品质管理的几个误区
质量控制中的误区与改进方法
质量控制中的误区与改进方法质量控制是一个企业经营中非常重要的环节，它直接关系到产品的质量、市场竞争力和企业的声誉。
但在质量控制的过程中，往往会出现一些误区，导致质量无法得到有效控制。
本文将围绕质量控制中的误区展开讨论，并提出改进方法。
一、重视表面而不重视内在很多企业在质量控制中只注重产品外表的完美，而忽视了产品内在的质量。
外表虽然重要，但更重要的是产品的内在质量，包括材料选用、工艺流程、生产环境等方面。
因此，企业在质量控制中应该注重产品内在质量，关注关键环节的控制。
二、过分依赖检测技术有些企业过分依赖检测技术，认为只要产品通过了检测就是合格的，而忽视了生产过程中的质量控制。
检测只是质量控制的一个环节，不能代替生产过程中的全面控制。
企业应该加强工艺流程的控制，做到质量预防，而不是质量检测。
三、质量控制责任模糊在一些企业中，质量控制责任模糊不清，导致质量问题出现时无人负责。
质量控制是每个员工的责任，企业应该建立起明确的质量控制责任制度，并加强员工的质量意识培养，使每个员工都能够自觉地做好质量控制工作。
四、短期利益导向一些企业在质量控制中只追求短期利益，为了降低成本而降低质量，以图一时之利。
然而，长期来看，质量问题将会影响企业的声誉和市场竞争力。
企业应该树立长远发展的思维，注重产品质量，提升品牌形象。
五、单一的质量控制手段有些企业在质量控制中只采用单一的手段，比如只依靠人工把关、只依靠自动化设备等。
然而，质量控制应该是多种手段综合运用，包括人工把关、自动化设备、工艺改进等多个方面。
企业应该根据自身情况，结合多种手段来进行质量控制。
六、忽视员工培训员工是质量控制的重要环节，但有些企业忽视员工培训，导致员工的质量意识不强，无法做好质量控制工作。
企业应该加强员工培训，提升员工的技能水平和质量意识，使他们能够更好地参与到质量控制中。
七、不重视客户反馈客户是企业的衣食父母，而有些企业不重视客户的反馈意见，导致产品质量无法得到及时改进。
质量管理误区有哪些
质量管理误区有哪些质量管理误区有哪些许多质量管理者对质量的理解往往一开始就错了。
他们认为每个产品都符合质量标准，或者说产品合格率达到了预定的目标，就是好质量，这种质量概念纯粹是一种以生产为中心的质量观。
在市场经济条件下，企业要处处从消费者出发，以满足消费者需要为根本标准，不能以达到某个标准为满足。
误区二、高质量意味着高成本质量首先是以不同消费者的需求层次为目标，通过市场定位，以设计的形式确定下来的，加强研究和开发，使产品一开始就符合消费者的需求，可以显着地提高质量。
同时利用各种技术可以大幅度降低质量成本，高质量并不意味着高成本。
着名质量管理专家克劳斯比先生认为，改善质量是免费的。
他将质量成本区分为两个范畴：为不合格品付出的代价和为合格品付出的代价。
他认为，真正费钱的是不合质量要求的事情，即没有第一次就把事情作对。
根据克劳斯比的调查结果，质量管理不好的`制造公司在前一种成本项目上，用于调试、检验、变更设计、整体、售后服务、退货处理以及其他与质量有关的费用占营业总额的20%以上，这一成本项目在服务业中高达营业额的35%。
而后者即花在一切符合要求所付出的代价上，也就是付出为了保证第一次就把事情作对而所付的代价，在实行预防管理的情况下，仅占营业额的3%或4%。
误区三、质量管理问题是生产线造成的有质量问题的公司常常过分强调工人文化水平和劳动力素质对质量的影响，认为其产品的低质量是由于缺乏质量意识的工人们不良的工作态度所致。
实际上，造成质量问题的真正原因往往是管理阶层的顽固不化，第一线的员工或服务人员的表现固然很容易被挑出错误，但他们的一举一动都是深受上层管理者的计划及行为所影响。
通常都是由于管理者没有制定明确的质量方针或没有为公司设定质量目标，由于他们不能肯定质量管理的价值，不能组织专门的管理部门大刀阔斧地推行质量经营管理计划，不能激励质量管理方面有成就的人员，结果公司的质量管理常常是昙花一现，冷热参半。
提升品质——李践
提升品质——人人必学的15个品质方法内容：品质的影响品管的6大误区4大核心15个方法品质是什么？——客户满意、符合标准、零缺陷。
一、品质的影响一个团队、一个企业、一个行业、一个民族、一个国家、一个世界。
二、6大误区1、太多的差不多先生和马虎小姐。
2、品质越高，成本越高，品质需要花钱。
3、错在一线员工、是生产的事、是品质部门的事。
4、销量第一、品质滞后。
5、成本第一、品质第二。
6、1%失误不算什么，任何事都有特殊性。
正确的观念1、精益求精，追求极致。
2、每一次做对。
（高品质=高价格）3、品质=人品，品质来自每人、每天、每件事（流程、细节、机制、态度、管理等等，无所不包，人人有责）。
4、没有品质，就没有销量。
5、高忠诚，高价格，低成本。
6、1%的失误=100%的失败。
三、4大核心、15项工作1、一把手工程2、高标准，严要求3、3个5的管理4、品质养成习惯第一大核心——一把手工程。
品质战略。
产品等于人品，如果是思维、态度出了问题、其他的方法都是没有用。
所以，品质管理是一种态度，是一种信念，是一种决心。
品质管理工作就是扫楼梯，从上到下。
4个方法：1)高品质态度：建立首见负责制。
所有员工不准说：“不知道、不负责、不关我事”。
2)高品质理念：客户满意、品质第一，应立为公司价值准则，成为公司文化。
3)高品质作风：认真、快、坚守承诺，绝不找借口。
3+1作风4)高品质教育：品质来自全员教育。
新员工入职的第一堂课就应有品质管理课程。
凡是带新（新产品、新工艺、新物料、新标准、新员工）的均要培训，而且是要长期培训，长期考核、长期激励。
除内部培训外，还要对外部相关方的培训和考核工作给予关注和指导，主要内容也是作风和教育。
素质=品质。
品质越往后，损失越大，品质重在预防，从头抓起，第一次做到极致。
第二大核心——高标准、严要求。
1)建立标准。
2)零缺陷日。
3)极致目标。
4)组织保证。
5)零缺陷制度。
5个一工程。
即一个标准、一个日子、一个目标、一个组织、一个制度。
质量控制中的误区与解决方案
质量控制中的误区与解决方案在现代社会中，质量控制是各行各业都不可或缺的一环。
然而，在质量控制的执行过程中，往往存在一些误区，这些误区可能会导致产品质量下降，影响企业形象，甚至对消费者造成损失。
因此，探讨质量控制中的误区及解决方案变得尤为重要。
一、盲目扩大检测范围在进行质量控制时，有些企业会存在盲目扩大检测范围的情况。
他们会认为检测越多，就能发现更多质量问题。
然而，这样做既增加了成本，又浪费了时间。
正确的做法是根据产品特点和生产工艺确定合理的检测范围，避免盲目扩大范围。
二、只注重结果不重视过程有些企业将所有精力都放在产品检测结果上，忽视了生产过程中可能存在的潜在问题。
试图通过检测结果来弥补生产过程的不足是不可取的。
解决这一问题的方法是加强生产过程管理，做到问题预防，而不是问题修复。
三、质量控制依赖于个别员工有些企业存在质量控制依赖于个别员工的情况。
一旦这些员工离开或者出现失误，整个质量控制链条就会受到影响。
正确的方法是建立规范的质量控制流程和标准化的操作步骤，使质量控制不再依赖于个别员工。
四、过度强调设备和技术有些企业认为购买先进的设备和技术就能保证产品质量，甚至存在“重设备轻人”的现象。
然而，设备和技术只是质量控制的手段，真正关键的是人。
只有优秀的员工才能运用好设备和技术，提高产品质量。
五、忽视员工培训和教育员工是质量控制的核心，但有些企业却忽视员工的培训和教育。
他们认为培训成本高，效果不明显。
实际上，员工的素质和水平决定了产品的质量。
因此，加强员工培训和教育至关重要。
六、片面追求利润一些企业为了追求利润最大化，会采取一些不正当手段，如使用劣质原材料、降低生产成本等。
这样做不仅会影响产品质量，还会损害企业的声誉。
正确的做法是坚持质量第一的原则，追求长远利益而非眼前利益。
七、过度依赖外部检测一些企业为了省事，会将所有质量检测工作交给第三方机构进行，自己则不再进行内部自检。
这样虽然节省了时间和精力，但也失去了对产品质量的掌控能力。
质量管理误区
质量管理误区误区之一：片面依赖于事后把关质量部门，就是单纯的质量检验部门，只有质量检验功能，而没有质量管理体系保持功能，更加没有质量改进和完善功能。
质量部门只负责检验，而不管质量管理体系的其它过程，同时又没有其它部门承担质量管理体系保持的职责，对产品质量全部依赖于检验。
凡出现产品质量问题，只向检验部门追究责任，而不向生产部门查找原因，更加没有去查找生产流程、管理过程的原因。
宁愿将大量的人力、物力和精力投入到质量检验和不合格品处理，而不愿意将丝毫的资源投入到质量管理体系保持、改进和完善。
事前策划不落实，事中控制不到位，只知事后追究不合格责任。
片面依赖于事后把关而忽视质量管理体系全面、系统控制的结果，就是不合格率不见降低、质量水平不见提高、不良成本居高不下，质量效益也就无法提高。
误区之二：忽视科学的措施和方法最主要的表现为：完全依靠个人经验和喜好行事，以人为因素为主导，管理行为存在较大的主观随意性，而抛开文件化的质量管理体系，不讲究质量管理措施和方法的科学性、合理性。
与现代质量管理的“先找出‘正确的事’、再找出做‘正确的事’的‘正确方法’”科学原则相比，忽视科学的措施和方法，类似于“头痛医头、脚痛医脚”和漫无目标地将资源、精力分散到各种不知是否正确的事情上。
因此，忽视科学的措施和方法的质量管理，不得要领，自然不会有明显成效，事倍功半甚至徒劳。
误区之三：不注重品质管理体系系统的建设和完善片面强调员工个人改进而不注重品质管理体系系统的建设和完善，忽视了系统环境对个人意识和能力的影响，没有认识到两者的相辅相成的关系。
凡出现质量问题，只向员工个人追究责任，而不寻找质量管理体系的系统漏洞和缺陷。
片面要求员工提高改进个人意识和技能，而忽视创造员工提高改进意识和技能的条件，不提供培训资源、管理制度保障和激励等改进的环境。
陷于处理具体的质量问题、不合格品泥潭，只知道埋头“发现问题-处理问题-再发现问题”的无穷恶性循环，并将问题的原因归咎于员工个人素质的不足，只知追究员工的不合格责任，而忽视导致这些质量问题的管理体系系统漏洞和缺陷。
品质管理的误区
品质管理的几个误区（原创）以下是在工作中积累的经验，在休息的时候会对表面的现象，作深入规律的分析，分析的结果仅代表个人的看法，不足之处还请各位多多指教。
1、脱离客户要求，闭门造车客户对产品或服务的品质要求究竟是如何的？作为品质管理人员，你是真的了解吗，是抓到了客户要求的重点了吗，还是根本就是在发生抱怨的时候才搞明白：原来客户的要求是这样的！？相对于主要品质特性，即功能性的要求，因为业务人员，开发工程人员，制造人员认识到他的重要性，以及各项检验标准是可量化，及可操作性的，一般不会给品质管理造成困扰。
如果这样的重要特性都会造成困扰，反之品质部门还有什么存在的意义？真正的“杀手”是容易被人忽略的部分：辅助功能，外观，包装方式，运输交付过程等后段项目。
这些是品质管控的难点所在，但确实直接影响客户对交货公司的品质保证概念的。
产品的外部品质管控要较内部制程管控复杂的多，因为不可控制的因素增加，可利用资源少。
客户对产品品质要求的范围不只限于入库到上线使用的品质保证，直至最终客户的满意才是对品质的要求达成，否则，所有突发的品质异常都是供应商的责任。
只有这样的理解与认识，才能真正地保证客户的品质要求，对于非数值量化，文字表达的品质要求部分是最容易发生品质争议的，不同的人对同一句话会有不一样的理解，且如何准确的判定也是难题，更重要的对这样的要求是否已超出行业的标准，或已超出企业本身的品质水准，如果是，那么不良的概率又是多少。
要怎样才能提升品质，降低成本，保证客户的要求能满足。
这些都是品质管理者需要认真思考的问题，这也是“品质工程”存在的真正意义！为客户设计品质，而非简单的统计分析。
那么如何确保客户要求呢？首先要明确定义客户品质要求的项目（产品前期的开发与设计阶段），其次将这些要求转成内部可执行的制造要求及判定依据（试产阶段），然后是确认达成状况，并持续改善（量产阶段）。
客户品质要求如何取得？（针对生产型企业）标准明确统一，才能避免争议。
品质控制常犯10种错误
因此，检验员在检验到不良后，应该及时开单。
Hale Waihona Puke 10、这个问题上次开单都被改判、特采了，这次 就不开了，直接贴PASS。
有时候，因物料急于上线，会出现很多改判情况，导致 检验员误以为此现象可以接收。 第二次检验时发现有同样问题，就不开单了，上线后导 致生产投诉。 上司会改判此批会有上司的考量，依据实际情况而定， 有的与客户沟通，有的与生产沟通，挑选等等，均是限 此批。所以，在发现不合格后，虽然上批被改判，但应 该同样地开单，拒收。
品质控制 常犯的10种错误
1、我以为
当检验员未做到把关的职责时，问其失控原因，总会在开始时 说“我以为„„.”做Q的人不应该说“我以为”当你在说“我 以为”时，你就开始在为自己的过错找理由，找借口了。找了 借口之后还会再犯。再者，若遇到问题不能确认时，应先向上 级咨询、确认；因此，我要求我的员工在犯错误后，不能说 “我以为”我要想知道的只是导致这次未检出的原因及下次检 验时你要怎么做，才能把好关。 例如：这次检验我抽样方法不对，来了2000个，有5栈板，200 箱，按照要求应该抽验32箱，每栈板平均抽样6箱；每箱抽6个； 而我只检验了一栈板，共检验了三箱。不良品未集中在这栈板 上，导致我未抽到。后续我要按照标准的检验抽检方法去抽检。
6、因为物料是急料，采购、生产部的都在催， 所以，该有的检验项目还有几项没有检，觉得 应该没有问题；贴上PASS标签上线。
每个公司，因采购时效等原因，基本上都有急料问题， 急于上线的物料均有采购跟催检验员检料速度，生产、 仓库的人员在检验员旁等检验员把物料检好，立马发 料。这给从职经验并不丰富的检验员造成很大的心理 压力。 由于心慌，有些检验项目并没有检查到，就直接贴 pass标签上线生产。结果因为没有检查到的项目有不 良现象，造成生产停线而遭到处罚。
质量管理中的误区与解决方案
质量管理中的误区与解决方案现代社会中，质量管理已经成为企业发展的关键因素之一。
然而，在进行质量管理的过程中，往往会出现一些误区，影响到企业的运作和发展。
本文将就质量管理中的误区进行分析，并提出一些解决方案。
一、追求完美在质量管理中，有些企业追求完美，极力要求产品符合绝对标准，忽略了产品与市场的匹配度。
这种情况下，企业不仅会浪费大量的时间和人力，还可能失去市场竞争优势。
因此，企业在质量管理时，要根据产品的实际情况和市场需求来设定标准，合理控制质量水平。
二、单纯依赖技术手段有些企业认为只要投入足够的技术和设备，就能够保证产品的质量。
然而，技术手段只是保证产品质量的一部分，更重要的是管理和流程的控制。
企业需要建立科学的管理体系，制定明确的流程，确保每一个环节都能够贯彻执行，才能真正做到全面提高产品质量。
三、忽视人员培训在质量管理中，人员是至关重要的因素。
有些企业虽然在技术上有所投入，却忽视了对员工的培训与教育，导致员工对质量管理的认识不足，在实际操作中容易出现问题。
因此，企业需要注重人力资源的开发，不仅要提升员工的技术水平，还要加强员工的质量意识，使他们能够在工作中时刻保持高度的质量要求。
四、缺乏有效的反馈机制在质量管理中，及时反馈是非常重要的。
有些企业虽然建立了质量管理体系，却没有建立有效的反馈机制，导致问题无法及时发现和解决。
企业应该建立完善的质量检测系统，采用科学的统计方法来分析质量数据，及时发现问题，及时纠正，保证产品质量。
五、质量管理与生产过程脱节有些企业在质量管理中，只是停留在表面，没有将质量管理融入到生产过程之中。
这种做法容易导致生产与质量管理脱节，无法真正实现质量管理目标。
企业应该将质量管理作为全员参与的工作，将其融入到生产的每一个环节中去，做到源头管理，确保产品的每一个环节都符合质量要求。
六、短期利益至上一些企业为了追求短期利益，常常采取降低成本的方式来达到质量管理的目的。
然而，质量和成本是有着天然矛盾的关系，只有投入更多的成本，才能够获得更高的质量。
质量管理中的误区与解决方法
质量管理中的误区与解决方法在当今各行各业中，质量管理一直是企业追求的重要目标。
然而，在质量管理的过程中，常常会出现一些误区，影响到企业的发展和竞争力。
本文将结合实际案例，探讨质量管理中的误区，并提出解决方法，帮助企业更好地进行质量管理。
第一，有些企业认为质量管理只是生产部门的事情，其实质量是全员参与的事情，每个员工都应该对产品质量负责。
企业应该加强员工的培训，提高员工的质量意识，让每个员工都明白自己在质量管理中的重要性，从而形成全员质量管理的氛围。
其次，一些企业追求的唯一目标是“高效率”，忽略了“高质量”。
他们会将加工过程中的检验环节缩减，忽视了产品质量的重要性。
其实，质量是企业的生命线，如果产品质量出了问题，再高的效率也无法弥补。
因此，企业应该在高效率的基础上，加强对产品质量的监控，确保产品合格率。
再者，有些企业迷信工具，而忽视了质量管理的本质。
比如，一些企业盲目引进了各种管理工具，如Six Sigma、PDCA等，却没有理解这些工具背后的质量管理理念。
企业应该注重培训员工的质量管理知识，让他们深刻理解质量管理的原理，而不是只是简单地使用工具。
另外，有些企业缺乏对供应商的管理，导致原材料质量无法得到保障。
质量问题往往从原材料环节产生，如果企业无法控制原材料的质量，就无法确保最终产品的质量。
因此，企业应该建立完善的供应商管理体系，对供应商进行监督和评估，确保原材料的质量符合标准。
此外，一些企业对客户的需求没有充分了解，导致产品与市场需求脱节。
企业应该加强市场调研，了解客户的需求和反馈，根据客户的需求调整产品设计和生产流程，确保产品能够满足市场需求。
另一方面，有些企业对质量管理中的数据分析和反馀利用不足，导致无法及时发现质量问题。
企业应该加强对生产数据的分析，借助信息技术手段，建立质量管理信息系统，实现对数据的实时监控和分析，及时发现并解决质量问题。
此外，质量管理中对于人为因素的忽视也是一个误区。
质量管理体系中十大误区
质量管理体系中十大误区质量管理体系自工业革命初期的简单预防，到二十世纪80年代普遍应用以来，一直在被企业逐步认识、接受、学习、采用，但是在实施的过程中，还是出现了很多的误区，下面就和我一起来看看有哪些误区吧!误区一：顾客没有管理体系认证要求，因此，我的组织不需要管理体系尽管管理体系标准的认证不是法律或法规的强制性要求，但管理体系标准涵盖了国际一流组织200多年成功演变的关于组织管理的最好的措施的集合，为组织提供了一个最有效的管理方法、测量和评价结果的清晰途径，从而保证了组织满足顾客和法律要求的能力。
误区二：管理体系就是跟风国际一流的组织以一种形式或其他形式使用管理体系，成功（经验）已经有200多年了。
如果管理体系标准不能被认可、并组组织带来利益，怎么会发展并流行起来。
组织无论如何应该采用一种有效的预防措施来减少浪费，扩大利润。
管理体系标准是内嵌于组织的行为准则，这种预防性措施将一直有意义。
而不是简单的跟风。
误区三：质量管理体系不增值，但我必须有一个，因为顾客希望我有质量管理体系是嵌进企业各个部门的工作流程，为组织提供预防措施，期待用最低成本节约并改善利润和（绩效）。
帮助组织避免犯错并节约资源、时间及资金。
如若不能从管理体系获得利益的组织是对他们的真正目的并不清楚，只是把质量管理体系认识为纸片文件，相关的体系认证也只是欺骗客户的一张纸片而已。
误区四：管理体系标准时过境迁，缺乏灵活性和创新管理体系以一种适合于任何组织的方式描述出来。
如果一个组织的管理体系不能灵活应用，反而束缚了组织，原因就是管理体系的建立存在误区。
组织应根据自身特点建立过程实施标准。
在灵活性很重要情况下，体系运行应当保持灵活性，与此同时，在需要严谨性的情况下能够提供足够支持来确保良好的严谨性。
成功运行体系的密决是在灵活性很重要的情况下允许灵活性并在需要结构性的时候提供结构性。
对于一个没有完全理解能从管理体系的成功运行中获得顾客满意和成本收益的组织，在决定管理体系内部可以有多大灵活性上的失误，足够明显减少体系的积极结果并造成重大的负面影响。
质量管理的十大错误、十三大价值观、24条“军规”
易犯的十大错误1、缺少远见缺少远见就导致把质量排斥在战略之外，这样企业的目标及优先顺序就不明确，质量在企业中的角色就不易被了解。
要想从努力中获得成功，企业需要转变其思维方式，创造不断改进质量的环境。
2、没有以顾客为中心误解顾客意愿、缺少超前为顾客服务的意识，虽改进了一些工作但没有给顾客增加价值，也会导致质量管理的失败。
3、管理者贡献不够调查表明，大多数质量管理活动的失败不是技术而是管理方面的原因。
所有的质量管理权威都有一个共识：质量管理最大的一个障碍是质量改进中缺少上层主管的贡献。
4、没有目的的培训企业许多钱花费在质量管理的培训上，然而许多企业并没有因此得到根本的改进。
因为太多的质量管理培训是无关紧要的。
5、缺少成本和利益分析许多企业既不计算质量成本，也不计算改进项目的利益，即使计算质量成本的企业也经常只计算明显看得见的成本（如担保）和容易计算的成本（如培训费），而完全忽视了有关的主要成本，如销售损失和顾客离去的无形成本。
6、组织结构不适宜组织结构、测量和报酬在质量管理培训、宣传中没有引起注意。
如果企业还存在烦琐的官僚层次和封闭职能部门，无论多少质量管理的培训都是没有用的。
7、质量管理形成了自己的官僚机构在质量管理活动过程中，通常把质量管理授权于某质量特权人物。
8、缺少度量和错误的度量缺少度量和错误的度量是导致质量管理失败的另一个原因。
不恰当地度量鼓励了短期行为而损失了长期的绩效，一个部门的改进以损失另一个部门为代价。
9、报酬和承认不够战略目标、绩效度量和报酬或承认是支持企业质量改进的三大支柱。
改变观念和模式转变需要具有重要意义的行为改变，行为在很大程度上受承认和报酬制度的影响。
10、会计制度不完善现行的会计制度对质量管理的失败负有很大的责任。
它歪曲了质量成本，没有搞清楚其潜在的影响。
践行十三大价值观1、质量第一质量是企业的生命，质量是一切的基础，企业要生存和盈利，就必须坚持质量第一的原则，从始至终能够为顾客提供满意质量的产品和服务，才能在激烈的竞争中利于不败之地。
质量管理体系的误区与正见
质量管理体系的误区与正见在质量管理领域，存在许多对质量管理体系的误解和偏见。
这些误区可能会导致组织在实施质量管理时遇到困难，甚至失败。
本文将探讨一些常见的质量管理体系误区，并提供相应的正见，以帮助组织更有效地实施质量管理。
误区一：质量管理体系是复杂的和繁琐的许多人认为质量管理体系是复杂的、繁琐的，需要大量的时间和资源来维护。
这种看法使得许多组织对质量管理望而却步。
正见：质量管理体系实际上可以简化和清晰化。
通过将质量管理过程分解为可管理和可控制的部分，组织可以更轻松地实施和维护质量管理体系。
质量管理体系可以带来许多好处，如提高生产效率、降低成本、提高客户满意度等，从而为组织带来更多的商业价值。
误区二：质量管理体系是静态的许多人认为质量管理体系是一成不变的，一旦建立起来就需要保持不变。
正见：质量管理体系应该是动态的，能够适应组织的变化和外部环境的变化。
组织应该定期对质量管理体系进行审查和改进，以确保其持续适应组织的需要和客户的要求。
误区三：质量管理体系是孤立的许多人认为质量管理体系是孤立的，与组织的其他部分无关。
正见：质量管理体系实际上是组织整体战略的一部分。
质量管理体系应该与组织的其他管理体系，如财务管理体系、人力资源管理体系等相互协调，形成一个完整的管理体系。
误区四：质量管理体系是质量部门的 responsibility许多人认为质量管理体系是质量部门的单独责任，与其他部门无关。
正见：质量管理体系是整个组织的责任。
每个员工都应该参与到质量管理中来，从高层领导到基层员工，每个人都应该对质量管理体系的实施和维护负责。
误区五：质量管理体系只需要遵守标准许多人认为，只要遵守相关的质量管理体系标准，就可以保证组织的质量管理体系的有效性。
正见：遵守质量管理体系标准是必要的，但仅仅遵守标准是不够的。
组织应该根据自己的实际情况和需要，制定和实施适合自己的质量管理体系。
组织还应该定期进行内部审核和管理评审，以确保质量管理体系的有效性和持续改进。
质量管理中的误区与解决方案
质量管理中的误区与解决方案在现代企业管理中，质量管理是一个至关重要的环节。
而在质量管理中，常常会出现一些误区，导致质量无法得到有效控制。
本文将从质量管理中的误区入手，探讨其中原因，并提出解决方案，以期为企业质量管理提供启示。
误区一：只注重结果，忽略过程在质量管理中，很多企业只注重最终的结果，却忽略了过程。
这种做法容易导致问题发生时才发现，增加解决问题的成本和时间。
解决这一误区的方法是注重质量控制的整个过程，强调过程中的每一个环节，确保每一步的质量都得到有效控制。
误区二：过分依赖技术手段，忽视人的作用有些企业在质量管理中过分依赖技术手段，忽视了人的主观能动性。
技术只是手段，人是决定因素。
解决这一误区的方法是注重培养员工的质量意识和责任感，使其在质量管理中发挥积极作用。
误区三：片面强调数字，忽视实质很多企业在质量管理中片面强调数字指标，而忽视了实质内容。
数字只是表面，实质才是关键。
解决这一误区的方法是注重质量管理的本质，抓住关键环节，确保实质内容符合要求。
误区四：流于形式，缺乏深度一些企业在质量管理中流于形式，只做表面功夫，缺乏深度。
质量管理需要深入挖掘问题根源，才能找到解决之道。
解决这一误区的方法是注重深度分析，找出问题根源，从根本上解决质量问题。
误区五：忽视变革，固步自封有些企业在质量管理中忽视变革，固步自封。
质量管理需要不断改进和创新，才能跟上时代潮流。
解决这一误区的方法是注重创新意识，积极推动变革，适应市场需求。
误区六：重视表面问题，忽略根本矛盾很多企业在质量管理中只重视表面问题，却忽略了根本矛盾。
解决质量问题需要找到根本矛盾所在，从根源上解决问题。
解决这一误区的方法是注重深度分析，找出问题根源，切实解决质量问题。
误区七：孤立管理，缺乏整体观念一些企业在质量管理中孤立管理，缺乏整体观念。
质量管理需要整体协同，才能取得良好效果。
解决这一误区的方法是注重团队合作，强调整体观念，实现各部门协作。
误区八：盲目追求效率，牺牲质量有些企业在质量管理中盲目追求效率，牺牲了质量。
质量控制中常见的误区及对策
质量控制中常见的误区及对策在生产过程中，保证产品质量是企业的生命线，然而在质量控制过程中常常会出现一些误区，如何及时发现并解决这些误区成了企业需要思考的问题。
本文将从不同的角度进行分析，探讨质量控制中常见的误区及对策。
一、质量控制中常见的误区在进行质量控制时，有时候企业会陷入一些误区中难以自拔。
首先，有些企业追求速度而忽视质量，导致产品质量下降。
另外，有些企业过于依赖设备和技术，忽视了人员素质和管理的重要性。
此外，有些企业过分强调检验而忽视了预防控制，导致问题反复出现。
再者，有些企业只关注产品外观而忽视了内在质量，这样虽然能够增加产品的销售量，但是长远来看会损害企业的声誉。
二、对策一：注重管理和培训对于追求速度而忽视质量的企业，可以通过加强管理和培训来解决。
企业应该建立完善的管理体系，加强对员工的培训和教育，提高员工的质量意识和责任心，确保每一个环节都受到有效监督和管理。
三、对策二：平衡技术与人员素质对于过于依赖设备和技术的企业，应该求得技术与人员素质的平衡。
企业可以通过引进先进的生产设备和技术，同时加大对员工的培训力度，使员工能够熟练运用设备和技术，保证产品质量的稳定。
四、对策三：强化预防控制对于过分强调检验而忽视预防控制的企业，应该改变质量控制的思路，注重提前预防。
企业可以采用先进的管理方法，建立质量管理体系，从源头上控制质量变异，确保产品质量的稳定性。
五、对策四：内外兼修，注重内在质量对于只关注外观而忽视内在质量的企业，应该内外兼修，注重产品的内在质量。
企业在提升产品外观的同时，也应该注重产品的功能和质量，确保产品的品质符合市场需求，提高产品的竞争力。
六、结合以上对策，企业可以全面提升质量控制水平，确保产品质量稳定可靠，提高客户满意度，增强企业的竞争力。
七、质量控制也需要不断创新和改进，企业应该密切关注行业的发展动向，引进先进的管理方法和技术，不断完善自身的质量管理体系，适应市场的需求变化，提升企业的核心竞争力。
质量管理的十大误区
质量管理得十大误区1、片面依赖事后把关。
2、忽视科学措施与方法。
3、片面强调员工改进而放弃系统得建设与完善。
4、不注重事前充分策划。
5、缺乏以数据说话。
6、满足于现状。
7、将供方视为下属、下级甚至下手。
8、对不良只知治标不知治本。
9、质量部门角色定位错误。
10、最高领导缺位。
1、误区之一：片面依赖于事后把关片面依赖于事后把关得现象普遍存在，例如：所谓得质量部门，就就是单纯得质量检验部门，只有质量检验功能，而没有质量管理体系保持功能，更加没有质量改进与完善功能。
质量部门只负责检验，而不管质量管理体系得其它过程，同时又没有其它部门承担质量管理体系保持得职责，对产品质量全部依赖于检验。
λ凡出现产品质量问题，只向检验部门追究责任，而不向生产部门查找原因，更加没有去查找生产流程、管理过程得原因。
λ宁愿将大量得人力、物力与精力投入到质量检验与不合格品处理，而不愿意将丝毫得资源投入到质量管理体系保持、改进与完善。
λ事前策划不落实，事中控制不到位，只知事后追究不合格责任。
λ片面依赖于事后把关而忽视质量管理体系全面、系统控制得结果，就就是不合格率不见降低、质量水平不见提高、不良成本居高不下，质量效益也就无法提高。
因为，忽视过程质量控制，产品质量全部依赖于检验，而检验无法发现所有得不合格品，无可避免地有较大量得不合格品到了顾客手上，从而导致大量得投诉、抱怨与退货，在产生有形得经济损失得同时，更伴随着无形得质量声誉损失。
而与此同时，导致不合格品得系统性原因没有被发现与消除，不合格品仍然会源源不断出现。
针对片面依赖事后把关得错误做法，质量管理专家们提出了鲜明得反对观点：克劳士比提出：质量系统得作用就是预防，而不就是检验。
检验就是在过程结束后把坏得从好得里面挑选出来，而不就是促进改进。
[4]λ休哈特提出：产品质量不就是检验出来得，而就是生产出来得，质量控制得重点应放在生产阶段。
检验其实就是等于准备有次品，检验出来已经就是太迟，成本高而且效益低。
质量管理的三不原则、四个误区、五大工具、六种浪费
坚持三不原则1、不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
2、不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
3、不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
防止四个误区误区一：万能论“获得了质量体系认证证书就是取得了通往国际市场的通行证”，这句话在上世纪九十年代被广泛传播。
一时间，企业导入GB/T19001标准建立质量体系并通过认证成为时尚，宣传广告一定要用“荣获证书”的字眼。
舆论的渲染使得各方面将质量体系的功能放大了，使其成为一个万能的工具，将原本仅关注产品质量的稳定性、可靠性的工作提升为关系企业能否参与国际竞争的工作，加大了对企业质量管理部门的压力。
这种过高的期望也为后来产生的质量管理体系“无用论”埋下了伏笔。
误区二：唯证书论随着改革开放的进展，思想的解放与对财富的追逐使人们更乐于抓住眼前的机会获得即时的收益。
在企业管理上，人们更关注立竿见影的结果而忽视基础管理工作，这种浮躁心理在很多企业导致了急功近利的管理风格，反映在对待质量管理体系的态度上，就是“唯证书论”。
误区三：无用论经常听到有人批评质量管理体系，说这个体系是没有用处的、劳民伤财的；还有人批评GB/T19001标准，说这个标准没有给出具体的解决方案，是个空洞的标准。
品质管理中的失误与反思
品质管理中的失误与反思在当今竞争激烈的市场环境中，品质管理对企业的发展至关重要。
然而，即使在注重品质的企业中，仍然存在着一些失误和挑战。
本文将探讨品质管理中的一些常见失误，并提出一些反思和改进的建议。
一、忽视员工参与品质管理不仅仅是管理层的责任，而是全员参与的过程。
然而，许多企业在品质管理中忽视了员工的参与。
他们往往只关注于制定规定和流程，而忽略了员工的意见和建议。
这种忽视导致了员工的不满和抵触情绪，进而影响了品质管理的有效性。
反思与改进：企业应该鼓励员工参与品质管理的过程。
通过定期的培训和沟通，让员工了解品质管理的重要性，并提供他们参与决策和改进的机会。
此外，建立一个开放的沟通渠道，让员工能够提出问题和建议，以促进持续的改进和学习。
二、过度依赖技术随着科技的发展，许多企业在品质管理中过度依赖技术。
他们相信技术可以解决一切问题，而忽视了人的因素。
然而，技术只是一个工具，它需要人来正确运用和管理。
如果企业过度依赖技术，就容易忽视人的角色和能力，从而导致品质管理的失败。
反思与改进：企业应该认识到技术只是品质管理的一部分，而不是全部。
他们应该重视员工的培训和发展，提高他们的技能和能力。
此外，企业还应该关注组织文化的建设，营造一个鼓励创新和质量意识的环境。
三、缺乏持续改进品质管理的目标是不断提高产品和服务的质量。
然而，许多企业在品质管理中缺乏持续改进的意识和行动。
他们往往满足于现状，没有积极主动地寻求改进的机会。
这种缺乏持续改进的态度会导致企业在竞争中逐渐失去优势。
反思与改进：企业应该建立一个持续改进的文化。
他们应该设定明确的目标和指标，并定期进行评估和反馈。
此外，企业还应该鼓励员工提出改进的建议，并给予他们相应的奖励和认可。
通过持续改进，企业可以不断提高品质，保持竞争优势。
四、忽视顾客反馈品质管理的最终目标是满足顾客的需求和期望。
然而，许多企业在品质管理中忽视了顾客的反馈。
他们往往只关注内部的指标和流程，而忽略了顾客的声音。
质量控制中常见的失误与纠正方法
质量控制中常见的失误与纠正方法在质量控制中，人们经常会面临各种挑战和问题。
本文将探讨质量控制中常见的失误以及相应的纠正方法。
1. 未设定明确的质量标准在进行质量控制时，最容易犯的错误之一就是没有设定明确的质量标准。
没有明确的标准，就无法评估产品或服务的质量水平。
如何纠正：应当在开始质量控制工作前，确保公司或团队已经明确设定了质量标准，以便能够对照标准进行评估。
2. 忽略员工培训员工是质量控制中至关重要的一环。
如果员工没有接受过足够的培训，就会出现操作不规范或者疏忽的情况。
如何纠正：公司应该重视员工培训，定期对员工进行相关培训，提高他们的专业技能和质量意识。
3. 忽视原材料检测原材料的质量直接影响最终产品的质量。
如果忽视原材料的检测，会导致产品质量无法保障。
如何纠正：建立完善的原材料检测机制，对所有进货原材料进行严格的检验，确保符合质量要求。
4. 过分依赖机器设备虽然现代化的机器设备能够提高生产效率，但如果过分依赖机械设备，可能会忽视对产品质量的重视。
如何纠正：应当及时对机器设备进行维护和保养，确保其正常运行，同时要重视人工检验和把控。
5. 忽略数据分析数据是质量控制的重要依据，但是很多企业常常忽略对数据的分析，导致无法及时发现问题。
如何纠正：建立数据分析体系，对生产过程和产品质量数据进行定期分析，及时发现问题并采取措施改进。
6. 缺乏反馈机制没有建立有效的反馈机制，企业无法及时了解产品质量情况，也无法快速纠正问题。
如何纠正：建立客户投诉和内部反馈机制，对反馈信息及时进行处理，以便及时改进产品和服务质量。
7. 忽视管理层责任质量控制需要管理层的全力支持和领导，如果管理层对质量控制工作不重视或者不负责，会导致质量失误。
如何纠正：管理层应当履行好质量控制的领导责任，确保全公司员工都能够重视和遵守质量标准。
8. 缺乏持续改进意识质量控制工作不是一成不变的，必须不断改进和提高。
如果企业缺乏持续改进意识，会导致质量问题逐渐积累。
品质管理十个误区
品质管理十个误区在激烈的市场竞争中，只有靠品质才能赢得市场，要有效的达到品质管理的目标，必须由企业的管理层开始做起，那么品质管理的误区有哪些?误区之一：片面依赖于事后把关质量部门，就是单纯的质量检验部门，只有质量检验功能，而没有或弱化了质量管理体系保持功能、质量改进和完善功能。
宁愿将大量的人力、物力和精力投入到质量检验和不合格品处理，而不愿意将丝毫的资源投入到质量管理体系保持、改进和完善。
事前策划不落实，事中控制不到位，事后再追究不合格责任也不会有很好的效果。
忽视质量管理体系全面、系统控制，结果就是质量问题频发、合格率水平得不到提高、不良成本居高不下，向质量要效益也就是一句空话。
误区之二：忽视科学的措施和方法最主要的表现为：更多的依靠个人经验和喜好行事，以人为因素为主导，管理行为存在较大的主观随意性，而抛开文件化的质量管理体系，不讲究质量管理措施和方法的科学性、合理性。
与现代质量管理的科学原则相比，忽视科学的措施和方法，类似于“头痛医头、脚痛医脚”和漫无目标地将资源、精力分散到各种不知是否正确的事情上。
因此，忽视科学的措施和方法的质量管理，不得要领，自然不会有明显成效，事倍功半甚至徒劳。
误区之三：不注重质量管理体系系统的建设和完善片面强调员工个人改进而不注重质量管理体系系统的建设和完善，忽视了系统环境对个人意识和能力的影响，没有认识到两者的相辅相成的关系。
凡出现质量问题，只向员工个人追究责任，而不寻找质量管理体系的系统漏洞和缺陷。
片面要求员工提高改进个人意识和技能，而忽视创造员工提高改进意识和技能的条件，不提供培训资源、管理制度保障和激励等改进的环境。
陷于处理具体的质量问题、不合格品泥潭，只知道埋头“发现问题-处理问题-再发现问题”的无穷恶性循环，并将问题的原因归咎于员工个人素质的不足，只知追究员工的不合格责任，而忽视导致这些质量问题的管理体系系统漏洞和缺陷。
误区之四：对不良品质现象只治标不治本对不良品质现象只治标不治本，就好比治理环境污染，只清理污染物，而不去堵塞污染的源头，结果是永远忙于“污染-清理-再污染”的无尽循环。
品质管理的误区
品质管理的误区1、片面依赖于事后把关片面依赖于事后把关的现象普遍存在，质量部门只负责检验,而不管品质管理体系的其它过程，同时又没有其它部门承担品质管理体系保持的职责，对产品质量全部依赖于检验. 2、忽视科学的措施和方法品质管理忽视科学的措施和方法最主要的表现为:完全依靠个人经验和喜好行事，以人为因素为主导，管理行为存在较大的主观随意性，而抛开文件化的质量管理体系，不讲究品质管理措施和方法的科学性、合理性. 3、不注重品质管理体系系统的建设和完善片面强调员工个人改进而不注重品质管理体系系统的建设和完善,忽视了系统环境对个人意识和能力的影响，没有认识到两者的相辅相成的关系。
4、对不良品质现象只治标不治本对不良品质现象只治标不治本，就好比治理环境污染，只清理污染物，而不去堵塞污染的源头，结果是永远忙于”污染—清理-再污染"的无尽循环. 5、缺乏以数据说话片面依靠经验和直觉管理是一个较普遍的品质管理弊端,典型的情况有:对于品质情况，仅有一些主观概念和总体性笼统的评价，而没有准确、详尽基础数据说得清楚、说得准。
6、满足于现状安于现状，不思改进，认为品质管理水平达到一定程度就无需担心品质问题了。
7、没有树立与供方合作共赢的观念在对供方的品质管理中,没有树立与供方合作共赢的观念，”单赢"、"单边"的错误思维是损害供方品质的主要原因。
8、没有充分的事前品质策划品质管理"过程方法”原则要求：将活动或过程作为过程加以管理，可以更高效地得到期望的结果。
具体到品质策划，内容包括：品质目标、需要的活动和资源(包括文件）、品质验证的准则或标准、需要形成的质量记录。
9、品质部门角色定位错误现代品质管理的精髓和核心是预防.将质量部门当成"消防员”、”抢险员"，成为纯粹的品质检验部门，而放弃日常的防"火"和消灭隐患，放弃其它关键的品质管理体系过程，是明显有违预防原则的.宁愿为”火警"、”险情”付出高昂代价，而不愿意为日常的防"火”和消灭隐患相对较少的资源，是明显不符合经济效益原则的，是本末倒置和不明智做法.正确的观点正如克劳士比所说，品质系统的作用是预防，而不是检验。
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品质管理的几个误区
１．脱离客户要求，闭门造车：
客户对产品或服务的品质要求究竟是如何的？作为品质管理人员，你是真的了解吗，是抓到了客户要求的重点了吗？还是根本就是在发生抱怨的时候才搞明白：原来客户的要求是这样的！？相对于主要品质特性，即功能性的要求，因为业务人员，开发工程人员，制造人员认识到他的重要性，以及各项检验标准是可量化，及可操作性的，一般不会给品质管理造成困扰。
如果这样的重要特性都会造成困扰，反之品质部门还有什么存在的意义？真正的“杀手”是容易被人忽略的部分：辅助功能，外观，包装方式，运输交付过程等后段项目。
这些是品质管控的难点所在，但确实直接影响客户对交货公司的品质保证概念的。
产品的外部品质管控要较内部制程管控复杂的多，因为不可控制的因素增加，可利用资源少。
客户对产品品质要求的范围不只限于入库到上线使用的品质保证，直至最终客户的满意才是对品质的要求达成，否则，所有突发的品质异常都是供应商的责任。
只有这样的理解与认识，才能真正地保证客户的品质要求，对于非数值量化，文字表达的品质要求部分是最容易发生品质争议的，不同的人对同一句话会有不一样的理解，且如何准确的判定也是难题，更重要的对这样的要求是否已超出行业的标准，或已超出企业本身的品质水准，如果是，那么不良的概率又是多少。
要怎样才能提升品质，降低成本，保证客户的要求能满足。
这些都是品质管理者需要认真思考的问题，这也是“品质工程”存在的真正意义！为客户设计品质，而非简单的统计分析。
那么如何确保客户要求呢？
首先要明确定义客户品质要求的项目（产品前期的开发与设计阶段），其次将这些要求转成内部可执行的制造要求及判定依据（试产阶段），然后是确认达成状况，并持续改善（量产阶段）。
客户品质要求如何取得？（针对生产型企业）标准明确统一，才能避免争议。
只有面对面的沟通，将客户的进料标准转成内部的放行标准，在必要的时候还有予以加严！以确保客户要求的充分达成。
任何脱离客户要求的标准都不可以称为“标准”，闭门造车式的工作方式与态度，只能带来更多的品质困扰！
２．错误理解“品质是制造出来，非检验出来的”：
“品质是制造出来，非检验出来的”这句话本身在于强调品质产生的过程,是无可厚非的.
但若片面强调"非检验出来的",用于推脱责任的借口,则是不可取的.品质检验的目的是什么?不是简单的发现不良，将不良区分，而要包括透视产品发展的趋势，及时矫正，从而避免不良产生。
这里所谈的“透视”并不是复杂的SPC统计。
也非短期制程能力的研究。
而是在制程检验的过程中，从测试数据的分布趋势，第一时间作出判断，这对检验人员的能力，有了更高的要求，如何将检验员上升为检验工程师，相信是未来IPQC发展的方向，也是品质检验发展的趋势（检验的工作应充分强调自主检验能力的加强，将日常检验直接划分制造部门）。
任何品质异常的产生（针对批量），必然是由小到大的蔓延。
首先要确认标准是否一致，并且是否正确。
其次，检验人员是否确实按照标准执行检验：包括检验依据、频率，抽样计划的切实执行。
然后，检验的规范设定是否合理。
如果切实回答是肯定的，那么，批量的异常又如何产生？细节决定成败，没有执行力的保证，任何的成绩都是表面的，没有持续能力的。
生产部门的责任不需要品质部门来说明，我们要做的是如何认识自己，可改善的部分是自己，强调个人担当！
今天品质没有做好，就是我们品质部门的责任！！
３．脱离生产实际,狂热追求理论：
理论是由生产实际的状况不断的积累成功失败的经验教训,经过人员的生产反馈,最终形成
的对生产具有普遍指导性的系统知识.理论有很多种,目前流行的是6sigma,并且由MOTO GE证实是有效的.那么是否科学性的理论对实践都有指导意义呢?回答是肯定的,但对于指导性而言,不同的内外条件,指导的效果必然存在差异:不同的人,因资质的差异,即使同样的练习同一武功秘箕,其成果必然不同.这也就是社会上对ISO 6sigma褒贬不一的主要原因.没有正确的心态,盲目跟风,不重基础的提升,企图短期高效达到高手的境界,表面的突飞猛进,待热度一过，必然元气大伤,甚至性命不保。
那么,对于品质管理者而言,何谓基础"本"? 首先必须了解公司的产品定位,特性,包括从原材料的组成到整个制程关键因素的熟悉,甚至运营流程的详细了解,所以品质管理人员应该是企业的通才;其次具有做事的正确心态"没事不找事,有事不怕事"."事出必有因"的冷静心态,寻找事情的真因,才能够有效解决问题.8D是解决问题的科学步骤,其中更包含了众多的品质管理手法:收集整理资料的“层别法”，分析问题的“散布图\脑力激荡\特性要因图”，找出主要项目的“柏拉图”,改善效果确认的“趋势图\IE相关”,标准化的“流程图”,这些是品质管理的基础所在,也是公司的本.如果脱离了本,"舍本逐末"盲目导入建立在这些基础之上的(高层次)科学理论:ERP、6sigma等等,给企业的不只是失败的打击,更可怕的是失败后的一蹶不振.
4.孤立品质个人主义
引: 没有助手,都是对手;最后双拳不敌四手.
品质的完成,是客户对你工作的肯定与的最终满意.如果孤立的将品质看作是某个部门的责任,那么导致失败也是无法避免的.如果现在还是在强调"品质是制造出来的,非检验出来的"那么,公司的品质能够做的满意吗?只能说是一半一般吧!制造是一个过程,那么品质的形成也是一个过程,如果单单将制造限定在流水线上,那么,品质的满意在原来的一半上又要折扣一半了.过程的定义是如何的呢?是输入到输出.从整个品质的设计到验证到测量分析.都是输入.这样的理解应该是每个品质管理者所必须的认识.也是所有的开发工程人员以及每一个企业成员所要认识到的.这不是对制造的扩大,也不是对过程的扩大,事实就是如此的.如何将事后的检验,转向事前的预防才是关键所在.孤立的将品质管理,看成是制造部门的主要责任,或者是品质部门的主要责任都是不完全的.那样将会无形中缺了很多的朋友.这世界上,除了朋友,就是敌人了.你如何选择呢?
要与开发设计,制造生产,资材物流搞好关系,并懂得他们的工作内容,你的品质工作才会一帆风顺!。