板坯连铸辊道自动称重技术的应用
板坯连铸系统中PLC控制功能与技术实现论文
板坯连铸系统中PLC控制功能与技术实现论文板坯连铸系统中PLC控制功能与技术实现论文1 板坯连铸系统简介以板坯连铸机生产工艺的特点为分级依据，可以把板坯连铸系统分为基础自动化系统以及过程控制计算机系统两级系统，其中一级为自动化系统，是运行基础；二级带有部分管理功能。
基础自动化系统是一套完整的电/仪一体化系统，在系统运行中起着非常重要的作用，它能够完成各工艺装置的顺序控制以及相关操作，可以对工艺参数进行设置，还可以对工艺参数与设备状态进行显示与预警，对工艺流程进行监控。
另外，其还有通信功能。
过程控制计算机系统有质量跟踪、参数设定以及铸机的模型计算的功能。
除此之外，对于网络的相关配置问题，通过PLC 与上位机之间的信息转换与以太网相连接，利用TCP/IP 协议完成数据转换。
2 板坯连铸系统中 PLC 控制功能说明2.1 大包回转台及中间罐车控制一方面，对装有合格钢水的钢水包，一般要通过行车的吊运运至大包回转台的钢包臂上，此时包臂会运转到浇注位置等待浇铸。
另一方面，提前预热好的中间罐通过中间罐车运送至结晶器的上方，此时中间罐会下降以完成对中就位；在准备工作完成后，钢水罐开始下降，到达指定位置后就要手动开启滑动水口，随之钢水就会通过长水口流入中间罐，等到中间罐内的钢水质量达到指定要求后就需要人工开启中间罐塞棒，这时钢水就会通过侵入式水口流入结晶器内，从而完成这一工序。
2.2 送引锭、脱引锭控制（1）送引锭：当送引锭指令发出后，引锭杆存放小车会向下反转运行，当引锭杆到达切割后辊道位置时四个对中缸将开始进行对中，随之切割前、切割下、切割后辊道自动运行，将引锭杆送至水平扇形段内。
当引锭杆尾部离开 2# 光电管时，切割后辊道就会停止运行，当其到达 1# 光电管时，切割下及切割前辊道就会停止运行，随之辊道就会以 5 米/分的速度在扇形段内运行，与此同时解码器也开始对其进行跟踪记录，最后将引锭杆送入结晶器下口。
（2）脱引锭：当引锭杆从扇形段出来达到 1# 光电管时，引锭头就会与铸坯分离，当引锭杆到达2# 光电管时切割后辊道就会停止，随之引锭杆被移出。
浅析智能控制技术在轧钢企业中的应用
浅析智能控制技术在轧钢企业中的应用作者：张卫东来源：《城市建设理论研究》2014年第11期摘要:随着现代钢铁工业的飞速发展，轧机的轧制速度不断提高，本文介绍了智能控制技术在轧制过程中的应用状况，并从冷轧与热轧两个方面介绍了我国智能控制技术的发展与可行性方案。
关键词:轧制;智能控制中图分类号：TH-39 文献标识码：A一、轧制工艺原理从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。
从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。
在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。
轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。
从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为１５０～２５０ｍｍ，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由７架４辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。
精轧机的速度可以达到２３ｍ／ｓ。
热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。
二、智能控制技术在轧钢过程中的应用在钢铁生产流程中，无论是以铁矿石为原料，还是以废钢为原料，炼钢、连铸、热轧都是不可缺少的三大关键工序。
这就要求将这三道工序视为一个整体，实现一体化管理。
一体化管理是指炼钢－连铸－热轧生产的一体化管理，统一计划，统一调度，以此指导炼钢－连铸－热轧的生产，使物流连续高效运作，也是钢铁企业近期生产组织追求的目标，其核心就是计算机生产过程的管理与调度系统。
炼钢、连铸、热轧一体化管理系统，以L4 系统为核心，在与整体产销作业一致的整合化原则下建立热轧D H CR 作业与管理的相关系统。
热轧D H CR 系统主要开发内容包含生产计划编制系统、生产跟踪、合同跟踪及动态调度系统、热轧D H CR 生产组织支持系统及三炼钢L3 系统升级改造。
3250mm宽板坯连铸机一级自动化控制技术及改造
3250M M宽板坯连铸机一级自动化控制技术及改造张志勇聂忠庆郭松梁义霞(河南安钢第二炼轧厂电气车问，河南安阳455004)i?}一…。
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”I喃要]安钢第二炼-#bf3250m m宽板坯连铸机旋从德因西马克德马格公司引进的1X1流连铸机。
该连铸机自动化控制系统分为三大块：?SIEM ENSPLC-黼]系统卜级)、SM STCS工艺控制系统㈤，计算机控制模型‘二级)。
本文对其详细介绍。
，p徽]宽扳坯连铸机；自动化控制技术；PLC系统{?1、7j，1连铸机的一级控制功能1．1首先是PL C系统板坯连铸机自动控制系统采用西门子PL C控制系统，在实现：“三电一体化。
的基础上，充分运用工业网络和现场总线技术多，将PL C与操作站、PL C与P LC、PL C与分布式I，o站有机地连接起来，实现快速、准确的控制，实现了设备的连锁启停、回路调节、报警、趋势记录等一系列功能。
安阳钢铁集团3250连铸系统由三套6E S7—416-2PLC控制，分别为：公用PL C l，铸流PLC2，测量和仪表PL C30每套PLC有自己单独的控制功用，并通过PR O FI B U S网线通讯连接，进行整体连锁控制。
连铸机的一级控制功能包括：1．”公用PL Cl1)浇铸模式、条件的选择判断2)大包盖、机械手操作控制3)大包回转台控制4)中间包车行走控制5}液压站系统控制6)扇形段驱动辊液压压力控制7)蒸汽排放风机控制8)结晶器排烟控制9)节由润滑系统控制10)中间包倾翻系统控制1．12镑流PL C21)结晶器宽度、锥度调节2)浇注速度控制3)铸坯导向传动控制4)跟踪系统私长度测量系统5)引锭杆系统控制、引锭杆脱锭控制6)辊道控制7)板坯输送控制8)辅助传动装置控制(板坯倾翻)1．13测量和仪表PL C31)结晶器冷却水控制(闭路)2)二冷水控制(闭路)3)设备冷却水控制(开路)．4)事故水控制(开路)5)称重、测温系统6)介质分配系统7)大屏幕显示1．14另外还有三套单体设备控制系统1)切割车与去毛刺机PLC42)打号机PL C53)水口快换装置PL C612T C S系统是西马克控帝】系统的核心细I最部分“工艺控制系统丌CS)。
板坯连铸机自动控制
民 蕾科技 爪 需
板 坯连铸 机 自动控 制
夏永刚 ’ 李宏声 ２
科论 技坛
（、 １一重集团大连 国际科技 贸易有限公 司， 宁 大连 １ ６０ ２ 一重集团大连设计研究院 新品技 术研 究室， 宁 大连 １６０ ） 辽 １６０ 、 辽 １６ ０
摘 要： 主要介绍 了板坯连铸机Байду номын сангаас的 自动化控制和生产工序 。自动化控制的总体设计采 用了集成的 自动化平台， 包括 ＳＥ Ｎ ＩＭＥ Ｓ公 司的监控 、 编程
前言
作者简介 ： 永刚 ， 夏 一重集 团大连国际科技 贸易有限公司 ， 师。李宏声 ， 工程 一重集 团大连设计研 究院新品技术研 究室， 高级工程师。
软件及硬件 的设计使用 ，－ ２ ．￣ｆ太网及 Ｐｏｂｓ Ｙ ｒ ｕ 现场总线的应 用， ｉ ｆ 远程通讯控制的使 用， 使整套连铸机的 自动化控制 系统具有可靠、 稳定、 安全、 易操
作和可扩展等性能和特点。 关键词 ： 板坯连铸机 ； 自动化 ； 监控 ； 编程 ； 工业 以太网 ； 场总线 现 此时可在悬挂操作箱上 按下 “ 浇铸启动 ”按钮 ，浇铸 过程就 自动 近几年 电子技术 日新月异蓬 勃发 展 ，电气控制技术 的发展 相 当成 进 行 。 熟 。我 院在 ２０ ０７年设计 了一套 板坯连铸 机生 产线 ，设 计 生产 １０ ｘ ０ １ 设备故 障可在监控画面上反映。 １０ ｍ板坯 ，年 产连铸坯 １０ 万吨 ，二冷水采用气雾冷却方 式。工 ８ｍ ５约 尾坯控制 ： 艺都是我们 自行编制的 ，三电控制为三电合一的 自 化平 台控制。 动 “ 拉尾坯模式”只是在 “ 铸造模式”的状态下才有效 ，它是在浇铸 １ 系 统 配置 将要结束时 ，由操作人员在悬 挂操 作箱上按 “ 浇铸结束 ”按钮 ， 时 这 连铸 电气控 制系统配置了 四台工控 机 ，一台放置在主 电室 ，一台 将 自动进人 “ 拉尾坯模 式”的工作状态。 放置在二操室 ，另两台放置在主控室 。火焰 切割机 自动化控制 系统成 ４ 连 铸 电气 控 制 系统 主 要 软 件 设计 套供 货。其它设 备采用 Ｓ Ｍ Ｎ 公司 的 ｓ ＿ ｏ Ｌ Ｉ ＥＳ Ｅ ７ ４ ｏ Ｐ Ｃ产 品进 行控制 。 ４１ 冷却水系统设计 ． 应用 了 Ｐｏ ｂ ｓＤ ｒｆ ｕ— Ｐ现场总线技术 ，Ｐ Ｃ通 过 Ｓ Ｅ ７ ５ ｉ Ｌ Ｔ Ｐ ． ４软件编程 ，监 二冷 水动态控制 ：根据二 冷区铸 坯的实际情况来及时改变二冷水 控系统采用基于在 ＷＩ Ｄ ＷＳ Ｎ Ｏ 操作 系统下 的 ＳＭ ＴＣ Ｗｉ ｃ ． 组态监 量 的控制方法叫动态控 制。一般有三种控制方法： Ｉ Ａ Ｉ ｎ ６ ｃ ０ 控软件。 １ 比例控制 ：即二冷水 的水量与拉速成一定 的比例。 ） ２ 系统 组 态 通常表示为 ：Ｑ ａ＋ ＝ ｖｂ 板坯连铸机 由 ＳＥ Ｎ Ｉ ＭＥ Ｓ的 ￥ － ０ ７ ４ ０三套及 远程 Ｉ ／ Ｏ和四台 Ｈ 监 ＭＩ 式中 Ｑ 二冷水 的总量 ，Ｌｒｉ；Ｖ 拉速 ，ｍ ｍ ｎ 、ｂ 常数。 一 ／ｎ 一 ａ ／ ｉ ；ａ － 控站进行控制（ 切割机 自动化控制通过采用编码器信号及摄 像定 尺进行 ２ ）参数控制：建立符合 Ｑ ａ ＋ ｖ ｃ ＝ Ｃ ｂ＋ 的数学模 型，将 ａ 、Ｃ 、ｂ 参数 控制 ，是一套独立 的系统） 。主要功能 ：实现在主控 室、浇铸平 台、配 存人计算机 ，浇铸 时选取对应钢种 的参数 ，根据拉速 自动配置各 回路 。 水 室 、二 操 室 、液 压 室 、大包 平 台 进行 操 作 控 制 。远 程 Ｉ ／ Ｏ使用 水 量 。 Ｅ ２０ Ｔ ０ ，采用 Ｐｏｂ ｓ Ｄ ｒｆ ｕ— Ｐ现场总线 和 Ｐ Ｃ进行通讯 、数据交换 ，Ｐ Ｃ ｉ Ｌ Ｌ ３ 目标表面温度控制 ：考虑了钢种、拉速及 浇铸状态建立数学模 ） 通过工业 以太 网与监控站传输数据。采用 ＳＭＡ Ｉ ｎ ｄ ． Ｉ Ｔ Ｃ Ｗｉｃ ｉ ０制做人机 型 ，根据建立 的数学模 型计算 出目标温度 ，实测铸 坯表面温度 ，根据 对话界面 ， 实现在线修改和监控 的功能 。 二者 的差值 ，自动调整二冷水的水量。 ４２ 电控系统设计 ． ３ 控制对象及生产控 制流程 连铸机 为一机 两流 （ １０ １０ ｍ） １０ ｘ ８ ｍ 。控制对 象包括 大包 回转台 、 １ ）液压站控制设计 。 中间罐 车、煤气烘烤 站 、结 晶器 、拉矫机 、脱锭机 、切 割机 、辊道 、 液压部分包括 ：高压泵 、油箱及 附属 的油位 、温度计及加热器和 移钢机、蒸气排 出风机、液压站 、配水站等 。 冷却器、过滤器 、循环泵 、各种电磁阀及 蓄势器等。 生产控制流程 ： 在液压站有三 台高 压泵 ，在正常情况下 两台工作 ，一台备用 。在 站 内操作箱上有工作方式 选择开关 ，选择几号泵为 备用 ，当液压系统 工作时 ，工作泵启动运行 。当工作泵 出现故 障时 ，自动或人工停止工 作泵再启 动备用泵 。 ２ ）引锭杆跟踪系统。 工作方式及控制内容 ： 手动方式 ： 引锭杆跟踪系统 由引锭杆、安装在 ３ ６号和 ５ ８号辊上 的脉 冲发生 Ｌ 随时可将 工作方式转为手动 。当转为手动时 ，断开 自动控制和有 器及 Ｐ Ｃ的高速计数模块等组成 。 关设备 之间的联锁 ，这时设备运行状 态不发生任何 中断或 改变 ，直到 跟踪 系统分为三部分 ： 操作者 给出新 的控制指令 为止。 ａ ． 送引锭杆阶段 ； ｂ浇铸初期阶段 ； ． 自动方式 ： 连铸机 工作主要是在 自动方式 下进行 。在 自动状 态下 ，仅需要操 ｃ ． 拉尾坯阶段。 ３ ）拉矫和振动的电控设计。 作有关 的几 只按钮 ，其余各设备 的运 行是 由引锭杆跟 踪系统和联锁关 系控制 的。当在 “ 浇铸 ”时，把选择开关转为 “ 手动” ，各设备间的联 拉矫和振动电气控制 系统采用了 Ｓ ＭＥ Ｓ系列的交流变频装 置 ， Ｉ Ｎ Ｅ 锁就 被解除 ，跟踪系统将 继续工作 ，其所送 出的信号不 起控制作 用 ， 其具有高稳 态精度和优 良的动态 响应 ，可通过 内部的 软件进行调试 ， 仅作 为参考 。当把选择开关从 “ 手动”转为 “ 动 ”时 ，自动顺序控 操作简单 。同时该装置具 有高效的故障诊 断功能 ，通过网络接 口进行 自 信息交换 ，拉矫机速度给定通过 Ｐ Ｃ Ｌ 实时控 制 ，以求拉速和二冷水符 制将按照跟踪系统继续进行 。 下列设备 完全与 “ 自动” “ 手动”工作方式选择 无关 ：大包 回转 合工艺设计要求 。振动电机的振动频率也是和拉速同步调节 。 台；ｌ 、２号 中间罐 车；引锭杆存放装置 ；辊 道设备 ；火焰 切割机 ；液 ４ ）切 割 系统 。 切割 系统为成套供货设备 ， 铸坯切割分为 自 动和半 自动两种方式 。 压设备 。 自动方式的切割信号为摄 像定尺发 出达到定 尺信 号 自动发 出切割信号 送引锭控制 ： 半 动方式为达到定尺长度时，人为发 出切割信号 。 当送引锭杆准备好后 ，将开关打到 “ 插入模式” ，在主操作台及悬 来完成 ； 自 结束语 挂操作箱上 “ 插入模式 ”灯亮 。 连铸 机对 自动化水平及 可靠性的要求很 高，本连铸 机从调试到投 如果未准备好 而选择 “ 插入模式” ，此时 “ 插入模式”灯闪烁 ，直 到 “ 准备模式 ”好后为平光 。但这不影响各设备在送引锭前的准备。 产 ，一直正常运行 。实践证 明 ，该系统设计合理 ，安全 可靠 ，操作方 便 ，大大减 轻了工人的劳动强 度 ，提高工作效率 。所有信 号都 是通过 浇铸控 制 ： 如果浇铸条件具 备 ，则各操作 台上 相应 灯亮 ；如果浇铸 条件 不具 工业 以太 网及 Ｐｏｂｓ 场总线来完 成的 ，大 大降低了成本 和施 工难 ｒ ｕ现 ｉ ｆ 度 ，为用户增加了可观的经济效益 。 备 ， 灯闪烁 ， 则 直到进行有关操作后 ， 灯光 变为平光 。
刍议板坯连铸工程辊道设备安装工艺
科技 墨向导
２１ 年第 ０ 期 ０２ ９
刍议板坯连铸工程辊道设备安装工艺
邢 开 都 （ 十四冶建设集团云南第四建筑安装工程有 限公 司 云南 【 摘
昆明
６ ０ ２） ５ ２ ８
要】 本文笔者根据 个人 的工作 经验 ， 以工程 实例针 对连铸 设备 中辊道 安装的施工步骤、 安装工艺及其方法进行 了粗浅的总结分析 可
供 同行 参考 。
【 关键词 】 辊道设备 ； 放置 ； 安装 工艺； 控制
直度 测定后根据相关的几何知识进行检查。 ２ 标高和水平度的调整 ． ４ 辊道安装 的跨 度大 ， 对测 量控制工作 有较高 的要求 ． 因为标 高 的 首先是对坐浆标 高的控制． 用水准仪逐个进行测量控制 将坐浆的 错误可能导致板坯无法正常输送到相应 的位置 ． 中心 的偏差可能导致 标高误差控制在一 ｍ １ ｍ内。在辊子安装到位后 ． 一次使用水准仪测定 第 板坯 “ 跑偏 ” 进而损坏有关设备 ， 至造成人 员伤亡等重大生产 事故 所有辊子的两端标 高 ， ， 甚 通过增减基础框架调整垫片控制全部辊 的标高 同时由于辊道在生产中的连接性较强 ． 这就要求在安装过程 中要 对辊 在￣ ｍ ｌ ｍ以内， 同一辊两侧的标高控制在＿ ． ｒ 以内 第二次通过增减 ＋ ｔ －５ ｎ ４ｕ ３ 道进行 纵向 、 向、 行度 、 高的全面测控 ． 横 平 标 以确保各 组辊道在生 产 辊子轴承支座和框架梁间 的垫片来精确地确定辊道的标高 ． 将所有辊 中有条不紊地衔接运转 ， 以， 所 安装 前科学 、 合理 、 确地放置控制 网 面的标高控制在－ ． ｍ， 精 － ５ 同一辊 的水平度控制在 ０１ １０ 以内（ ： ０ｍ ． ／０ ０ ５ 注 由 显得非 常重要 于所有辊道与基础框之 间的制作全部是钢结构螺栓把合． 所以辊道本身 １ 控制 网放置情况 ． ２ 就存在制作误差 ， 安装过程通过调整辊子轴承支座和框架梁间的垫片． 不 根据工艺总 图和现场实际情况 ．在 出坯 区放置 了 ６条 中心线 ． 分 但能满足安装精调的目的而且可以对辊道本身的 误差进行校对） 通过两 可使所有辊道的标高 、 水平度完全达到技术及规范要求 别 为切前第 一根辊 道 中心线 ， 切下 辊道 中心线 ． 引锭系 统纵 、 中心 次调整 ， 横 线， 最后一根输送辊道 中心线 ， 铸流 中心线 。 两个标高点分别放置在切 ２５辊道纵横 向中心的确定 ． 前辊道左侧和整个出坯 区的 中心右侧 。 这样对 出坯 区形成 了横 、 、 纵 竖 根据测量控制网确定的铸流中心线 ， 在出坯区用钢线形象地将铸 三维一体的测量控制体系 ， 为精确的安装提供了测量依据 流中心线架设起来 ， 然后把线 坠挂于钢线上 ． 同时用直钢 尺分出辊子 １ ． 心 线 投 放 ３中 的中心 ， 根据线 坠的垂点是否 在辊子 中心 可以简单 、 准确 调整辊道 的 中心线的放置使用全站仪二次投放 第一次为粗放 ． 据工艺总 纵 向中心。横 向中心根据测 量控制 网中放 置的 ３ 根 条横 向 中心 ． 分别将 图布置要求结合土建等相关单位提供的相关数据确定并埋置标板 第 切前第 一辊 、 下辊 、 一根输送辊 的横 向中心确定 ． 切 最后 然后根据 图纸 二次为精确投点 ， 一次埋置的标板上再次使 用全站仪精确地 确定 确定 的辊 间尺 寸用 内径千分 尺逐个测定 在第 ２６辊 子轴 向中心线对铸流 中心线 的垂直度 ． 中心点并打点 ， 通过两次测放的中心线精度完全符合规 范的要求也能 充 分满足安装对测量的要求 在确定纵 、 向中心后通过打摇臂逐个测定辊 子对于铸流 中心线 横 １ ． 高点的投放 ４标 的垂直度 。根 据安装精度要求 和实 际使用 的摇臂 长度 ． 将摇臂千分尺 标 高点投放本着 “ 一站 到位 ” 的原则 ． 坚持 在满足测量需要 的前 提 控制在技术和规范要求 的误差范 围以内。 在测定辊子对于铸流中心线 下 ， 可能减少因倒 测引点 的次数 以减少 累积误差 。 尽 同时为减小 误差 ． 垂直度 的同时 ， 根据 “ 垂直 于同一直线的两直线平行 ” 的几 何原理可对 确保安 装精度 ， 在倒 测标高值 的过程 中均使 用精密水准仪 ， 并且对 所 辊道间距离及平行度进行检查
板坯连铸机自动控制及跟踪系统的开发
郭 冬 梅 （ 济钢 自 动化部传动所 ， 山东 济南 ２ ００ ） ５ １ １
摘 要
简要 介 绍 济 钢 一 炼 钢 ５｝ 坯 连 铸 机 自动 控 制 及 自动 跟 踪 系统 的研 究 、 发 及 应 用 ， ｝板 开 由此 带 来 的 浇铸 节 奏 大 大提 高 ， 工
人 的 劳动 强度 大 大 降低 。
维普资讯
板坯 连 铸 机 自动 控 制 及 跟 踪 系 统 的 开发
板坯连铸机 自动控制及跟踪系统的开发
Ｄｅ ｅｏｐ ｎ ｎ Ｒｅ ｅ ｒ ｈ ｏ ａ ｅ Ｃａ ｔ ｒ Ａｕ ｏ ｉ ｎ Ｃａ ｔｏ ｖ ｌ ｍｅ ｔ ａ ｄ ｓ ａ ｃ ｆ Ｐｌｔ ｓｅ ｔ ｍｔ ｎ ｒ ｏ ａ ｄ Ｔ ａ ｋｎ ｙ ｔ ｍ ｉ ｔ ｅ Ｐｌｎ ｎ ｒ ｃ ｉｇ Ｓ ｓｅ ｎ Ｓｅ ｌ ａ ｔ
第 一 炼 钢 厂 原 １ 、｝小 板 坯 连 铸 机 生 产 断 面 为 １ ５ ｝ ２｝ ｝ ６Ｘ
８０ ０ ｍｍ 的普 碳 钢 铸 坯 ， 两 台 小板 坯 产 能 仅 为 ４ 且 ０万 吨 ， 种 单 品
一
中间 包 ， 水 液 面 到 达 一 定 高 度 和 吨 位 后 ， 动 中 间 包 塞 棒 ， 钢 启 钢 水 注 入 结 晶 器 。 结 晶 器 内钢 水 液 面没 过 水 口侧 孔并 加 渣后 ， 当 启 动拉坯和振动装置 ， 同时 开 启 二 冷 水 ， 始 拉 坯 。 当 引 锭 杆 头 离 开 开 铸 坯 导 向后 ，脱 引 锭 电 磁 阀 带 动 脱 引 锭 装 置 把 引 锭 杆 头 从 铸
需 要 切 成 定 尺 坯 ， 后 由运 输 辊 道 运 出 。 接 热装 送 入 厚 板 或 中 然 直 板 加 热 炉 。可 能 有 缺 陷 的铸 坯需 下线 处理 。 ２ 控 制 系 统 组 成 及 各 部 分 的 主 要 功 能
利用自动控制系统实现钢板在辊道上的精确定位
能在钢板前进 方 向的尾部标 印 ， 由于每块钢 板 的规
格不同 ， 短不一 ， 长 就无 法 在 钢 板 前 进 方 向加 挡 板 而
实现尾部的定位 。
方案二 ： 将该组辊道的传 动改为变频调速控 制 ，
２１ ００年第 ３期
南钢 科技 与 管理
４ ９
现 场 增 加 检 测 装 置 ， 用 原 有 的 Ｐ Ｃ系 统 ， 现 钢 板 利 Ｌ 实
关键 词 ： － ０Ｐ Ｃ Ｂ ￥ ４ Ｌ Ａ Ｂ变频器 自 ７０ 动定位
Ａｃ ｕ ａｔ ｓｔｏ ｉ ｇ ｏ ｅ ｌＰｌ ｔ ｓ ｏ ｈｅ Ｒｏ ｌＴａ ｌ ｙ Ａｕｔ ｍ ａ ｉ ｎ ｒ ｌＳｙ ｔ ｍ ｃ ｒ ｅ Ｐｏ ｉｉ ｎ ｎ ｆＳｔｅ ａ ｅ ｎ ｔ ｌ ｂｅ ｂ ｏ ｔｃ Ｃｏ ｔ ｏ ｓ ｅ
ｄ ｉｉ ｇ ｓ ｓｅ ｒｖｎ ｙ ｔ ｍ．
Ｋｅ ｙｗｏ ｄｓ： ７－０ Ｐ ｒ ￥ ４ ０ ＬＣ ；ＡＢＢ ｆｅ ｅ ｃ ｏ ｖ ｒｅ ；ａ ｔｍ ａｉ ｏ ｉ ｏ ｉｇ ｒｑｕ ｎ ｙ ｃ ｎ ｅｔ ｒ ｕｏ ｔｃ ｐ ｓｔ ｎｎ ｉ
ｌ 概 述 为提 高产 品质量 ， 提升工 厂 自动化水平 ， 中板厂 在精整线新增加 自动标印机 以替代 原有的液压式钢 印机和人工喷印 ， 台设备分 别安装 在两条 精整线 两 的成品收集 冷床处 ， 钢板经辊 道传输 到位后 由拉钢 机将其拉上成品收 集冷床 然后进行 喷 印， 标 印设 该 备要求钢板离设 备之 间 的距 离 固定 ， 且误差 不超过
上 的精 确 定 位 。
线处 ， 此时将 钢板拉上收集 冷床就可以进 行标 印了。
图 ２
现 场 布 置 示 意 图
３ 具体 实施
３ １ 将 ２ 线收集冷 床输 入辊道 的传 动部分 即可控 ． ＃ 硅无触点开关 控制 改 为全数 字交 流变 频调 速控 制 ，
板坯工艺技术质量要求
1
2
3
4
5
6
7
8
钢类别
采用标准
钢牌号
特殊要求
产品流向
其他要求
钢类别 代码第一位： （代码第一位：A-Z)
采用标准 代码第二位： （代码第二位：A-Z)
代码 A B C E F G H I J K L M N Z
内容 碳素结构钢 优质碳素结构钢 低合金高强度结构钢 船用钢 压力容器用钢 锅炉用钢 桥梁用钢 合金结构钢 汽车大梁用钢板 焊接结构钢 管线用钢 模具用钢 Z向性能钢 向性能钢 其它
代码 A B C D E F G H I J
内容 协议 企标 国标 冶标 德国标准 美国标准 日本标准 国内军标 欧洲标准 国际标准
Z
其它
特殊要求 代码第六位： （代码第六位：0-9)
产品流向 代码第七位： （代码第七位：0-9)
代码 1 2 3 4
内容 无规定 探伤 热处理 探伤+热处理 探伤 热处理
2、连铸坯技术质量条件 、
根据宽厚扳厂《工艺质量管理办法》，宽厚板厂质量检验分 为原料质量检验、过程质量检验和最终质量检验。宽厚板厂 的生产原料来源于公司的炼钢厂，板加作业区负责原料的入 厂验收，对按材质代码交付的原料，宽厚板厂应按对应的产 品技术质量要求进行原料验收。 对于从钢厂送来的连铸坯或钢锭，应按三级系统中的原料输 送单与实物核对炉号、熔炼号、规格、数量、重量、化学成 分等进行表面质量、外形、尺寸检查验收。对于入厂检验不 合格的原料，在MES系统中填写《原料检验不合格品检验及 处置记录》表，通过MES系统调用天车吊放指定的板坯到待 处理区。
1 宽厚板厂产品实现过程
使用总线桥数据传输提高新炼钢连铸机辊道秤显示精度
Ｈ Ｍ Ｉ 上， 必须将 Ｒ Ｓ ２ ３ ２ 协议转换为 Ｒ Ｓ ４ ８ ５ 协议。采 用Ｐ Ｂ — Ｂ — Ｒ Ｓ ２ ３ ２ ／ ４ ８ ５ Ｖ ３ ５ 总线桥进行协议转换。 由 于称量仪表向总线桥发送的数据格式为 Ａ Ｓ Ｃ Ｉ Ｉ 码形
式， 在读取 Ｒ Ｓ ４ ８ ５ 接 口数据的时候 ， 必须将 Ａ Ｓ Ｃ Ｉ Ｉ 码
调试接口
９
厂家预留， 用户不得使用。
２ ． １ 该称重仪表的第 ２ ３ 号参数设定 ２ ． １ ． １ 【 ２ ３ 】 Ａ ／ Ｄ功能项设定 ２ … １ １ １ 显示更新速率的选择
因］］Ⅱ
对三套连铸机辊道秤全部进行改造 ， 改造方法完 全一样 ， 下面就以 ２ 号连铸机辊道秤为例进行说明。
Ｏ ． ２
０ ． ２ ０ ． ２
因 ］］］］
仪表 串行通讯 的地址 号可设定 两位 数值 ， 即
Ｈ Ｍ Ｉ 上准 确 显示 。这 样 通过 西 门子 Ｓ ｉ ｍ ａ ｔ ｉ ｃ ｓ ７ Ｐ Ｌ Ｃ程序进行处理后 ， 在Ｈ Ｍ Ｉ 上显示 出生产的每块 板坯的称量结果 ， 从而实现了 Ｈ Ｍ Ｉ 上质量值与现场 大显示屏的质量数据完全一致的 目的。
２ 称 重二 次仪 表 串行 接 口通讯技 术
行传输 ， 质量信号存在传输衰减现象 ， Ｈ Ｍ Ｉ 上得到的 质量数据 比实际现场大显示屏上面的数据偏小 ， 使 得每套连铸机年生产板坯质量明显减少 。改造方案 采用 了总线桥技术 ，利用 Ｄ Ｐ网络方式进行数据传 输 ，有效地改善了 Ｈ Ｍ Ｉ 显示质量数据偏小的缺陷 ，
达到了改造的 目的。 １ 总线桥 技术 由于辊道秤信息要进人连铸机系统 ，该辊道秤 为 Ｒ Ｓ ２ ３ ２接 口 ， 而 整 个 连 铸 系 统 网 络 为 Ｐ ｒ ｏ ｉ ｆ Ｂ Ｕ Ｓ — Ｄ Ｐ形式 ，为了将称量数据准确地显示在
连铸出坯辊道优化升级
连铸出坯辊道优化升级摘要:分析了炼钢厂连铸机出坯辊道频繁损坏的根本原因,并结合现场实际进行了相应的设备改造,解决了辊系传动问题,大幅提高了出坯辊道及传动设备的在线使用寿命。
关键词:辊子传动改造在板坯连铸生产工艺中,出坯辊道是炼钢连铸生产线的易损设备,它是连接炼钢和轧钢的枢纽。
辊道的运行状况直接影响铸坯的表面质量,同时也直接关系到整个连铸生产线的生产节奏、生产能力和生产成本。
因此,在实际生产过程中,保证出坯辊道的正常运转、延长使用寿命是一个重要的问题。
1 出坯辊道主要存在问题随着炼钢厂连铸生产节奏不断加快,出坯辊道作为板坯连铸机的重要设备之一,近两年来凸显出诸多弊病,严重影响了生产的有序进行,大幅抬高了备件成本,主要问题有以下几个方面。
(1)出坯辊道轴承座隔热护板经常因铸坯跑偏而被撞变形,导致护板固定螺栓被撞断,大部分护板因固定螺栓丝扣损坏而无法紧固,长时间高温炙烤导致轴承座内干油固化,轴承失效,而处理及更换停转辊道时间较长,严重影响了正常的生产秩序。
(2)辊道跨度大,在辊道运行过程中,热铸坯头、尾均有“探头”现象,对辊道冲击非常明显,经常发生轴承座地脚螺栓松动,辊身挠曲变形的情况,频繁紧固螺栓及更换辊子,极大增加了工人的劳动强度。
(3)出坯辊道为悬挂式电机减速机驱动,被“探头”的铸坯撞击后松动的轴承座地脚螺栓在生产过程中得不到及时紧固,导致电机减速机受到冲击振动,减速机固定螺栓孔变形,减震垫破损,电机与减速机连接部位破裂失效。
2 优化方案(1)根据现场实际情况及实际测量数据,对辊道隔热护板进行了重新设计,逐步将出坯辊道两侧单体护板改进为长侧导板形式,将导板厚度由3mm改进为30mm,头尾设计导向角,辊道两侧对称分布,且侧导板安插在圆柱状桩孔上,便于拆装更换,起到有效隔热的目的。
(2)针对出坯辊道及轴承座设计单薄的现状,我们对辊道及轴承座进行了扩容改造,原直径300mm的空心辊改进为直径400mm的实心辊,同时对轴承座及地脚螺栓进行了相应改进,轴承型号尺寸由原来225×150×56mm(23030CCK/W33)改进为300×180×118mm(24136CC/W33),地脚螺栓型号由M24×180mm改为M30×515mm,大幅提高了辊子及轴承座的负载能力及抗冲击能力。
济钢1号板坯连铸机铸坯输送辊道改造
６
图 １ 铸 坯 输 送辊 道结 构
ｌ 一铸 坯 ＃ 一辊 子 ；一 轴 承 座 ；一 减 速 机 ；一 电 动机 ； 一辊 道 底 座 ２ ３ ４ ５ ６
开 口机 改 造 前 后 的参 数 对 比见 表 １ 。
３ 结 束语 —
，
—
通 过 鞍 钢 新 一 号 高 炉 炉 前 开 口机 的改 造 实 践 。笔 者 体
会 到 要 准 确 判 断 开 口机 的故 障 ， 须 全 面 观察 ， 住 问 题 的 必 抓
本 质 ， 出 最 佳 的 改 造 方 案 才 能 确 保 高 炉 生 产 高 效 、 利 找 顺 运行
冶金 设备 管理 与维 修
第２ ６卷 ２ ０ ０ ８年第 ６期 （ 第 １ ８期 ） 总 ３
济钢 １号 板坯 连 铸 机铸 坯 输送 辊 道 改造
郭 秀平 刘 海庆
（ 济钢第 三炼 钢 厂
济南 ２ ０ ０ ） ５ １ １
摘 要 三 炼 钢 １ 板 坯 连 铸 机 大 断 面 改 造 后 铸 坯 输 送 辊 道 频 频 损 坏 、 坯 跑 偏 ， 过 改 造辊 道 旧辊 ， 造 号 铸 通 改 辊 道 底 座 ， 用 底座 固 定 式 减 速机 ， 传 动 系统 中增 设 有 吸 振 功 能 的 十 字 万 向联 轴 器 ， 选 在 降低 辊 道 冲 击 载荷 尖峰 值 ，
明 显 增 强 设 备 抗 冲 击 能 力 ， 效地 解 决 了铸 坯跑 偏 问 题 。 有
关 键 词 辊 道 冲击 载 荷 改 造
轧钢生产中新工艺新技术的应用
轧钢生产中新工艺新技术的应用摘要：改革开放后，我国的经济得到突飞猛进的发展。
而钢铁工业，在国家的发展中起到了至关重要的作用。
钢的用途非常广泛，尤其是轧钢技术，它在机械生产和设备制造中起到了举足轻重的作用。
基于此，本文以轧钢生产为例，阐述其生产过程中应用新工艺、新技术对我国钢铁行业的重要价值体现，仅供参考。
关键词：轧钢生产；新工艺；新技术；应用分析引言：近几年，钢铁制品的需求不断增长。
在此背景下，我国钢铁工业的发展日益受到重视。
传统的生产工艺和技术已不能适应当前钢铁生产水平和性能的要求。
而新工艺、新技术的涌现，可以很好地弥补这一缺陷。
因此，对各种新工艺、新技术的运用进行分析是十分必要的。
一、节能工艺及技术（一）薄板坯连铸连轧薄板坯连铸连轧是一种典型的新型工艺，在生产高强度钢、超低碳深冲钢、高标号管线钢等领域都有广泛应用。
从该新技术的使用效果来看，采用薄板坯连铸连轧技术在轧钢生产中具有很好的节能效果。
薄板坯连铸连轧技术包括 ISP、CSP等几个常见的工艺类型。
在这些项目中， ISP最初是在意大利某公司建立和投入使用的。
本工艺主要是利用直弧型铸机、平移式二辊轧机等设备来完成。
ISP生产线长度大约180米，采用这种工艺生产的效率大约为30分钟（钢液到卷筒）。
CSP主要是用来制造超低碳钢，碳钢，0.8 mm以下。
（二）高温低氧燃烧在钢铁锻造炉的生产中，常规的生产方法有以下缺点：燃烧时会引起高温（600~700℃），但有关规定的排烟温度应<150℃，说明此工艺存在热量损耗问题。
高温低氧燃烧技术是以降低热耗为目的而发展起来的一项新技术。
该技术的节能机理是：采用喷射方式将燃油与高温、低氧的助燃剂混在一起，促进两者的充分混合。
在燃烧过程中，由于高温、低氧等助燃剂的作用，可以使燃油达到蓄热燃耗，从而使烟气的排放温度下降。
与传统的制程技术相比，本发明具有以下优点：一是节约能源。
在燃烧时，采用高温、低氧的助燃剂，可以使烟道中的余热得到充分的回收，从而降低了热能的损耗。
一种连铸板坯坯号自动跟踪系统
一种连铸板坯坯号自动跟踪系统本文通过对一种连铸板坯坯号自动跟踪系统进行相关的介绍，帮助相关的工作者更好的认识一种连铸板坯坯号自动跟踪系统，希望能够对具体的工作实践起到帮助。
标签：板坯;连铸;自动跟踪0 引言这种系统的组成包括板坯号识别计算机，板坯号识别摄像机，板坯跟踪PLC 系统，辊道速度检测装置以及热金属检测器。
其中，辊道速度检测装置以及热金属检测器，都连接到板坯跟踪PLC系统上;而板坯号识别摄像机，则连接上板坯号识别计算机;至于板坯号识别计算机，则连接上了板坯跟踪PLC系统。
这个系统可以实现自动跟踪连铸板坯，并且有着准确的跟踪结果，能够完美解决那些喷上了板坯号的连铸板前后的连接与跟踪问题，起到板坯最后输送至热轧接收板坯辊道的确认以及自送识别的作用。
1 一种连铸板坯坯号自动跟踪系统的特征其系统构成就是一种特征。
这种系统的组成包括板坯号识别计算机，板坯号识别摄像机，板坯跟踪PLC系统，辊道速度检测装置以及热金属检测器。
其中，辊道速度检测装置以及热金属检测器，都连接到板坯跟踪PLC系统上;而板坯号识别摄像机，则连接上板坯号识别计算机;至于板坯号识别计算机，则连接上了板坯跟踪PLC系统。
其中，上面提到的热金属检测器是在喷上板坯号后的建筑板坯输出辊道的上方来设置，其作用是用来输送检测的开关信号至板坯跟踪PLC 系统。
而上面提到的辊道速度检测装置，它的作用是对喷上板坯号后的连铸板坯输送辊道的速度进行一一检测，并对板坯跟踪PLC系统所传输检测到的输送辊道的速度信号。
上面提到的板坯跟踪PLC系统的作用就是接受各种信号。
包括辊道速度信号，辊道前进以及后退的状态信号，板坯喷印机喷印的板坯号，来自板坯切割机的板坯长度信号，热金属检测器的开关信号等等。
在计算板坯运行的长度时利用好热金属检测器信号，并配合板坯输送辊道的速度，并比较跟踪的板坯长度来识别跟踪的板坯。
另外，上面提到的板坯号识别摄像机是在热轧接收辊道与连铸辊道的连接部位的地方设置的，其作用是正确识别输送到热轧接收辊道的连铸板坯的坯号，并对着板坯号识别计算机传送正确的板坯号。
板坯连铸机一切割下辊道的优化设计与应用
原 铸机 设 备 设计 中存 在 的 问题和 不 足 便 不 断暴 露 出来 ，特 别是 铸 机一 切 割 区 下部 辊 道 设 备直 接 造 成 铸坯划 痕 ， 使铸 坯一 次合 格率 下 降 。一 切割 区下 部辊 道 ， 用 的 是整 体 移 动式 ， 割 辊 子 安装 在 同 采 切
量， 满足 了生产工艺需求 。 关键词 ； 窜动辊道 ； 划痕； 铸坯质量
１ 前言 ．
济 钢 第 一 炼 钢 厂 现 有 四座 氧 气 顶 吹 转 炉 ， 三 台 板坯 连 铸 机 ， 台 Ｒ 两 ６米 小 方 坯 连 铸 机 ， 中 ５ 其 ＃ 板 坯 连 铸 机 是 一 炼 钢 与 第 一 重 型 机 械 厂 联 合 设 计 、制 作 的 多 点 矫 直 超 低 头 板 坯 连 铸 机 ， 断面 ２ ０ ４ ０ｍ 在工 艺 设 备 设 计 中 消化 并 移 植 了部 ０ ×１０ｍ 分 大 型板 坯 连铸 机 的技 术 ，年 设 计 生产 能力 为 ６ ５ 万吨， 随着 连 铸 生产 设备 工 艺 的不 断 优 化 改进 ， 铸 机 作 业 率大 幅 攀升 ，０ ５年 ５ ２０ ＃板坯 连 铸机 产 量达
划 痕 ， 响铸坯 质 量 。 影
式 中： 油缸 工作 压 力 １ Ｍ ａ ０ｐ ；
缸 径 １ ５ ｍ ２ｒ： ａ
活 塞 杆直 径 ７ ｍ ； ０ ｍ
活塞 杆距 托 轮 中心 高度 为 ４６ｍ ８ｍ ；
窜 动辊 道运 动 阻力 矩 ：
３ 改进 方案及实施 ．
将 窜 动 系 统 曲轴 延 长 ， 座 南 移 ， 新 固 定 。 支 重 利 用 原 台 架双 连 杆 平衡 移 动 辊 道 ，将 油 缸 移 到 辊 道 中心 线上 ，改 原 单侧 油 缸 曲柄 连杆 驱 动 为 中央 水 平 油 缸 直接 驱 动 ，改造 后 窜 动 辊 道示 意 图如 图
板坯连铸机铸坯输送辊道的改造
工调整铸坯位置 ， 辊道 自动化程度大打折扣， 不仅 荷 。改 变 减速 机 布 置 方 式 ， 悬 挂 安装 方 式 改 为 将 加大 劳动 强度 ， 重 时铸坯 积 压 ， 严 甚至 影 响铸机 正 底 座 固定安 装方 式 ， 以增 强 减速 机稳 定性 ； 电动机 常生产 。 与减速 机仍通 过法 兰直 连 。 该 铸坯 输送 辊道 驱 动 电动机 与 减速机 通 过 法 兰 直连 ， 减速 机 悬挂 于辊 子驱 动 端 ， 过其 下 方 防 ４ 铸坯 输送辊 道 的改造 通 摆 动 支 架 用 螺 栓 固定 。在 生 产 ２ ０ ｍ断 面 铸 坯 ０ｍ 要 完 成 改 造任 务必 须 停 产 ， 了尽 量缩 短停 为 时， 这种传动设计及布置方式还是可以满足生产 产 时间 ， 在备 件 到达 现场 后 ， 先把 不停 产 即可 组织 要 求 的 。 当断 面 改为 ２０ ｍ时 ， 随铸 坯 厚度 增 实施 的减 速 机及 其 底 座 安 装好 ， 辊 子轴 承 座 底 ７ｍ 伴 把
第 ２ 卷 ２ １ 年第 ４ 总第 １８ ８ ００ 期（ ４ 期）
技术改造与改进
板坯 连 铸 机铸 坯 输 送 辊道 的 改造
胡德 军
Байду номын сангаас
（ 济南钢铁 集 团有 限公 司第三 炼钢厂 济 南
摘 要
２００ ） ５ １１
分 析 了板 坯 连 铸 机 输送 辊 道 频 频 损 坏 的 原 因 ， 过 改 进 轴 承 座 安 装 方式 ， 止 辊 子 轴 承 座 在 辊 道 通 防
可行性 分析 ， 出改造方 案应 满足 以下要求 ： 得 （） １对铸 机各 方面性 能不会产 生 负面影响 ； （） ２ 防止 铸 坯 跑 偏 ， 消除 安 全 生 产 隐患 ， 证 保 辊 道 的 自动化作 业 ； （） ３增强辊 道抗 冲击 载荷能力 ， 减少设 备损坏 。 ３２ 设 计方案 的确 定 ． 拟 重新 设计 轴 承 座 安 装底 座 ， 轴 承座 平 放 将 安装 方 式 改 为嵌 入 安 装 方 式 ， 防止 辊 子 轴 承座 在 辊 道 底 座 上 移位 ， 证辊 子 中心 线垂 直 于铸 流 中 保 心线 ， 防止 铸 坯 在 运行 过 程 中跑偏 。改 变 由减速 机 直接 驱 动 辊 子 的传 动 形 式 ， 离辊 子 驱 动端 和 分 减速 机 ， 辊 子驱 动 端 和 减速 机 之 间 用 十 字轴 万 在 向 联 轴 器 连 接 ， 以 缓 冲 辊 子 所 承 受 的 冲击 载 用
PLC在4号板坯连铸系统中的应用
２０ ０ ７年第 １期
柳
钢 科
技 中的应 用 Ｌ
黎 华
（ 转炉厂 ）
摘 要
关键词
主要介绍 了柳 钢 ４号板 坯连 铸 的 自动 系统 ，以及 Ｐ Ｃ在该 系统 中 的应 用 。 Ｌ
ＰＣ Ｌ 连铸 机 远 程站 变 频器 Ｐｅ ｂ－ Ｐ ｒｆ ｓ Ｄ ａ
工 艺 参 数 、设 备状 态 的显 示 和 报 警 及 工 艺 流 程
画 面 的 监 控 ； （ ）过 程 控 制 及 计 算 机 的 通 信 ３ 等 。Ｌ ２的功 能包括铸 机 的模 型计 算 、参 数设 定 、 质量 跟 踪等 。
在 网 络配 置上 ，上位 机 （ ｉｃ 操 作 站 ）与 ｗｎｅ
式 的 选 择 以 及 故 障 报 警 、操 作 记 录 、实 时 趋 势 和 历 史 趋 势 曲线 等 。 从 而 满 足工 艺 模 型 自动 控 制 、工 况 监 测 、安 全 生 产 、介 质消 耗 计 量 等 要
２ 自动 控 制 系 统
根 据 ４号 板 坯 连 铸 机 生 产 工 艺 的 特 点 ，该
求 ，实现 自动化 系统 的人 机接 口功能 。
２２ 基础 自动 化 系统 ．
该 控 制 系 统 以西 门子 Ｐ Ｃ 控 制 装 置 为 核 Ｌ
维普资讯
柳
钢 科
技
２ ０ 年第 １ ０７ 期
心 ， 由公 用 Ｐ Ｃ、铸 流 Ｐ Ｃ、仪 表 Ｐ Ｃ、切 割 Ｌ Ｌ Ｌ
２１ 人 机 接 口 ＨＭｌ ．
２０ ５ ｍｍ 规 格 的板 坯 。 在该 板坯 的 自动化 控 制 系 统 中 ，Ｐ Ｃ及其 网络 以其 接 口简 单 、组态 方 便 、 Ｌ 编 程容 易 、实时性 强而 得到广 泛 应用 。
基于Profibus-DP的连铸板坯称量系统设计
关键 词 ： 线 板 坯 称 量 连 铸 液 压 在
Ｐｏ ｂ ｓ Ｐ现 场 总 线 Ｇ Ｄ文 件 ｒｆ ｕ． ｉ Ｄ Ｓ
Ａｂｓ ｒ ｔ ｔａｃ ：Ｔｈｉ ｒｉｌ ｎｒ ｄｕ ｅ ｈｅ ａ ｐ ｉａ ｉ ＆ ｄ ｓｇ ｆｃ ｎｔｏｌｎ ｙ ｔｍ ａ ｅ ｎ Ｐ ｏ ｂｕ ・ ｎ ｓａ ｉｈｉｇ ｆｔｅ ｃ ｎ ｉ ｏ ｓ ｃ ｓｉ ． ｓａ ｔｃｅ ｉ ｔｏ ｃ ｓｔ ｐ ｌｃ ｔ ｏｎ ｅ ｉ ｎ ｏ ｏ ｒ ｌｉｇ ｓ ｓｅ ｂ ｓ ｄ ｏ ｒ ｆ ｓＤＰ ｉ ｌｂ ｗｅｇ ｎ ｏ ｈ ｏ ｔｎｕ ｕ ａ ｔ ｉ ｎｇ ｄ ｓ ｕ ｓ ｓｗｅｇ ｉ ｇ ｃ ｎｒ ｌｒｑｕ ｒｍ ｅ ｓ ｏ ｅ ｈ ｏｏ ｙ ｓ ｓｅ ｓｒ ｔｒ ｎ ｏ ｆｇ ａｉｎ， ｉｃ ｓ ｅ ｉｈ ｎ ｏ ｔｏ ｅ ｉｅ ｎｔ ｆｔ ｃ ｎ ｌｇ ， ｙ ｔｍ ｔｕｃｕ ｅ ａ ｄ ｃ ｎ ｉｕｒ ｔｏ ｍａｉ ｕ ｃ ｉｎ ａ ｈ ｒ ｃｅｉ ｔ ｎ ｄ ｔｉｓ ｎ ｆ ｎ ｔｏ ｎｄ ｃ ａ ａ ｔｒｓｉ ｉ ｅａ ｌ． ｃｓ Ｋ ｅ ｗｏｒ ｓ ｓａ ｉｈｉｇ ｉ ｎ ｌｎ ｃ ｎ ｉ ｏ ｓ ｃ ｓｉ ｈ ｄ ａ ｉ ｒ ｓ ｕ ｅ ｐｒｆｂｕ ・ ｅｄｂ ｓ ＧＳＤ ｌ ｓ ｙ ｄ ： ｌｂ ｗｅｇ ｎ ｎ ｏ ・ｉｅ ｏ ｔｎｕ ｕ ａ ｔ ｎｇ ｙ ｒ ｕｌ ｐ ｅ ｓ ｒ ｃ ｏ ｉ ｓＤＰ Ｆｉｌ ｕ ｉ ｆ ｅ
美Ｄ Ｐ从 站 产 品 与 西 门 子 Ｐ Ｃ 的无 缝 连 接 过 程 。 Ｌ
２ 工 艺 流 程 和 称 重 系统 结构
２ １ 主 流程 ．
在 线板 坯 称 量装 置 用 于板 坯质 量 检 测 ，可 显 示 和 打 印 板 坯 信 息 ， 控 设 备 状 态 、 与 Ｌ 级计 算 机 （ 厂 基 础 自动 化 ） 现 相 互 监 并 ｌ 工 实 之 间 的数 据 共 享 。 当板 坯 从 推 钢 区辊 道 运 到称 量 辊 道 上 停 止 后 ， 称 量 机 上 升 ， 量板 坯 ， 量 完 毕 ， 量 机 下 降 ， 坯 落 在辊 道 上 。 称 称 称 板
辊缝仪在连铸中的应用
辊缝仪在连铸中的应用周卓锁① 李隆宇 邢磊（唐山钢铁集团有限责任公司热轧事业部 河北唐山０６３２０１）摘 要 为了确保连铸线上设备精度，发现线外设备维修存在的问题，辊缝仪能够有效的检测连铸机辊列精度和设备状态，以此确保生产铸坯的质量。
通过对辊缝仪曲线的分析，发现设备存在的问题，研究解决方案，制定相应的措施，以达到提升设备的精度和产品质量稳定的目的。
关键词 连铸机 辊缝仪 问题分析中图法分类号 ＴＧ１５５．４ 文献标识码 ＢＤｏｉ：１０ ３９６９／ｊ ｉｓｓｎ １００１－１２６９ ２０２３ Ｚ２ ０４３１ 前言公司现有两台二机两流板坯连铸机，生产高附加值的品种，为了确保产品质量，采购了两套辊缝仪。
辊缝仪用来自动测量连铸机的辊列精度和设备状态的装置，根据测量的曲线，辨识连铸机的辊列精度的状态、辊子是否存在卡阻等，降低铸坯表面缺陷、裂纹及中心疏松发生的机率等，发现异常点分析产生的原因，有针对性的审核设备维修标准存在的缺陷，不断进行完善，使设备维修精度提升，确保线上设备精度达标。
２ 辊缝仪辊缝仪主要检测功能：连铸辊缝、外弧对中、辊转动、辊缝偏差、二冷喷水等参数进行测量，来反映连铸机的各项参数，并对其运行状况进行监控，对有问题的区域进行及时处理，避免铸坯出现质量问题。
使用天车将辊缝仪与引锭杆链接，通过连铸设备送引锭模式，将辊缝仪送至结晶器下口，通过扇形段驱动辊驱动，将辊缝仪从连铸机送出，辊缝仪从连铸机内通过，自动完成整个测量过程。
一般此过程应保持速度恒定，驱动辊转动稳定，我公司采用拉速１ ２ｍ／ｍｉｎ，所采集的数据存储于辊缝仪内部的数据采集系统中，辊缝仪送出后，可将电脑将辊缝仪链接，获得具体测量数值。
（见图１）在测量过程中，所采集的数据传送给便携式计算机后，便携式计算机将利用事先测得的校验数据和连铸机参数数据对所获得的测量数据进行处理，尔后显示处理结果。
所获得的测量结果，由连铸机维护人员分析来识别出连铸机内部存在的设备精度不达标点，这可能会造成铸坯质量降低，铸坯拉漏，铸坯产生表面缺陷、裂纹或中心疏松的问题区域。