后张法预应力混凝土箱梁外观强度控制

后张法预应力混凝土箱梁外观与强度控制摘要：后张法预应力混凝土箱梁存在外观缺陷及混凝土早期强度增长缓慢，梁体混凝土28d以上强度分布不均匀等质量问题。

经过实践摸索，现场总结分析，逐步完善整改措施，从而使箱梁的外观质量和混凝土的早期强度有很大提高，获得了满意的实施效果，以期对类似工程提供一定的参考和借鉴。

关键词：箱梁外观；后张预应力；强度控制abstract: a method after prestressed concrete box girder cosmetic defects existing concrete early strength and slow growth, concrete beam body 28 d above uneven distribution of strength and the quality problems. after practicing, the paper summarizes and analyzes gradually perfect reformational measures, and thus make the appearance quality and concrete box girders of the early strength has greatly improved, and obtained satisfied effect, so as to provide reference for the similar project and using for reference.keywords: box girder appearance; post-tensionedpre-stressing concrete; strength control中图分类号: tu745文献标识码：a 文章编号：t2012-02（03）80210引言随着高速公路建设的兴起，各种各样的桥梁不断地在建设，由于人们质量意识的提高，现在对桥梁混凝土外观质量要求愈来愈高，已不仅仅局限于以前是否漏振，是否有蜂窝麻面等标准，而偏重于外观是否光滑，颜色是否均匀，是否气泡较少等标准。

结构混凝土外观质量的好坏及早期强度增长的快慢从一定程度上讲反映了一个企业技术水平的高低。

一次性施工效果好的混凝土，拆模后其结构外形轮廓分明、线性顺滑而又不乏挺拔，混凝土表面平整、光洁、色泽自然、均匀一致，给人产生朴素、自然、美观的视觉感受。

早期强度增长讯速，是预应力混凝土应达到的效果。

1 施工初期存在的问题主要问题有：①侧模拼缝处跑浆较多；②模板拼缝处有“错台”，个别梁有“跑模”现象；③梁腹板侧表面、箱梁端头锚固截面有气泡、蜂窝、麻面；④梁腹板侧表面有砂斑、砂线；⑤腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，混凝土表面花脸，颜色不一；⑥梁腹板表面有明显的云斑、水波纹；⑦梁腹板表面有明显的层印冷缝；⑧腹板表面有钢筋显隐，局部露钢筋保护层垫块；⑨混凝土表面整体颜色感觉发暗、无光泽，拆模后即发现混凝土表面存在油污和锈迹等污染；⑩混凝土早期强度增长缓慢，7d 强度只能达到设计强度的80％左右；采用回弹仪检测28d强度结果不理想。

2原因分析与整改措施综述针对预制场前期施工中出现的各种问题，与施工队进行了多次现场分析，主要从模板、钢筋、混凝土三方面寻找原因，从模板光洁度、拼缝、脱模剂；钢筋加工尺寸、保护层厚度；混凝土原材料质量，拌、浇、振施工工艺等多方面进行总结。

2.1侧模拼缝、堵头模板两侧处跑浆较多2.1.1分析原因1）由于采用旧模板，侧模拼缝处法兰和面板都有变形，两片侧模的法兰和面板不能很好的紧密闭合。

2）侧模拼缝时法兰之间采用的双面胶带止浆条厚度为2mm，厚度不够，不能有效的起到止浆作用。

3）侧模面板与法兰之间没有满焊，有缝隙，导致混凝土中水泥浆从缝隙中流走。

2.1.2整改措施1）找专人对侧模拼缝处法兰和面板的变形进行校正。

2）将侧模法兰间采用的双面胶带止浆条厚度由2mm改为5mm。

3）找高水平的电焊工将侧模面板与法兰之间没有满焊的地方全部焊满。

2.2模板拼缝处有“错台”，个别梁有“跑模”现象2.2.1分析原因1）侧模拼缝时法兰间没有使用定位销，虽然模板拼装后侧模拼缝检查已合格，并且已使用上下拉杆定位，但浇筑时模板受混凝土侧向压力及振捣棒振动力影响而发生3～5mm错台，影响梁体外观。

2）局部侧模上、下拉杆没有上紧或松紧程度不一致。

2.2.2整改措施1）将侧模法兰间全部加设定位销，方法是各节侧模拼装好并经检查拼缝合格后，找专人将相邻两节侧模的法兰每隔50cm用钢板钻孔机钻成通孔，在通孔两侧分别焊上定位销套，然后将定位销紧紧夯入销套，以后反复拼装时只要拆装定位销即可。

2）要求模板工支模后对外模上下拉杆进行自检，要求上紧且要松紧程度一致。

最后再由施工队技术员、项目部主管工程师检查。

2.3梁腹板侧表面、箱梁端头锚固截面有气泡、蜂窝、麻面2.3.1分析原因1）振捣时间不够，振捣工经验不足，水平不高，振捣棒上提速度过快，导致混凝土中气泡没有完全引出。

2）搅拌站搅拌司机责任心不强，为赶进度加快出料时间，导到掺减水剂的混凝土的搅拌时间不足规定的3min，甚至不到2min。

3）混凝土塌落度大、水泥浆稀、含水量大，贴模板面的混凝土气泡含量多，未排除完。

4）锚固截面锚下钢筋密集，且受波纹管位限制，振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。

2.3.2整改措施1）对振捣工进行专门的指导、培训，使其掌握振捣要领，提高振捣质量。

2）对搅拌站的搅拌司机进行教育，指出搅拌时间对于混凝土质量的重要性，并制定相应制度约束其行为，如发现有私自减少搅拌时间的，要对搅拌司机进行经济处罚或更换工作岗位。

3）要求搅拌站严格按照混凝土配合比的混凝土塌落度进行搅拌，未经项目部主管工程师和试验工程师通知，任何人不得随意调整搅拌用水量和施工配合比。

4）要求振捣工在振捣锚固截面锚下钢筋密集，且受波纹管影响而不好振捣的地方时要特别注意，并专门加工振捣铲，人工配合振捣。

2.4梁腹板侧表面有砂斑、砂线2.4.1分析原因振捣工经验不足，担心振捣不密实出现气泡、蜂窝等问题，使振捣时间过长，混凝土出现过振，产生离析、泌水。

轻的水泥浆沿模板表面流走，拆模后表现为砂斑、砂线，重的出现骨料分离，显露砂石2.4.2整改措施找专家对振捣工进行专门的指导、培训，使其掌握振捣要领，安排具有丰富箱梁施工经验的振捣工进行振捣。

2.5腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，混凝土表面花脸，颜色不一2.5.1分析原因1）混凝土浇注时，模板表面因投料和振动棒激振溅上许多水泥浆或在翼板模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在混凝土表面留下白斑点或斑块。

2）模板脱模剂涂抹不匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。

2.5.2整改措施1）混凝土浇注时，模板表面因投料和振动棒激振，溅上许多水泥浆或在翼板模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在混凝土表面留下白斑点或斑块。

浇注梁论底、腹板时，放料要注意，避免混凝土散落到模板上，必要时可用彩条布或薄铁皮等遮住翼缘板底模板。

2）拆模以后，用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净。

清理完后，用质量好的脱模剂（柴机油）均匀涂刷模板表面，用量应少，现油光即可，如果用量过多会往下流，造成混凝土局部颜色发乌，混凝土面颜色不一致。

2.6梁腹板表面有明显的云斑、水波纹2.6.1分析原因1）混凝土布料不均匀，层次不清，顺序零乱，出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。

2）振捣工经验不足，担心振捣不及时，投料后即振捣至刚布料的最前端临空部分。

3）以上两点造成的后果是：混凝土拌和物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥浆泛出向低处漫溢，再浇混凝土时，随混凝土浇筑量增加，混凝土液化面上升，富水泥浆上浮，紧靠侧模板面，形成色差带，倘若振捣时过振，会出现水波纹似的云状或鲮状色斑。

4）水泥品质欠佳、砂子颗粒偏细、碎石级配偏细，加上搅拌不够，坍落度较大时，造成混凝土和易性、粘稠性变差，易离析。

振捣时不易控制，容易出现云斑、水波纹。

2.6.2整改措施1）对负责布料的人员和龙门吊司机进行教育，指出布料对于成品混凝土质量的重要性，要求其配合到位，行动一致，必须做到混凝土布料均匀、有序、层次清析、层厚一致。

2）要求振捣工在对第层混凝土进行振捣时，始终保留最前沿一段1～1.5m刚浇铺好的混凝土不要急于振捣，待下一段混凝土浇铺接荐后再振捣。

3）项目部试验室加大对水泥、砂、石等原材质量的检查力度，不合格品不得进场，从原材料上把好质量关。

4）要求搅拌站严格控制混凝土坍落度，确保搅拌时间，保证拌出和易性好的混凝土。

2.7梁腹板表面有明显的层印冷缝2.7.1分析原因1）混凝土浇注顺序控制的不好，浇注下层混凝土时，上层混凝土等待时间过长，混凝土出现明显的接茬痕迹。

2）在混凝土拌制、运输、浇注三个环节中机械故障，停歇后继续浇注。

而未按照施工缝的要求进行检查处理。

3）钢筋或波纹管密集部位，混凝土中粗骨料难下去，分层浇注时混凝土振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。

4）搅拌站对混凝土的坍落度控制不好，搅拌时间不够，坍落度相差较大，水泥砂浆分布不匀，拌和物在塑性方面存在的流动性不同、稀稠不同；在浇筑过程中，易出现振捣离析、泌水等非匀质现象，其混凝土均密程度或密实状态差异较大，在先后接茬处的混凝土表面，难免出现深浅色差不同。

5）混凝土拌和料从搅拌机出来后装在自制的料斗中采用三轮车运输，拌合站距制梁区距离200m，由于道路不平，车辆颠簸较严重，而三轮车装运混凝土又没有混凝土罐车的连续自拌功能，这就造成了拌和料在浇筑之前就造成了离析，石子等重粒料下沉，水泥浆上浮，易使浇筑出的混凝土出现色差。

2.7.2整改措施1）浇筑时严格执行混凝土浇铺与振捣的分段、分层顺序。

30m 预制箱梁裸梁高为1.6m，分4层，每层分3段，根据浇铺方法不同可分为台阶层次法和水平层次法。

2）在混凝土拌制、运输、浇注三个环节中，若出现机械设备等故障造成停歇，在继续浇注之前要严格按照施工缝的要求进行检查，若发现已振捣过的混凝土表面有失水等现象时，可用振动棒重新伸入混凝土表面5～10cm稍稍振捣，以利于接荐。

3）将梁体腹板内的波纹管位置向内适当移动，以利于振捣棒可以从波纹管与腹板外侧钢筋之间插入对波纹管以下的混凝土进行振捣。

4）对于钢筋或波纹管密集，单纯使用50型振动棒捣固困难的部位，采取30型振动棒和专门制作的人工捣固铲配合振捣。

5）要求搅拌站对混凝土的搅拌时间和坍落度加强控制，搅拌时间不得少于3min，拌出的料坍落要大致相等，差异不能过大，使拌和物的流动性、稀稠程度大体相同，避免接茬处的混凝土表面出现深浅色差不同。