V法造型浇注工艺规定
浅谈新型铸造工艺V法造型
浅谈新型铸造工艺V法造型江苏理工学院摘要：V法造型即真空密封造型，本文讲诉了V法造型的工艺流程，所用材料以及所用设备，还对其在国内外的发展趋势进行了分析。
关键词：V法造型；工艺流程；材料；设备0 序言真空密封造型(简称V法造型、又叫负压造型) 是用细干砂作型砂, 填入砂箱并加以紧实, 用塑料薄膜经加热后在带有通气孔和抽气装置的模样上覆膜成型, 密封砂箱, 并依靠真空泵抽出型内气体, 在一定的真空度下砂粒之间失去相对运动从而使砂子得到紧实, 形成所需的型腔; 这是一种较先进的物理造型方法。
V 法造型工艺, 生产的铸件表面光洁度和尺寸精度高, 生产工序简单, 金属利用率高, 旧砂基本全部回用, 造型成本降低, 少污染且劳动条件好, 这些独特的优点, 使其在国内外的工程机械配件、耐磨衬板件、汽车配件、浴盆、阀类件、铁路道岔和钢琴弦排件等行业得到广泛应用[ 1, 2]。
1. V法造型的特点充分认识V 法的特点, 对掌握V 法和采取最有利的方案都是重要的。
V 法造型的适应性能强。
装备的投资较少，材料消耗减少。
环境条件得到改善。
最有吸引力的还是铸件质量的改善。
这种造型腔光洁, 硬度均匀, 不含水分和粘法剂、溃散性好, 使铸件的尺寸精度和表面光洁度都很好, 不容易产生铸造缺陷, 内部质量也得到改善。
当然这需要严格的工艺控制。
1.1. V法造型的工艺流程模样上覆膜(吸模) →刷涂料→涂料干燥→加砂→振实→起模→下芯→合箱→浇注→落砂。
1.2.1. 塑料薄膜的材料选择塑料薄膜是决定V 法应用范围的重要因素。
V 法中使用的薄膜要求成型性好, 浇注时发气量少, 无嗅无毒。
EvA薄膜。
它的成型性好, 方向性小,发气量小, 无毒, 获得最佳延伸率所需要的加热温度较低。
PVC薄膜, 它有较好的强度和延伸率,来源方便, 价格较低, 但这种薄膜烧失时放出氯化氢等有害气体, 腐蚀设备, 污染环境。
1.2.2. 型砂材料的选择V 法使用的是已经干燥的各种泥砂。
V法铸造
V法铸造工艺及应用摘要：本文详细介绍了V法造型的工艺特点、造型特点以及应用范围和在中国的发展历程。
1、V法铸造的简介V法造型铸造又称“真空密封造型铸造”，或者称“负压造型铸造”、“减压造型铸造”，它与传统的砂型铸造有很大的不同。
它是采用无粘结剂的干砂作造型材料，将真空技术与砂型铸造结合，靠塑料薄膜将砂型的型腔面和背面密封起来，借助真空象抽气产生负压，造成砂型内、外压差使型砂紧固成型，经下芯、合箱、浇往，待铸件凝固，解除受压或停止抽气，型砂便随之溃散而获得铸件的一种特种铸造工艺方法。
2、V法铸造工艺原理及工艺过程2.1、V法铸造工艺原理(1) 根据铸件的形状尺寸制造带有抽气箱和抽气孔的模板。
(2) 将烘烤呈塑性状态的塑料薄膜覆盖在型板上真空泵抽气使薄膜紧密贴在型板上成型。
如图l所示(3) 将带有过滤抽气管的砂箱放在已覆好塑料薄膜的模板上，用抽气箱芯盒代替模板并在芯盒覆盖薄膜后，加砂前，通过芯头在芯盒内的适当位置放入过滤抽气管，在这里过滤抽气管，可作芯骨用。
(4) 向砂箱内充填没有粘结剂与附加物的干石英砂，借微震器使石英砂紧实，刮平。
放上密封薄膜，打开阀门抽去型砂内空气，使铸型内外存在压力差(约300~400mmhg)，由于压力差的作用使铸型成型并具有较高的硬度，湿型硬度计读数可达95左右，保证了型腔的轮廓。
(5) 解除模板内的真空，然后进行拔模。
铸型要继续抽真空直到浇注的铸件凝固为止。
见图2(6) 依上法制下芯、合箱、浇注。
(7) 待金属凝固后，停止对铸型抽气，型内压力接近大气压时，干石英砂松散，铸型就自行溃散基本工艺装备及设备。
图1、塑料薄膜成型工艺图图2、浇注过程示意图2.2、V法铸造工艺过程(1) 制造带有抽气箱和抽气孔的模样。
(2) 将经烘烤有塑性的塑料薄膜覆盖到模样上，抽真空，使薄膜贴在模样表面上成形(称为成形)，喷上快干涂料。
(3) 将带有过滤抽气管的砂箱，放在已覆好塑料薄膜的模板上。
V法造型即V法
V法造型即V法（V -- Process），是一种真空密封造型铸造方法，又称负压造型。
（一）工艺过程a. 将预先加热好的塑料薄膜在负压作用下，吸贴到模样，模板的整个表面上，然后在薄膜上均匀地喷上快干涂料。
b. 将带有抽气室的沙箱放上。
c. 充填不加粘结剂，水分及附加物的干沙，边加砂边微微振动，以保证干沙填满砂箱。
刮平，并在砂箱顶部再覆盖料膜，通过砂箱箱壁抽真空。
d. 翻箱、起模，由于大气压力的作用，塑料薄膜均匀地贴在砂型上，而使型砂处于紧实状态，取出模样，达到硬度为90度左右的砂型。
e. 合型，铸型的负压状态一直维持到浇注，铸件凝固完成后。
f. 负压解除后，铸型自行溃散，可方便地从铸型干砂中取出铸件。
（二）V法造型特点1. 优点（1）干砂造型，简化了砂处理，旧砂回收率达95%以上。
（2）在模样表面覆盖薄膜，模样不与砂型直接接触，便于起模，模样起模斜度很小或没有，提高了铸件尺寸精度，减少了对模样的磨损。
（3）在负压下浇注，金属液流动性好，可浇出2--3mm的薄壁铸件。
（4）不必采用振动落砂等设备，改善了车间环境。
2.缺点造型操作复杂，小铸件造型生产率不高。
从造型、合型、浇注直到铸件落砂，都要对铸型保持负压，这对机械化流水生产带来一定困难。
另外，塑料薄膜的伸长率和成形性的限制，影响该法应用范围的扩大。
（三）应用范围用于生产中等大小、形状简单较精密的铸件，可用于铸铁、铸钢和非铁合金，各种批量生产中。
（四）工艺装备1.真空系统真空泵，电动机，真空表，滤气罐，分配罐和抽气支管等组成。
真空泵常用水环式真空泵，为防止粉尘进入泵内，在泵前装有一滤气罐。
2.造型系统（1）型板及模样（2）微振振实台可用可调式电磁振动器。
（3）薄膜烘烤器可使用远红外板作加热元件，效率高，也可用火焰或电阻元件加热远红外线板烘烤。
（五）V法造型工艺（1）干砂（2）塑料薄膜（3）涂料（4）浇注及出气系统（5）浇注温度（6）负压及保压时间（7）铸件开箱落砂时间。
V法造型
V法铸造(一)工艺特点:真空密封造型(V法造型)与传统砂型铸造方法有很大的不同,是一种物理造型法，它将真空技术与砂型铸造结合,用不加水份和粘结剂的原砂造型，靠塑料薄膜将砂型的型腔面和背面密封起来，借助真空泵抽气产生负压，造成砂型内、外压差使型砂紧固成型，经下芯、合箱、浇注，待铸件凝固，解除负压或停止抽气，型砂便随之溃散而获得铸件。
(二)V法造型的工艺过程如下所示:1.制造带有抽气箱和抽气孔模板。
2.将烘烤呈塑性状态的塑料薄膜覆盖在型板上、真空泵抽气使薄膜密贴在型板上成型。
3.将带有过滤抽气管的砂箱放在已覆好塑料薄膜的模板上。
4.向砂箱内充填充有粘结剂与附加物的干石英砂，借微震使砂紧实，刮平，放上密封薄膜、打开阀门抽去型砂内空气，使铸型内外存在压力差(约300~400mmHg)。
由于压力差的作用使铸型成型并具有较高的硬度，湿型硬度计读数可达95左右。
5.解除模板内的真空，然后进行拔模。
铸型要继续抽真空直到浇注的铸件凝固为止。
依上法制下型6.下芯、合箱、浇注。
7.待金属凝固后，停止对铸型抽气，型内压力接近大气压时，铸型就自行溃散。
(三)V法造型的特点:1、提高铸件质量：表面光洁、轮廓清晰、尺寸准确。
用较细干砂，铸型硬度高且均匀，拔模容易。
2、设化设备、节约投资、减少运行各维修费用。
省去有关粘合剂、附加物及混砂设备。
旧砂回用率在95%以上。
模具及砂箱使用寿命长3、金属利用率高。
V法造型中，金属活动性较好，充填能力强，可以铸出3mm的薄壁件。
铸型硬度高、冷却慢；利用补缩，减少冒口的尺寸。
工艺出品率提高，减少了加工余量。
二、基本工艺装备及设备1.SK型水环式真空泵：为V法铸造提供真空环境。
2.震实台：紧实砂型3.薄膜烧烤器：加热薄膜。
管式电加热器作加热元件。
也可用火焰或电阻元件加热远红外线板。
4.模板及芯盒：抽气孔ф2~3mm，要保证薄膜密贴模板，薄膜成型欠佳的部位需要加钻小孔。
5.有过滤抽气装置的砂箱及芯盒抽气方式：导管式、复合式、侧箱式。
V法铸造工艺
• 前苏联从1975年开始研制V法造型装置，最初制造几套 BH～I>-I000型V法造型装置并成功应用于生产，在此基 础上又开发了BH～I>-1600型、2000型、2000／1600 型和1200／100-4型单工位、穿梭式和4工位的V法造型 装置，生产率4～15箱／h，在维克萨破碎设备厂、奥尔 斯克建筑机械厂、安集延机械制造厂和重型机电制造厂 等都安装有V法造型生产线。
• •
河南天瑞 天瑞集团投资新建一条年产10万吨目前国内先进的V法造型工艺大型铸钢件生
产线，主要用于火车摇枕、侧架等铁路铸钢件的铸造 整条造型线由德国HWS公司总设计。上箱造型及下箱造型主机、主电控箱、 液压站均由德国HWS公司提供，双星铸造机械公司负责造型线其它配套设备 制作及整线的安装调试工作，负责160 t／h砂处理的设计、制作及安装调试工 作。 整套设备由下箱造型圈、上箱造型圈、下芯线、浇注线、冷却线、落砂线、 推送缓冲装置、转运车、砂箱转运装置、翻箱装置、清扫装置、安全护栏、 真空连接装置、砂处理、辅助的液压、电控、气动等部分组成，整套设备布 置在长180m，宽48m的双跨车间内。 主要技术参数： 砂箱尺寸：侧架 3000mm×1900mm×450／450mm 摇枕 3000mm×1900mm×350／550mm 生产率：20整型／h，2件／型 石英砂：SiO2含量至少98％ 砂子中间粒度：AFS 100（HWS标准） 最大砂温：40℃ 砂循环量：160 t／h 空气消耗：231 Nm3／h 真空泵水消耗：87.4 m3／h 真空泵水加入量：4.37 m3／h
铸铝和铸钢的应用
• 用V法铸造铝合金的工艺美术型的门框、栏杆也得到了发展。这 在V法开发初期就研制过，1991年已交付11条这种生产线，最大 砂箱尺寸为：4900mm×2200mm×200/300mm。当然由于铝合 金的浇注温度较低，塑料薄膜燃烧后的残余物与砂子粘在一起， 会影响填充干砂的密度，影响铸件的质量，仍是一个待研究解决 的问题。
消失模V法实型铸造工艺及装备研发生产方案(一)
消失模/V法/实型铸造工艺及装备研发生产方案一、实施背景随着制造业的不断发展，铸造技术及装备也在逐步升级。
消失模、V法、实型铸造等工艺作为现代铸造技术的前沿，对于提高铸件质量、降低生产成本、节能减排具有重要意义。
然而，目前国内铸造行业在这方面的研发生产投入相对较少，相关技术及装备仍存在诸多不足。
因此，开展消失模/V法/实型铸造工艺及装备研发生产具有迫切性和必要性。
二、工作原理1.消失模铸造（Lost-Foam Casting）：利用泡沫塑料模样代替传统的木模或金属模，在浇注过程中模样逐渐被熔化，并由液体金属替代。
此方法具有尺寸精度高、材料成本低、生产周期短等优点。
2.V法铸造（Vacuum Casting）：采用塑料薄膜或玻璃纸作为型壳材料，借助真空泵抽出型壳内的空气，使型壳内形成负压，从而将液体金属吸入型壳并凝固成铸件。
此方法具有表面质量好、尺寸精度高等优点。
3.实型铸造（Solid Modelling）：利用树脂等快速凝固材料制作实体模样，在模样表面涂覆一定厚度的涂料后进行浇注。
此方法具有无模样消耗、适用范围广等优点。
三、实施计划步骤1.技术调研：对国内外消失模/V法/实型铸造工艺及装备进行深入调研，分析现有技术的优缺点及发展方向。
2.研发团队组建：组建涵盖机械设计、材料科学、铸造工艺等方面的专业研发团队。
3.技术研发：开展消失模/V法/实型铸造工艺及装备的关键技术研发，包括铸造材料、工艺优化、设备选型等。
4.实验验证：通过系列实验验证研发成果的可行性和可靠性。
5.产品化开发：将研发成果转化为实际产品，并制定相应的生产工艺和质量控制体系。
6.推广应用：与相关企业合作，推广消失模/V法/实型铸造工艺及装备在生产中的应用。
四、适用范围1.消失模铸造适用于各种复杂形状的铸件，如铝合金、铸铁等。
2.V法铸造适用于对表面质量要求较高的铸件，如精密零件、叶片等。
3.实型铸造适用于各种形状的铸件，特别适用于大型和复杂形状的铸件，如汽轮机叶片、船用螺旋桨等。
001 V法成型工艺操作规程
V法成型工艺操作规程1、检查上下模型工作表面是否光滑完好，活块是否符合模型，浇冒口棒是否配套，定位销吊轴等部位是否牢固可靠，注意吹净模型凹角处的砂子等杂物。
2、将上下模型分别定向放置在上下振动台上，确保与振动平面接触完好，并将吸引箱分别接通真空泵吸引，对于大件产品必须两侧同时吸引，以确保覆膜质量。
3、检查雾化喷涂装置是否完好可靠，涂料粘度是否符合工艺要求（涂料要在使用前一天配好），粘度：53～57。
4、开机前要求，空压机压力≥0.5Mpa，真空泵压力为≥-0.065Mpa。
5、对模具各部位上好脱膜剂，特别要注意立面、凹面及位差大的部位，在确保顺利脱模的前提下，尽量少上脱膜剂，在模具的设计线，标识凹角处不允许堆积。
6、覆膜前根据工艺要求确认提前下放预埋件与砂芯，要求预埋件、砂芯下放后间隙控制在1mm内，能上下滑动，确保顺利脱膜。
覆膜时，按《面膜使用规格表》选用面膜，加热时间以薄膜成镜面状态为准（一般下垂250～300mm左右即可），覆膜后，如出现孔洞和起皱一定得重新覆膜。
7、上模型覆膜，注意将浇冒口处的面膜切开，同时，将浇冒棒放置于相对应的浇冒口套内并放置于模型的相应位置上，用胶带缠绕4-5圈，该胶带的上下幅度在80-100mm。
8、雾化喷涂时，喷枪与木模始终保持在正对的情况下作业，离模型距离控制在0.5～1m之间，要先从凹处开始，涂层厚度要均匀一致（厚度一般控制在1～1.5mm左右），浇注系统要全部喷涂，冒口只需喷下半部。
喷涂完毕，对涂料用压缩空气进行吹干，气管距涂层面距离保持在60～80cm之间，防止离的太近把涂层破坏。
9、空砂箱必须通过定位销装在上下模型上，空箱吊运时，要确保其快速准确移动。
10、上下模型振动先分别移到加砂口位置向砂箱内加砂，等加砂量达到1/3时开启振动，振动时间一般控制在45秒或按固定时间进行振动。
上下箱加砂振动后，使振动平台移至起模位置。
刮平填砂面砂子，特别是下箱必须完全刮平，以防落地后铸型变形。
铸钢件V法生产造型操作注意事项
一、铸件涨箱问题1 铸件涨箱的原因：a 箱带数量和强度不够；b 浇注速度过快；c 砂型紧实度不够；d 型腔排气不好；e 浇注温度过高，金属液动压力过大；f 吃砂量太小。
2 针对可能存在的原因提出的相应改进措施1）在上箱多加箱带，且箱带必须具有足够的强度（不被破坏）和刚度（不变形）；2）浇注过程中前期可稍微快浇，后期须放慢速度浇注；3）砂型中多加蛇形管，充分震实，增加砂型紧实度；4）保证型腔内任何一处皆与大气相通；5）在保证金属液流动性的前提下尽量降低浇注温度；6）在铸件吃砂量偏小的情况下尽量改用较高的上箱；7）对于大平面铸件，尽量将一边抬高倾斜浇注。
二、铸件塌箱问题的改善措施1 对于在工艺上叉车孔采用泡模型的铸件，泡模、砂芯和模型接触点均为薄弱环节，容易跑气造成局部塌箱，因此要注意泡模和模型接触处的封气；2 定期对蛇形管进行检查，看是否存在蛇管破裂、进砂严重等问题；3 浇注时间尽量短，增大内浇口面积，大平面应倾斜4~12度浇注，避免大平面长时间烘烤涂料脱落，产生夹砂、塌箱；4 浇注速度不宜太快，避免型腔内气体未被冒口及时排出和被负压吸走造成的局部失压过多造成局部塌箱；5 浇注平稳，浇注过程应防止飞溅，保持直浇道呈充满状态，浇注过程不能断流。
三、粘砂的改善措施1 在确保钢液流动性的前提下，适当降低浇注温度；2 通过增加蛇形管、震实等措施提高铸型紧实度；3 浇铸完成后适当降低真空度，防止钢液被吸入型砂间隙；4 采取一定的措施，保证凹槽、拐角等容易粘砂处的涂料干透。
四、气孔的防止1 造型上a 严格控制涂料的厚度，在容易粘砂的地方涂料稍厚点，反之可以薄一点，在保证不出现铸件粘砂的前提下，涂料尽量要薄，少产生气体；b 舂砂前保证模型上每个角落处涂料均干透；2 熔炼浇注上a 保证做到：只要浇注开始，直浇道始终充满金属液，不得接包浇注，防止形成卷入气孔；b 加强炉料管理，入炉料要求清洁无锈蚀；c 合理利用聚渣剂，减少金属液面暴露在空气中的时间；扒渣要快，扒渣后即用聚渣剂覆盖；d 合理应用回炉料，回炉料经过多次熔炼会吸氧、吸气，尤其是钢水氧化而出现的废品，不能集中使用。
v形墩柱混凝土应对称浇筑施工工艺
v形墩柱混凝土应对称浇筑施工工艺v形墩柱混凝土应对称浇筑施工工艺一、前期准备工作1.现场勘测：根据设计图纸和相关规范要求，对V形墩柱的布置位置进行勘测确定。
2.现场清理：清除施工区域内的杂物，保持施工场地整洁干净。
3.模板制作：根据设计要求，制作和搭设V形墩柱的模板。
4.钢筋加工：根据设计图纸和钢筋加工要求，进行V形墩柱的钢筋加工和预埋配筋。
二、混凝土浇筑工艺1.模板安装：根据V形墩柱的尺寸和形状，按照设计要求安装模板，并进行调整和加固，确保模板的稳定性和精度。
2.预埋件安装：按照设计要求，在模板中设置好预埋件，并进行固定，以保证混凝土浇筑后预埋件的位置准确无误。
3.浇筑混凝土：在模板中进行混凝土的浇筑，根据需求可以采用人工浇筑或机械浇筑。
浇筑过程中要注意混凝土的均匀性和振捣，避免产生空隙和杂质，保证混凝土的密实性和质量。
4.振捣处理：在浇筑混凝土后，采用振捣器对混凝土进行振捣处理，以排除混凝土中的空气和减少混凝土的孔隙率，提高混凝土的密实性和强度。
5.养护措施：在混凝土浇筑完成后，及时进行养护工作，包括覆盖保湿材料、定期养护水洒或草帘覆盖等，以保证混凝土的养护质量和强度发展。
三、注意事项1.施工现场应保持清洁整齐，移除杂物和障碍物，确保施工安全。
2.施工人员应按照相关规范要求，佩戴好安全防护装备，保证施工操作安全。
3.施工过程中应严格按照设计要求进行施工，确保V形墩柱的尺寸、位置和形状的准确无误。
4.在混凝土浇筑过程中，应注意混凝土的均匀性和振捣处理，避免产生空隙和杂质。
5.混凝土浇筑完成后，要保持良好的养护措施，以保证混凝土的养护质量和强度发展。
四、施工工期安排1.前期准备工作：包括现场勘测、现场清理、模板制作和钢筋加工。
一般需要2-3天时间完成。
2.混凝土浇筑工艺：根据V形墩柱的尺寸和数量，合理安排浇筑工艺和施工周期，一般每个V形墩柱的浇筑时间为1-2天。
3.养护措施：混凝土浇筑完成后，需要进行定期养护工作，一般需要7-14天时间。
V法铸造
(一)工艺特点:真空密封造型(V法造型)与传统砂型铸造方法有很大的不同,是一种物理造型法，它将真空技术与砂型铸造结合,用不加水份和粘结剂的原砂造型，靠塑料薄膜将砂型的型腔面和背面密封起来，借助真空泵抽气产生负压，造成砂型内、外压差使型砂紧固成型，经下芯、合箱、浇注，待铸件凝固，解除负压或停止抽气，型砂便随之溃散而获得铸件。
(二)V法造型的工艺过程如下所示:1.制造带有抽气箱和抽气孔模板。
2.将烘烤呈塑性状态的塑料薄膜覆盖在型板上、真空泵抽气使薄膜密贴在型板上成型。
如图：3.将带有过滤抽气管的砂箱放在已覆好塑料薄膜的模板上。
4.向砂箱内充填充有粘结剂与附加物的干石英砂，借微震使砂紧实，刮平，放上密封薄膜、打开阀门抽去型砂内空气，使铸型内外存在压力差(约300~400mmHg)。
由于压力差的作用使铸型成型并具有较高的硬度，湿型硬度计读数可达95左右如图：5. 解除模板内的真空，然后进行拔模。
铸型要继续抽真空直到浇注的铸件凝固为止。
依上法制下型6.下芯、合箱、浇注。
如图：7.待金属凝固后，停止对铸型抽气，型内压力接近大气压时，铸型就自行溃散。
(三)V法造型的特点:1、提高铸件质量：表面光洁、轮廓清晰、尺寸准确。
用较细干砂，铸型硬度高且均匀，拔模容易。
2、简化设备、节约投资、减少运行各维修费用。
省去有关粘合剂、附加物及混砂设备。
旧砂回用率在95%以上。
模具及砂箱使用寿命长3、金属利用率高。
V法造型中，金属活动性较好，充填能力强，可以铸出3mm的薄壁件。
铸型硬度高、冷却慢；利用补缩，减少冒口的尺寸。
工艺出品率提高，减少了加工余量。
二、基本工艺装备及设备1、SK型水环式真空泵：为V法铸造提供真空环境。
2、震实台：紧实砂型3、薄膜烧烤器：加热薄膜，管式电加热器作加热元件，也可用火焰或电阻元件加热远红外线板。
4、模板及芯盒：抽气孔ф2~3mm，要保证薄膜密贴模板，薄膜成型欠佳的部位需要加钻小孔。
5、有过滤抽气装置的砂箱及芯盒抽气方式：导管式、复合式、侧箱式。
v法冒口和浇口的比例
V法冒口与浇口的比例在铸造工艺中，V法是一种常用的铸造方法，它涉及到冒口和浇口的设计。
冒口和浇口的比例在V法铸造中至关重要，它直接影响着铸件的质量和工艺效率。
本文将详细讨论V法冒口与浇口的比例及其对铸造过程的影响。
一、V法铸造的基本原理在讨论冒口与浇口的比例之前，我们首先需要了解V法铸造的基本原理。
V法铸造是一种真空吸铸法，它利用真空泵在模具中创建负压，使熔化的金属液能够顺利填充模具腔体。
这种方法具有充型平稳、铸件精度高、气孔缺陷少等优点。
二、冒口与浇口的作用1.冒口的作用：冒口是铸造过程中用于排气和补缩的通道。
它能够有效地排出型腔中的气体，防止气孔缺陷的产生。
同时，冒口还能在凝固过程中为铸件提供补缩，减少缩孔和缩松等缺陷。
2.浇口的作用：浇口是金属液进入型腔的通道。
它要确保金属液平稳、快速地充满型腔，避免紊流和氧化夹杂物的生成。
合适的浇口设计有助于提高铸件的充型能力和减少铸造缺陷。
三、冒口与浇口的比例冒口与浇口的比例在V法铸造中需要根据具体情况进行优化。
这个比例取决于多个因素，如铸件的结构、尺寸、壁厚以及所需的工艺参数等。
一般而言，冒口的大小应足以排气和补缩，而浇口的大小应确保金属液顺利充满型腔。
如果冒口过大，可能会导致金属液的过早凝固，阻碍补缩和排气的进行。
而冒口过小，则可能无法有效排气，导致气孔缺陷。
同样地，浇口过大可能会导致金属液冲击型腔壁，产生紊流和夹杂物，而浇口过小则可能导致充型不足。
因此，确定合适的冒口与浇口比例是V法铸造中的关键任务。
这通常需要通过实验和模拟来确定最佳比例。
铸造工程师需要综合考虑各种因素，以达到最佳的工艺效果和铸件质量。
四、结论通过对V法铸造中冒口与浇口比例的讨论，我们可以看到这一比例对铸造过程和铸件质量的重要性。
合适的冒口与浇口比例能够确保金属液的平稳充型、有效排气和补缩，从而减少铸造缺陷，提高铸件质量。
在实际应用中，铸造工程师需要根据具体需求和条件，通过实践、实验和模拟来确定最优的冒口与浇口比例。
浅谈V法铸造生产工艺控制
浅谈V法铸造生产工艺控制高成勋1，刘伟明1，刘余松2（1.成都市铸造协会四川成都；2.成工集团井研铸造公司四川乐山）摘要：V法铸造是一种先进的物理造型方法，利用塑料薄膜抽真空，在一定的真空度下使砂粒之间失去相对运动，形成特定的型腔。
V法铸造工艺中的模样、型砂﹑塑料薄膜﹑涂料、真空系统、浇冒口系统以及造型过程﹑浇注过程等工序及过程的质量和技术控制是获得优质铸件的关键。
关键词：V法铸造；过程控制；技术控制；质量控制；铸件的关键1. 前言V法铸造（真空密封造型）是七十年代初由日本首先发明，之后经美国，欧洲各国铸造专家研究，确立了V法造型的最佳和最基本方法。
目前这种新颖铸造方法已广泛使用在铸铁、铸钢、有色铸造行业中，铸件的重量从几克到重达几十吨。
近年来中国V法铸造形势独好，据统计2010年全国V法铸造企业超过200余家，其中十余条是引进日本和德国真空密封造型线设备和技术。
V法铸造因铸件表面质量好、尺寸精度高，工艺操作简便，金属利用率高，生产成本低，适用范围广，在质量、技术和经济效益方面有显著的竞争优势。
本文着重介绍V法铸造生产过程﹑质量控制和技术控制的措施和方法。
2. V法铸造工艺过程和特点2.1 V法铸造基本工艺过程(1)制造带有抽气箱和抽气孔模样。
(2)烘烤薄膜并覆盖到模样上，抽负压，使覆膜成形，后喷上快干涂料。
(3)将带有过滤抽气管的砂箱，放在已覆有薄膜的模板上。
(4)充填、振实、刮平箱内干砂，放上密封膜，抽负压，使铸型内外产生压力差而紧实，。
(5)解除模样内真空，起模。
铸型保持负压状态，直到下芯，合箱，浇铸。
(6)脱箱落砂。
冷却后，将砂箱内的压力恢复到常压状态，砂型自动溃散，铸件保温后取出，砂冷却后返回系统循环使用，将铸件取走进入清理工部完成工艺过程。
2.2 V法铸造的特点V法铸造因其独特生产工艺，使得生产出来的铸件表面光洁度和尺寸精度高，生产工序简单，金属利用率高，模具和砂箱寿命长，减少型芯数量使用，旧砂可基本回用，节约造型成本，少污染且劳动强度低，适用于铸铁﹑铸钢﹑非铁合金等铸件的单件小批量或机械自动化大批量得生产。
V法造型工艺说明（精）
V法造型工艺说明一、状况及特点真空密封造型法也称负压造型法或减压造型法，它是利用塑料薄膜抽真空使干砂成型。
1、特点(1)型砂是不含粘结剂的干砂。
(2)用塑料薄膜使散砂形成型，通过对砂箱抽真空使铸型硬化。
由于以上特点使造型、落砂、清理等工序大大简化，不需要混砂机和粘结剂的供给设备，使造型和砂处理系统得以简化。
2、优点(1)铸件尺寸精度高、轮廓清晰、表面光洁。
●铸型内腔表面覆有塑料薄膜，铸型表面光滑无暇疵●砂型的内外压力差，使砂型各部分硬度均匀且高（85以上）。
●砂箱起膜容易，拔膜斜度小（0～-1°）●在金属液的热作用下，型腔不易变形。
●浇注时，由于砂箱保持真空状态有利于金属液充填型腔。
(2)、金属利用率高●由于V法铸件表面光洁，尺寸精度高，铸件加工余量小。
●由于金属液在型腔中冷却速度较慢，有利于金属的补给，使铸件冒口减小，提高了金属的利用率，铸钢件可提高20%，铸铁件可提高25%。
(3)、节约原材料和动力由于V法使用干砂，落砂容易，砂子的回收率可达95%以上，采用V法造型消耗的动力较小，仅为湿型法的60%，可减少劳动力35%。
(4)、模型和砂箱使用寿命长因模型有塑料薄膜保护，拔模力很小，只有微震且不受高温高压作用，所以模型不易变形和损坏。
(5)、改善工作环境●造型及浇注过程中产生的微量气体大都被除尘器和真空泵抽走，空气污染小。
●落砂后，无大量废砂处理。
二、工艺原理1、模型把模型放在一块中空地型板上，模型上开有大量的通气孔，当真空作用时，这些孔有助于使塑料薄膜紧贴在模型上。
2、薄膜加热将拉伸率大、塑性变形率高的塑料薄膜，用加热器加热软化。
加热温度一般在80～120℃。
3、薄膜成型将软化的薄膜覆盖在模型表层上，通过空气在0.04～0.067Mpa的真空吸力下，使薄膜紧贴在模型表面。
4、放砂箱喷刷涂料并烘干后(工艺上不需也可),将专用砂箱放在覆有薄膜的模型上。
5、加砂振实将填充效率较好、粒度为100～200目的干砂加入砂箱内，然后进行微振，使砂紧实至较高的密度。
迪砂v法造型线铸造工艺
造型技术的选择一般都会归结为要创造的装置 的尺寸和形状的复杂度与期望的生产量之间的考 量。迪砂专业生产造型线，静压线，垂直线，水 平造型线，迪砂作为全球级的技术中心，迪砂坚 持技术的创新，生产的机器具有更长的设备正常 工作时间、更低的维护费用及更高的自动化程度。
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迪砂公司提供的自动化造型线是借助CAD模拟设计技术， 吸收转化国外先进技术，每一单机，每一环节，都经过精 心完美设计，使得其可型线 分单主机布线形式和双主机布线形式，具体布线特点与形 式根据用户场地和需要确定。无论那种布线形式，都是经 过各单机的最优化设计排列组合而成。本公司提供的配线 造型机可为：四立柱气动微震压实造型机、高压多触头压 实造型机、气流冲击造型机、净压多功能造型机(进口)、 水平分型造型机(进口)等。造型线所用主要液压、气动、 电气元件全部采用进口国外名牌产品，以确保其稳定可靠 运行。
迪砂v法造型线铸造工艺
V法系列造型线是由开放式铸型输送机联系输 送滚道、造型机、翻箱机、移箱机、下芯机、扎 钻气孔机、铣浇口机、合型机、浇注机、冷却段、 捅箱机组、分箱机、砂箱内壁清理机、小车台面 清扫机等设备的自动化造型线。配上液压系统、 气动系统、电控系统、环保除尘系统等设备，可 组成自动化程度高、生产率稳定、生产高质量铸 件的自动化造型线。它广泛地应用于可生产合金 牌号较少、铸件品种稳定、批量较大的现代化铸 造车间中。
V法造型操作规程123
“V”法造型工艺操作规程1 范围本规程规定了本公司“V”法铸造生产中的通用操作要求。
本规程适用于“V”法铸造生产中的各工序过程。
2 “V”法生产准备2.1 涂料配制：鳞片石墨（>200目）10%，土状石墨（>200目）30 %，锂基膨润土 %，松香 %，酒精适量。
2.2 芯砂配制： 70~140目石英砂(含水量≤1%)100%，煤粉 %，水玻璃 %。
按混制工艺混制后使用，可使用时间：夏季<4小时，冬季<7小时。
2.3 型砂要求：70~140目石英砂(含水量≤1%)，砂温<40℃。
2.4 覆模薄膜：EVA 0.10~0.18（根据铸件材质及结构选择）。
2.5 各种冷铁：要求表面光滑，平整,无锈蚀，无孔洞，使用次数不超过7炉次。
2.6 辅料：胶粘带，石棉线，泥条，专用浇口杯等。
3 造型3.1 覆模前操作者应仔细检查设备，模具，薄膜是否正常，并对设备进行加油保养和安全检查。
3.2 将负压调到0.01~0.03MPa，并保压。
将薄膜加热至显示温度90~120度，软化发亮时进行覆膜。
在覆膜时一定要将薄膜牵伸，两人同时徐徐将薄膜均匀覆盖在模具上，覆好后仔细检查是否到位，特别检查转角和深凹部位。
3.3 粘接浇冒口，用刀片割去浇冒口位置薄膜，安放好浇冒口(预先包好薄膜).并仔细进行粘接，确保不能漏气。
3.4 分两次上涂料，务使涂料均匀，保证涂层厚度在0.5—2.5mm间。
待自然干燥后对浇，冒口部位和重要厚大及漏刷位置进行补刷。
对不易干燥的部位用电吹风吹干。
3.5 待涂料充分干燥后按工艺要求摆放冷铁。
摆放冷铁时不得划破薄膜，放好后通过砂箱定位销放好砂箱，放时注意不得碰动浇冒口。
3.6 连砂箱型板，抽气室吊放于振动台，注意不得使抽气管脱落，造成漏气，安放好后将负压调至0.03~0.05Mpa，加干砂并振实.振动时间为30~60秒。
3.7 振实后刮平型砂，覆上薄膜，关闭负压室。
接上砂箱负压并打开(压力为0.04~0.06MPa)保压.粘好浇冒口，加好压砂层(30~50mm)，进行脱模，脱模后对划破处漏气的地方立刻补好，下型则翻箱后进行下芯操作。
v法铸造工艺生产球墨铸铁件的技术总结
v法铸造工艺生产球墨铸铁件的技术总结
球墨铸铁是一种高强度、高韧性、高耐磨性的铸铁材料，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
而v法铸造工艺是球墨铸铁生产中常用的一种工艺，下面就来总结一下v法铸造工艺生产球墨铸铁件的技术要点。
v法铸造工艺的特点是在铸造过程中加入镁、稀土等元素，通过化学反应使铸铁中的石墨球化成球状，从而提高铸铁的强度和韧性。
在具体操作中，需要注意以下几点：
1. 铸型设计。
铸型的设计应考虑到球墨铸铁的特点，如热膨胀系数、收缩率等，以保证铸件的尺寸精度和表面质量。
2. 铸造温度。
球墨铸铁的铸造温度一般在1350℃左右，需要控制好铸造温度，以保证铸件的组织和性能。
3. 镁、稀土的添加。
镁、稀土的添加量应根据铸件的要求进行调整，一般在0.03%-0.05%之间。
4. 浇注方式。
球墨铸铁的浇注方式应尽量采用自由浇注或低压浇注，以避免铸件内部产生气孔和夹杂。
5. 热处理。
球墨铸铁的热处理一般采用正火+回火的方式，以提高铸件的强度和韧性。
除了以上几点，还需要注意铸造过程中的其他细节，如铸造速度、浇注时间、浇注位置等。
只有在严格控制每个环节的情况下，才能生产出高质量的球墨铸铁件。
v法铸造工艺是球墨铸铁生产中常用的一种工艺，通过控制铸造温度、添加镁、稀土等元素，以及严格控制铸造过程中的各个环节，可以生产出高质量的球墨铸铁件。
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V法造型浇注工艺规定
1、生产前检查及准备
（1）检查型板与震实台是否牢固锁紧，气塞孔是否畅通，检查型板是否平行于小车轨道，否则调整下部顶块使之平行；
（2）检查砂箱抽气孔是否堵塞，清除抽气孔、管表面粘附的薄膜，检查滤网是否破损，并作相应处理，清除合箱面杂物。
（3）检查模具、浇道是否破损、是否松动；
（4）检查厂标、生产日期是否正确粘贴；
（5）检查负压系统是否正常；
（6）检查砂处理系统是否正常；
（7）检查吊具是否安全可靠；
（8）检查造型小车，覆膜机工位定位是否正常；
（9）准备当班使用的浇冒系统；
（10）准备当班使用的各种工具；
（11）准备当班使用的各种材料。
2、覆膜：
（1）EV A膜加热前检查薄膜规格是否符合要求，是否破损、表面是否有杂质；
（2）覆膜前将型板清理干净，吹掉型板面上的散砂等杂物，模具表层喷上一层脱模剂；
（3）保证EV A薄膜受热变形程度合适，薄膜应加热至镜面；
（4）检查覆膜是否到位，薄膜是否破损。
（5）覆膜不到位的，检查抽气塞及型板底部是否漏气。
3、浇冒口包扎
（1）直浇道钢管筒应高出砂箱10~20MM；
（2）直浇道座、冒口座、排气孔座、上箱合箱观察孔座顶部薄膜应切割良好，并去除。
包扎直浇道、冒口、排气孔、观察孔应牢靠，不得有缝隙。
4、涂料喷刷、烘干：
（1）涂料按严格按比例配置，悬浮剂应先用酒精浸泡；
（2）喷刷时合理控制气压，按先对面，后面前，先下部，后上部的原则顺序施喷，不漏喷、不重复喷、不堆积；
（3）上、下模模具根部出现涂料堆积必须清理；
（4）喷刷结束，砂箱吊至型板上，台车开至烘干箱底部进行涂料烘干，烘干必须全部见白。
（5）检查烘干后涂料强度。
5、加砂震实造型：
（1）震实时观察型砂是否从砂箱根部漏出；
（2）1次加砂不到位须2次加砂，且严格按“1次加砂1次震实2次加砂2次震实”顺序操作，每次震实时间为30秒；起模后检查
震情况，并作相应调整。
（3）下箱砂子必须刮平整，上箱砂子也应填满砂箱，平整；
（4）加砂时严禁手指伸进雨淋加砂板孔内。
6、起模、翻箱
（1）起模前取出冒头筒，防止冒头筒脱落弄坏背膜；
（2）起模前打开型板通气球阀，第一箱起模时调整起模顶杆，保证顶杆同时接触砂箱；
（3）砂箱吊离顶杆时行车要垂直平稳工作，特别是下箱应防止行车不稳砂箱偏摆导致下模型腔跟顶杆碰撞变形；
（4）翻箱时用力均匀，翻转速度平稳，防止翻箱过程中抽气管脱落；
（5）下箱砂箱底板必须保存平整。
（6）起模后检查涂料是否脱落，并对震实力及涂料作相应调整。
7、合箱、扣箱
（1）合箱之前必须用鼓风机吹净上、下型腔中的散砂，检查合箱面的平整性，突出点应修平；
（2）双人合箱，以定位销为合箱粗基准，以双定位块为合箱精基准，合箱时上箱必须平衡水平；
（3）检查合箱缝隙，缝隙大处先扣箱，然后按对角方向进行扣箱，并检查是否存在合箱缝隙；
（4）浇口杯应清洁，不得有杂物，将浇口杯的位置调整摆放好（与直浇口对齐），底部周边用耐火泥压住；
（5）上箱背膜铺一层薄砂，防止浇注时喷溅出的铁水烫坏被膜导致负压减小，铺砂时不得将砂掉入型腔。
（6）锁箱后，在底部观察块扎出抽气孔，填入干砂，超过分型面，用背膜密封。
（7）合箱后的铸型在转运时不得硬碰撞，防止移位错型。
8、浇注
（1）浇注包应清洁无挂渣
（2）铁水液化学成份合格后方可出水，出水必须称重；
（3）用于孕育的硅铁粉必须进行烘干；
（4）保证浇注负压在0.045~0.05Mpa，同时下箱采用双管抽气；
（5）出水温度控制在1500℃~1510℃（制动鼓）；
（6）采用“慢—快—慢”的原则来控制浇注速度，浇注过程中不得出现断流；
（7）浇注时间控制在60—70秒之间。
（8）浇注过程中出现跑水现象则停止浇注，采取措施堵住流出的铁水液。
9、保压、开箱
（1）浇注完成后须保持负压，15分钟以后方可解除负压；
（2）浇注完30（后改为40分钟）分钟后方可开箱,注意落箱时间间隔，防止铸件变形；
（3）开箱时严禁用风扇直吹铸件加快铸件的冷却速度。
（4）红热的铸件不得吊运，铸件在吊动时应防止碰撞。