的长期发展至关重要。
在本文中，我们将讨论安定化生产的重要性、实施安定化生产的步骤以及在实践中可能遇到的挑战。
同时，我们还将探讨一些常见的安定化生产措施，以帮助企业提高产品质量和生产效率。
1. 安定化生产的重要性安定化生产是确保产品质量和生产过程稳定性的关键手段。
通过采取适当的控制措施，可以降低产品变异性，提高产品合格率，减少不良产品的产生。
这不仅有助于提高企业的声誉和竞争力，还可以降低成本，提高生产效率。
在制造业和化工行业中，安定化生产更是必不可少的。
这些行业生产的产品往往需要满足严格的质量标准和要求。
任何质量问题都可能导致产品不合格，进而影响企业的声誉和市场地位。
因此，实施安定化生产是确保产品质量和企业可持续发展的关键。
2. 实施安定化生产的步骤要实施安定化生产，企业需要采取一系列步骤并制定相应的计划。
以下是实施安定化生产的关键步骤：2.1 设定指标和目标首先，企业需要明确产品质量指标和生产目标。
这些指标可以是产品尺寸、强度、重量、外观等方面的要求。
对于化工行业，还可能包括化学成分和纯度等要求。
设定明确的指标和目标是实施安定化生产的基础。
2.2 建立可靠的生产工艺在设定指标和目标后，企业需要建立可靠的生产工艺。
这包括确定生产工艺的每个步骤和操作要点，确保每个步骤都能够稳定地进行。
同时，还需要建立相应的检测和监控体系，以确保生产过程的可控性和稳定性。
2.3 制定标准作业程序标准作业程序是确保生产过程稳定性的重要工具。
通过确定每个步骤的操作方法、工艺参数和品质要求，可以使操作人员按照统一的标准进行工作，减少不确定性和操作错误。
标准作业程序应该包括所有操作步骤、注意事项和质量控制要求。
2.4 建立质量管理体系质量管理体系是实施安定化生产的一个重要组成部分。
安定化生产—人员安定化管理
安定化生产—人员安定化管理1. 引言在现代企业管理中，人员安定化管理是一项极为重要的工作。
通过保障员工的工作稳定和满足其个人需求，可以有效提高员工的工作积极性和生产效率，从而实现企业的可持续发展。
本文将详细介绍人员安定化管理的概念、目的和关键措施，帮助企业管理者理解人员安定化管理的重要性并掌握有效的实施方法。
2. 人员安定化管理的概念人员安定化管理是指企业通过一系列措施，以满足员工的需求、提高员工的工作积极性和减少员工的流动率，从而保持生产稳定并提高生产效率的管理方法。
其核心理念是将员工视为企业最重要的资源，关注员工的职业发展、薪酬福利、工作环境和人际关系等方面的需求，回报员工的贡献和忠诚。
3. 人员安定化管理的目的人员安定化管理的主要目的是实现生产的安定和提高生产效率。
通过保障员工的工作稳定和满足其个人需求，可以达到以下几个具体目标：3.1 提高员工满意度和忠诚度通过合理的薪酬福利、培训发展和良好的工作环境，使员工感到对企业的归属感和认同感，从而增加员工的工作满意度和忠诚度。
满意度和忠诚度高的员工更加愿意为企业付出额外努力，并能在脱离群体的情况下保持稳定的工作状态。
3.2 减少员工流动率人员流动会给企业带来高额的成本和管理压力。
通过提供良好的发展机会、工作环境和工作待遇，吸引员工留在企业，减少员工的流动率。
稳定的员工团队能够形成默契配合和良好的工作氛围，提高生产效率。
3.3 提高生产效率和品质稳定的员工团队能够积累丰富的经验，提高各项工作的效率和品质。
员工的稳定性和熟练度能够减少生产中的错误和失误，提高工作效率和产品质量。
4. 人员安定化管理的关键措施为了实现人员安定化管理的目标，企业可以采取以下关键措施：4.1 提供良好的薪酬福利合理的薪酬体系和福利待遇是留住员工的重要因素之一。
企业应该根据员工的能力和贡献合理制定薪酬结构，并提供有吸引力的福利待遇，如健康保险、带薪假期和提供员工发展的培训机会。
标准工时：SOP基础知识
标准工时：SOP基础知识SOP是Standard Operation Procedure的英文缩写，即标准作业程序，就是将某一工作或作业的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的工作。
一、SOP的特征：SOP是一种标准的作业程序。
所谓标准，在这里有最优化的概念，即不是随便写出来的操作程序都可以称作SOP，而一定是经过不断实践总结出来的在当前条件下可以实现的最优化的操作程序设计。
说得更通俗一些，所谓的标准，就是尽可能地将相关操作步骤进行细化、量化和优化，细化、量化和优化必须是在正常条件下大家都能理解又不会产生歧义。
二、SOP的作用：(1)将企业积累下来的技术、经验，标准化记录下来，以免因技术人员的流动而使技术流失；(2)使操作人员经过短期培训，快速掌握较为先进合理的操作技术；(3)根据作业标准，易于追查不良品产生之原因；(4)树立良好的生产形象，取得客户信赖与满意。
(5)SOP是企业最基本﹑最有效的管理工具和技术数据。
三、SOP的功能延伸：编制SOP是一件枯燥而且耗时很长的事情，很多人抱怨编制SOP耗时耗力多、作用小而且得不到领导老板认可。
更认为SOP就不该由IE来做，IE应该去现场，多去改善，改善那些立竿见影的才是。
之所有有这样的想法，是因为在一个生产线没有安定的生产环境下，去要求生产线人员按照SOP去做，用标准的动作去作业，是一件让别人难以接受的事情，你会发现，就在生产线的周围，到处都是浪费，到处都有问题，而这些又没有得到改善，强烈要求生产按照SOP去做，是不可行的。
所以，要让SOP发挥真正的作用，还得先让生产线安定下来。
安定化生产，是要求生产线人员安定、设备安定、物料安定、工具安定。
安定化以后，对SOP要求就会逐步加高，达到真正的标准化作业，SOP里面每一个字都得在员工作业中有所体现。
当然，初期或许SOP准确度不高，不过这没有关系，关键就在后继的SOP不断修改过程中，让SOP趋于完美。
JIT精益生产之安定化生产
JIT精益生产之安定化生产导言JIT（Just-In-Time）精益生产是一种由日本丰田汽车公司引入并广泛应用的生产管理哲学，旨在通过精确的生产计划和高效的物料流动，实现生产过程的最大化效益和最低化浪费。
其中，安定化生产是JIT精益生产的一个重要概念，旨在稳定生产过程，降低生产过程中的变动和不确定性。
什么是安定化生产安定化生产是指通过部署适当的措施，降低生产过程中的波动性和异常情况，从而实现生产过程的稳定和可靠性。
在传统生产管理中，常常存在生产过程中的停机、故障和延迟等问题，而安定化生产就是通过改善和优化生产过程，最大限度地减少这些问题的发生，提高生产效率和产能利用率。
实施安定化生产的关键步骤为了实现安定化生产，以下是一些关键的步骤和措施：1. 核心价值链分析核心价值链是指在整个生产过程中直接为顾客创造价值的环节。
在实施安定化生产前，需要对核心价值链进行仔细分析，确定哪些环节对整个生产过程的稳定性和可靠性影响最大。
这些环节通常包括供应链管理、生产计划、物料供应、生产操作、质量控制等。
2. 流程改进和标准化通过对核心价值链进行流程改进和标准化，可以减少生产过程中的变动和不确定性。
这包括优化生产流程、建立标准作业流程(SOP)、制定工序和作业指导书等。
标准化的操作流程和工作指导将有助于降低人为错误和生产变动。
3. 设备维护和保养保持生产设备的良好状态是实现安定化生产的关键因素。
定期的设备维护和保养将降低设备故障和停机时间，确保设备的稳定运行。
同时，还应制定设备维护计划，包括定期检查、润滑、清洁等，以延长设备的使用寿命。
4. 持续改进和问题解决安定化生产是一个持续改进的过程。
通过持续的问题解决和改进活动，可以进一步降低生产过程中的变动性和异常情况。
这可以通过使用质量工具如PDCA循环、5W2H等来识别和解决问题，以及通过员工培训和意识提升来增加生产过程的稳定性。
安定化生产的优势和益处实施安定化生产可以带来许多优势和益处：1.提高生产效率：通过减少停机、故障和延迟等问题，提高生产过程的稳定性和可靠性，进而提高生产效率和产能利用率。
安定化生产
什么是安定化生产
字体大小：大中小 2010-10-13 15:03:18 来源：智库百科
安定化生产是追求使生产线能够稳定生产。
流线化生产只能算是修正活动，真正改善活动应该从安定化生产开始。
安定化生产的内容
安定化生产包括：
1、人员的安定：
是通过标准作业使生产线的生产速度稳定下来并达到减少作业人员的效果，同时保持人员稳定，员工流动不会太频繁。
2、设备的安定：
现场经常出现在生产过程中因机器故障而浪费很多时间的情况，所以，我们需要使机器也安定运转，可动率达到100%，那么，这就需要全员生产保全了。
全员生产保全包括：预防保全：预防机器故障的发生；改良保全：把机器改良成为没有故障或容易保全的；保全预防：一开始即导入不需保全的设备设计；事后保全：一有故障发生马上修理。
3、品质的安定：
单件流追求的是零不良，执行品质“三不”政策（不制造不良品；不传递不良品；不接受不良品）只要做好“三不”政策，品质自然也就安定下来了。
4、物量的安定：
要求生产线上减少在制品，保持单件流并且做到无缝转款，使生产线保持平稳的状态，确保生产线货源充足不间断。
5、管理的安定：
单件流要对原有的传统观念进行改善，管理是一个重要的因素。
管理者首先应把意识观念理解好，以具备能洞察、发掘问题的能力，其次就是要借助如电子看板、警示灯、瓶颈工序灯等辅助工具将生产现场做成容易显现问题及生产活动能够透明化，使现场一有异常现象出现就能立即察觉并加以改善。
JIT精益生产实务-安定化生产(切换的安定)
1
目录
一 二
• 经济批量不经济 • 生产切换的型态
• 快速切换的四个阶段 三 四 五
谢 谢
• 快速切换的思想步骤 • 快速切换的法则
2
一、经济批量不经济
大多数制造企业生产的制品不会仅是一二种而已，少则数十种，多则数万 种也有。不同类别的产品在生产的过程中必定有其不同的制造条件。 举例来说：温度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部件的不同甚 至工作方法也有不同。因此，在不同类别的产品更换时，生产线必须暂时停 止生产活动，以便能更换并设定新的工作条件，这种更换设定的动作就称为 “切换”。“切换”时，因生产停顿所耗费的时间就称为“切换时间”。 “切换”的次数会因生产线产品种类的增多，或生产批量减少而相应增多。 每次“切换”耗费的时间，对工厂而言是一种损失。为了减少这种损失，许 多人想到的解决方式就是加大每一种产品的生产批量，以及减少产品的种类， 这样一来每一个产品所分摊的平均切换损失就会减少。换句话说，生产的批 量越大，分摊的切换成本就越低。 但是如果批量超过了市场的需要量，多余的产品就必须储存起来保管。储 存时必然使用到仓库以及相关的防护保管及管理，所以每次生产的批量越大， “保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言，希望每次生产的批量越少 越好；就“切换”成本而言，又希望批量越大越好。到底该怎么办呢?
4
经济批量最大的盲点就是认为“切换”时问是不可缩短的。可是事实上， 如果能够缩短“切换”时间，那么生产的批量自然也跟着缩短，并且降低“保 管”成本。举例说明，如果生产的批量是1 000个，而切换时间为100分钟，那 么每一个产品分摊的切换时间就是6秒钟，库存量则为l000个。如果“切换” 时问能改善为50分钟，那么生产的批量也可以降为500个，平均每一个所分摊 的切换时间，仍然是6秒钟没有改变，但是库存量则降为500个，当然保管的成 本也降低了。 从以上的例子中可以知道，经济批量的想法反而使得生产的成本不经济，因 为它承认“切换”时间是不可变的。LP的理念中，经济批量是不用计算的，换 句话说，每次生产一个的成本是最低的、最经济的，要达到此境界，那么“切 换”就要朝快速切换”以及“零切换”的境界而努力。
JIT精益生产实务——安定化生产(精)
CWMC 国慧顾问
提要
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造 业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出 优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达 十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被 美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革 命产生了长远影响。
获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放 管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、 残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰 田的历程给了我们太多的“东方思考”。
14：00～14：40 14：40～16：10 16：10～16：50 16：50～17：10 17：10～17：30
中餐
练习：分纸 课程四 安定化生产 （二）设备安定化 练习：中国一号 自由交流 培训总结、课程调查
CWMC 国慧顾问
第
3日
9：00～ 9：10 9：10～10：40 10：40～12：00
CWMC 国慧顾问
第
4日
9：00～ 9：10 9：10～11：10 11：10～12：00
前日内容复习 课程五 课程六 平稳化生产 适时化生产
12：00～13：30 13：30～14：30 14：30～15：00 15：00～16：00
16：00～16：40 16：40～17：10 17：10～17：30
设计容器
车型配备
设计“水蜘蛛”作业用的台车车型，并 相应考虑仓库的物品配置。
确定“水蜘蛛”作业场所、准备货架及 仓库。原则上作业场所尽可能靠近相关工序， 货架分上下两层，做到不用弯腰即可作业。
仓库调整
CWMC 国慧顾问
“水蜘蛛”作业 实施步骤
设置供料台
在生产线旁设置供料台，物料从台车 上移至供料台应方便容易，便于操作者拿取。
JIT精益生产实务-安定化生产(质量的安定)
THANK YOU
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想。事实上，或许前制程的自主全数检查没有做、做不好，或者偶然疏忽 而流到下制程来。所以，下制程的人员一旦发现前制程来的不良品，必须 即刻退回去，要求处置纠正，绝对不可以代为修正或者没有反映到前制程 去。要建立“不良品是谁做出来的，就必须由其自己修正”的观念，以提 高警惕。
不制造不良品
不流出不良品
不接受不良品 5
此外，就制造工厂来说，任何一个不良品的发生，除了造成成本增加之外，也会使整 个生产计划及管理控制活动发生混乱，而衍生的问题及额外的成本负担更是难以细算。 所以，企业的品质目标就应该是“零不良”当然，许多人或许会认为品质零不良只是理 想、口号而已，或者认为必须投人更多的检查人力或仪器设备才能达到。然而，TPS却 认为它是可以实现的目标，而达成的方式是源流管理。其实品质不良的原因中生产流程 安排不佳、管理上的问题以及管理者观念上的错误所占的比例很大。一般来说约有80％ 是属于管理上的问题所造成的，剩余的20％才是属于统计品管的应用问题或是技术层面 上的问题。
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五，零不良源流管理的战术
战术一：生产平均化、平准化 平均化及平准化的意义就是使不同的产品每天都能平均生产，以及使同一制品有两 次以上的反复生产。生产平均化及平准化之后可使制程间的在制品大幅降低，产品在 各制程间的流量少而快。这样对不良的减少及品质的提升大有裨益。例如：外购物品 的取入时间一定，不会有缺件发生；减少容器堆积，防止物品被压伤；储存空间充裕， 可以防止异品及异材的混入；由后制程往前制程一个紧接着一个取料，易于做到源流 检查及顺次点检，当然也减少了擦伤、碰伤等的不良；能使工作量平准化，作业不会 有变异等待，不会发生作业迟缓，人为错误减少了，每一生产周期内有不同的制品在 流动，不得不做出全数检查的对应，如防错装置及自动检查；不良一旦被发现，生产 线能够立即停止下来。 战术二：标准作业 标准作业是指彻底消除浪费，使作业员的生产作业活动规律化、定期化。标准作业 的要点是要使物的流量细小化，流速要快。仅在必要的时刻做出必要数量的必要产品， 为达到此一目的而做的人、机器及物品的最佳效率组合即是标准化的生产方式。标准 作业是使现场不产生不良品的起点，也是改善的出发点及维持点。标准化作业也可作 为对新人教育的指导书，以及品质、安全、产量、成本的现场管理工具。
精选生产管理NPS及IE七大手法
法则五：不要取下螺栓、螺丝
C型垫圈,葫芦孔，夹具的锁紧 法则六：基准不要变动
取消刻度式或仪表式以读取数值的方式 来认定工作条件，尽量改以块规、阻块 等容易取放设定的方式来减少调整的时 间，进而缩短切换时间
6.隔离原理
分隔不同区域的方式，来保护某些区域. 例如: 变压器围栏隔离高压危险区; 旋转设备防护罩隔离高速旋转部分，
7.复制原理
同一工作需做二次以上时，最好采用复制 达成，既可提高效率,又可防止出错.
例如: 计算机文件拷贝; 质料复印.
8.层别原理
为了避免将不同的工作做错,将不同工 作设法区别出来. 分类
的英文缩写。 工业工程就是工作合理化。 效率=产出/投入 投入: 人、机、料、时、法 运用科学方法对投入作最佳的安排，以达
到最低的投入，得到最大的产出
IE七大手法
1. 愚巧法 2. 动改法 3.程序分析法 4.五五法 5.人机搭配法 6.双手法 7. 抽查法
一、愚巧法
避免做错事情，设计成使错误不会 发生，第一次就把事情做对，也称防 错法.
NPS对设备的新观念
设备设计考虑原则(小柔快流) 1. 小型化 2. 流动化 3. 柔软化 4. 快变化 设备布置三不政策: 1. 不落地生根 2. 不寄人篱下 3. 不离群索居 设备动作三不政策 1.不做切削空气的动作 2. 不做木偶动作3.不做立
定动作 人的动作三不政策 1. 不摇头 2. 不转身3.不插秧
程搭配，预备扩充空间)
全员生产保全（Total Productive Maintenance）也称为TPM
(生产管理知识)生产SOP定义
所谓作业指导书，是作业指导者对作业者进行标准作业的正确指导的基准。
作业指导书基于零件能力表、作业组合单而制成。
是随着作业的顺序，对符合每个生产线的生产数量的每个人的作业内容及安全、品质的要点进行明示。
所以我这里用图表表示一个人作业的机器配置，记录了周期时间、作业顺序、标准持有量，此外，还记录了在什么地方用怎样的方法进行品质检查。
如果作业者按照指导书进行作业，一定能确实、快速、安全地完成作业。
简介通常，将作业指导书中的机器配置图记在A3大小的规定用纸上，并且记录了作业顺序、标准持有量、周期时间、实际时间、安全、品质检查等各个项目，挂在现场机器加工生产线和组装生产线上，这被称为“标准作业单”。
编辑本段作业指导书1. 概述a. 什么是作业指导书·作业指导书是指为保证过程的质量而制订的程序。
—“过程”可理解为一组相关的具体作业活动（如抹灰、砌砖、插件、调试、装配、完成某项培训）。
—作业指导书也是一种程序，只不过其针对的对象是具体的作业活动，而程序文件描述的对象是某项系统性的质量活动。
—作业指导书有时也称为工作指导令或操作规范、操作规程、工作指引等。
·作业指导书的作用—是指导保证过程质量的最基础的文件和为开展纯技术性质量活动提供指导。
—是质量体系程序文件的支持性文件。
b. 作业指导书的种类·按发布形式可分为：—书面作业指导书；—口述作业指导书；—计算机软件化的工作指令；—音像化的工作指令。
·按内容可分为：—用于施工、操作、检验、安装等具体过程的作业指导书；—用于指导具体管理工作的各种工作细则、导，则、计划和规章制度等；—用于指导自动化程度高而操作相对独立的标准操作规范。
c. ISO9000系列标准中对作业指导书的要求· “如果没有作业指导书就不能保证5质量时，则应对生产和安装方法制订作业指导书”（GB/T19001－ISO9001－－9. 1）。
·生产作业可由作业指导书规定到必要的程度。
精益管理之19个管理技术
JIT
看板方式目视管理、 拉式、U型、一个流 一人多机、平准化.、5S活动
自働化
防呆装置少人化 可动率快速换模 TPM活动OEE.
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➢基层干部员工:QCC活动
QCC
活动
资料分析
QC七大手法、 SPC、 6σ、BSC、FMEA 布流/线、作动图
JIT
看板方式目视管理、 拉式、U型、一个流 一人多机、平准化.、5S活动
现场作业LP/TPS合理化检讨:
1. 作业流程合理化检讨 2. 环境及动线安排合理化检讨 3. 作业员作业动作合理化分析
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改善(VAVE)
当企业获利高于其产业间之平均水准时，称之为 具备竞争优势。其条件就是以成本之下降，来创 造其价值。 V= F/C有了价值，才会备有竞争优势。
24
物的思考方法（改善施行方式）
3) 以创意与努力提高企业效率,确保低价格,发 展经济。
4) 自动车产业的公共性自觉,贡献社会福祉。
14
展开-1为什么要有基本方针
策略方针包含了目标、思想及行动的组合，重要的是
要引导组织走向更美好的未来。『方针管理』就是以
『方针』来带动 PDCA 之管理循环的转动 ( Plan -
计划，Do - 实施，Check - 查核及 Action - 处理)，
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（二）LP/TPS管理之19個管理技術
九个基础管理技术:
十个精益管理技术:
1) 推行委员会成立
10.自働化
2) 公司制度检讨
11.U 型生产线与一人多机
3) 公司基本方针拟定
12.平准化(生产计划与管理)
4) 教育训练
13.看板管理
5) 选定实施之标竿单位 14.省力化,省人化,少人化(多
精益生产实务安定化生产
通过机械化和工序改善， 减少操作者体力消耗。 通过多工序作业，减少操作人员。
省力化+省人化+消除动作浪费， 用最少的人仅生产市场需要的数量。
劳动生产效率=
例
上月：需求 1000台/日 本月：需求 800台/日
工序 10个
工序 10个
人员 10人
人员 8个
问题点：1个工序1个操作者，减员不可能
着眼点：抛弃单一工序操作、定岗定员观念 实行多岗位操作、非定员制观念
— 业绩辅导——建立伙伴关系的有效途径 —
业务教导
（Ｏ）了解部下 （一）学习准备 （二）工作传授 （三）试做 （四）检验
（一）学习准备
1、使他平心静气 2、告诉他将做何种工作 3、掌握他对该项工作的了解程度 4、创造使之乐园学习的气氛 5、使他进入正确的位置
— 业绩辅导——建立伙伴关系的有效途径 —
表扬、巩固员工行为
例：某员工销售额上升
Step1 指出其业绩大幅上升 % Step2 询问员工通过什么方式使销售额上升
（让员工有表达成绩、感受成就的机会） Step3 征求员工意见，
听取其成功之道 Step4 探讨将来怎么办
— 业绩辅导——建立伙伴关系的有效途径 —
业绩面谈
（一）面谈前准备
主管：1、员工做得如何； 2、是否达到当初目标； 3、回顾工作，如参加的培训； 4、初步业绩评估； 5、员工可能出现的分歧； 6、考虑员工发展。
考虑工序作业性质及质量要求，设计容 器的标准容量、尺寸大小和形状。
设计“水蜘蛛”作业用的台车车型，并 相应考虑仓库的物品配置。
确定“水蜘蛛”作业场所、准备货架及 仓库。原则上作业场所尽可能靠近相关工序， 货架分上下两层，做到不用弯腰即可作业。
NPS现场管理推行实践
第二节:NPS意识篇 4小时
六.改善的10条基本精神 (一).改革或改善都会有阻力 1.现在的工厂都要求施行跟以前完全不同的制造方法,因此工 厂经营的一切也都非改不可.包括: ●作业员的意识 ●制造方法 ●设备配置 ●信息传递方法 2.要把10年20年来实施的旧方法加以改变是不容易的,长期形 成的固定观念形成了一种牢固的习惯.即所谓的KKD作法. ●批量越大越经济, 但没有考量到顾客的实际需求 ●抽检是最合理的检查方式,但有无考虑到是否应该实施全检 或免检 ●库存是再制造产品必要的缓冲,但有无考虑到是否一定要有 库存 ●设备以广泛应用于机种及速度快的为佳,但有无考虑到实行 多品种时设备紧缺情形
第二节:NPS意识篇 4小时
四.促成消除浪费的行动. 一个工厂无法自动自发地消除浪费的原因所在 1.消除浪费的第一步----打破习性 2. 深入调查,明确浪费的源头 3.对不同的浪费源采取不同的手段来消除 --------- 降低机械式浪费<等待/搬运/重复的浪费> ---------减少呆滞品,提高边角料的回收再利用 ---------严格执行预算不超支浪费 ---------分析制程缺陷,持续改进减少质量浪费 ---------推行5S 三定工作来减少空间的浪费
第一节: NPS新生产技术导论 时间 2小时
二.你的工厂是妈妈工厂还是爸爸工厂?
1.有问厂是没有办法 进步的. 1.当问题或异常发生时, 呈现问题 2.分析要因 3.马上采取 改善活动
第一节: NPS新生产技术导论 时间 2小时
三.生产形态的多样少量 进入到二十一世纪 , 经济全球化及企业间的竞争日 趋激烈,经济形态从供应商经济转化为消费者经济,买方 市场取代卖方市场,消费者(顾客)的需求从之前的产品单 一化走向需求多样化,个性化及高级化,走向了市场主导 型的多样少量化的生产形态.所以说,制造业必须转变观 念,从原来制造产品的行业转变成制造服务的行业. 目前,汽车,手机和计算机产品更新换代的异常加速, 产品的生命周期大大缩短,因此,一个企业,除了要有具竞 争力的价格和质量外,必须以有限的人力和资源,以更短 的时间,适时地向客户送去少量多样的顾客喜欢的产品.
SOP的含义
一、SOP：标准操作程序SOP是Standard Operation Procedure三个单词中首字母的大写，即标准作业程序，就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的工作。
SOP的精髓SOP的精髓，就是将细节进行量化，用更通俗的话来说，SOP就是对某一程序中的关键控制点进行细化和量化。
简介从对SOP的上述基本界定来看，SOP具有以下一些内在的特征：SOP是一种程序。
SOP是对一个过程的描述，不是一个结果的描述。
同时，SOP又不是制度，也不是表单，是流程下面某个程序中关于控制点如何来规范的程序。
SOP是一种作业程序。
标准作业指导。
SOP是一种操作层面的程序，是实实在在的，具体可操作的，不是理念层次上的东西。
如果结合ISO9000体系的标准，SOP是属于三级文件，即作业性文件。
SOP是一种标准的作业程序。
所谓标准，在这里有最优化的概念，即不是随便写出来的操作程序都可以称做SOP，而一定是经过不断实践总结出来的在当前条件下可以实现的最优化的操作程序设计。
说得更通俗一些，所谓的标准，就是尽可能地将相关操作步骤进行细化，量化和优化，细化，量化和优化的度就是在正常条件下大家都能理解又不会产生歧义。
SOP不是单个的，是一个体系，虽然我们可以单独地定义每一个SOP，但真正从企业管理来看，SOP不可能只是单个的，必然是一个整体和体系，也是企业不可或缺的。
余世维在他的讲座中也特别提到：一个公司要有两本书，一本书是红皮书，是公司的策略，即作战指导纲领；另一本书是蓝皮书，即SOP，标准作业程序，而且这个标准作业程序一定是要做到细化和量化。
SOP的由来在十八世纪或作坊手工业时代，制做一件成品往往工序很少，或分工很粗，甚至从头至尾是一个人完成的，其人员的培训是以学徒形式通过长时间学习与实践来实现的。
随着工业革命的兴起,生产规模不断扩大，产品日益复杂，分工日益明细，品质成本急剧增高，各工序的管理日益困难。
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安定化生产:质量的安定
一、为什么以零不良为追求的目标呢？
企业生产商品数量多经济考量或条件限制不可能全数检查「总有不良品存在吧」。
生产者的1/10000 比消费者的100/100 消费者的不满、不良印象立场为「不会接受任何一个不良品的」。
生产者任何一个不良品的发生
成本上升生产计划加管制混乱衍生的问题加额外的成本负担难估计
1/10000的问题疫苗。
零不良质量只是理想口号或需要投入更多人力仪器、设备认为是可以实现的目标达成方式「源流管理」。
「达到零不良中境界」改变传统。
传统用（品质管制制图），（抽样检验）那么应该怎么做？
原先抱着不放一二十年的经验结果发现，原先的目的不是为品质，结果是品质受惠！
原来品质不良都是生产流程安排不佳，管理上的问题，以及管理者观念上的错误所占的比例较大。
80%属于管理上面 20%属于统计品管的应用问题，或者是技术层面上的问题。
二、质量的三不政策
品质的问题追根究底首先＝管理问题其次＝技术问题，一般公
司谈到「质量问题」很自然联想到从技术层面先下手，技术上面有突破……这些问题就应刃而解，技术层面——化费一段长时间「研究开发」则成败未知，缓不济急。
但是，从管理层面去寻求改善，不必用时间投资，而能够获得显著的改善。
只是谈到管理，我想会有很多人就退避三舍，为什么呢？因为管理必须与同事面对面地沟通，要做教育训练，以会容易引起反弹，所以常常令人却步。
这就是不敢管理，或者管理技巧不够，得下管理功夫。
当然一个公司管理方面做法较弱，任由员工个别去自我发挥，就很难产生「共识，力量不能整合发挥，当然不容易长久生存下去」。
人是会犯错的动物，会造成很多的失误，公司经营的基本主体是人，所以公司里也必定有误失的现象存在。
而误失发行就是造成「不良」的原始原因。
「性善说」，「性恶说」，可恶！
「人总是会犯错，发生，正常现象，没大小」。
「犯错是件可恶的事，或许会犯，但减少，消除是可办到的，处理方式不一，自然会影响到整个品质水准」。
「后补式」处理，作业人员制成的不良品用后续制程来弥补，检验人员，做为防止不良品流出车间的防火墙。
「否定消失存在，就要努力注意研究，防止误失的产生，因此，从消除误失为原点，找寻对策，展开改善，展开追求改善，设定教育训练，改变人的观念，建立流线生产方式，制定标准作业方式以达成目标」。
「前者」，同「后者」比较哪一种见解好。
检查误失仍会发生不良品不可否认的事实，成本
交货期，品质不佳。
不良是人为灾祸，要从「原点」来追求。
「误失」=「罪恶」要憎恨之，要达成无缺失，「零不良」的坚强信念才行。
要建立「性恶说」零不良的源头管理，企业内员式建立坚定的「质量三不政策」的信念。
（一）「不制造不良品」，不良品人犯错制造，不犯错没有不良品了
1、人不可以有「不良品的发生是正常的现象」
2、每个人当然都 A、不想制造出不良品
B、不会故意要做出不良品来
I 不良品的发生：材料不良
设备不良
作业员人员的疏忽，它是必然存在的
基本上仍是「性善」的见解。
反观「性恶说」的见解。
它必须针对材料不良，或设备不佳等等因素，事先防止或者改善以及找出避免作业人员疏忽的方法，才能达到零不良的境界。
（二）、不流出不良品
如果能达到不制造不良品的完美境界，那么后续的一些检查也可以不用做了。
事实上无法一下子达到这个目标，退而求其次的先防止不良品流到下一制程，换句话说，制造者必须要自主的全数检查，不可以有「制造」的是一个人，检查又是另外一个人的想法。
（三）、不接受不良品
要求前制程自主全数检查，防止不良品流入下面一个制程，也许前面制程的「自主全数检查」并没有做，做不好，或者偶然的疏忽流到下个制程来，下制程人员一旦发现前面制程来的不良品，「必须立刻退回去」。
要求处置纠正，绝对不可以代为修正或者没有反映到前制程去。
要建立「不良品是谁做出来的」必须由其自己修正的观念。
这样员工才能警惕。
三、不良的种类
企业经营致命伤不良太多，品质不佳。
什么是不良？企业中每位员工要有共同的见解。
不良「不符合要求的东西或事物」。
不良分为：
（一）、消费者的不良：
A、商品的不良
B、交期不良
C、魅力的品质难用具体的尺度来衡量消费者的满意度。
满意度比竞争对手差=不良！
（二）、管理的不良
1、设计图面不良
2、下游工厂的关系不佳
3、工厂内部：
A、出勤率
B、作业不良
C、设备不良
D、生产计划不良
E、工法不良
F、停线不良
G、欠配件
H、加工不良
I、装配不良
J、材料不良必须一步一步去改善
（三）、制程的不良
制程不良不是无法达到制程标准而产生的不良品，也是一般人所指的不良品。
制程不良发生的类别：
A、加工物在加工时的不良 1）、忘记未加工
2）、逆加工
3）、过度加工
B、加工时产品尺寸的大小「发生偏差」，位置「不对」
C、安装治具或机器时 1）、忘记装零件
2）、左右、正反装错
3）、安装不完全
D、装配 1）、用错零件
2）、忘装零件
3）、装配不完全
E、忘锁螺钉，螺帽小零件。
F、混入不同种的部件——木材种类。
H、包装出货的标签、尺寸、漏包。
不良即不符合吾人所期待的事物。
零不良的目标就是指企业内从事的每一事物必须符合吾人的期望。
四、零不良的原则：
「零不良」 == 「一个不良品都没有」
基本原则：
1、全数检查的原则非做不可
2、制程内检查的原则制程检查
3、停线检查的原则停线，排除不良
4、责任的原则确定每个人的责任范围
5、立刻定位造成不良的人、机、物的原则
6、实施标准作业的原则周期的作业动作都具有规律性和重复性
7、提高生产力及质量
8、每批的第一及最后一个产品
9、防错装置
10、检查是基于排除不良原因
11、员工知道自己提供「零不良」的产品给客户
12、单件流动的原则
13、目视管理——适中的生产线
14、任务明确的原则
五、零不良源流管理的应用
1、生产平均化，平准化。
平均生产，同一产品有两次以上反复生产，单件流动。
2、标准作业，不产生不良品：起点（出发点）维持点，流量小，流速快。
「作业指导书」或者「现场管理工具书」
3、自己检查：「客户」心理去检查，区分修补、拒送。
4、全数检查：「零不良源流管理」的生产方式，「基本」是「全数检查」，「全数」
「统计」「全数检查」，检查不是生产。
GO-NOGO OR 25/每！
5、防错设备：
A、作业忘记或误失制品无法装入
B、作业忘记或误失机器无法启动
C、加工失误时生产线停止。