ERP 绪论

第二章 ERP原理 ERP原理
教学目的： 1）介绍ERP的形成背景 ）介绍ERP的形成背景 2）了解企业资源管理的发展历程和变 化
1.ERP的形成与发展 1.ERP的形成与发展
20世纪60年代制造业为了打破“ 20世纪60年代制造业为了打破“发出订单， 然后催办” 然后催办”的计划管理方式，设置了安全 库存量，为需求与提前期提供缓冲。 2 20世纪70年代，企业的管理者们已经清楚 20世纪70年代，企业的管理者们已经清楚 地认识到，真正的需要是有效的订单交货 日期，产生了对物料清单的管理与利用， 形成了物料需求计划——MRP。 形成了物料需求计划——MRP。
何时订货？
这是库存管理的大问题。 订货催货产生了库存管理。 何时订货——何时需要订货——何时需要 何时订货——何时需要订货——何时需要 物料。 订货点法以通过触发订货点来确定订货时 间，再通过提前期来确定需求日期，典型 的本末倒置的做法。
订货点法的总结
围绕一些不成立的假设建立的订货点库存 控制模型是一个错误，是那个时代的理论 错误。 没有实用价值。 但是提出了许多在新的条件下应当解决的 问题，引发了MRP的出现。 问题，引发了MRP的出现。
MRP与订货点法的区别？ MRP与订货点法的区别？
1）订货点法彼此孤立的推测每项物料的需 求量，对每项物料分别独立的确定它们的 订货点。 物料之间没有联系？ 忽视联系就会造成库存积压和物料短缺同 时出现的不良局面。 订货点法面向零件而不是面向产品。 MRP通过产品结构将所有物料的需求联系 MRP通过产品结构将所有物料的需求联系 起来。考虑不同物料的需求之间的相互匹 配关系。
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1. ERP的形成与发展 ERP的形成与发展
为了保证生产计划符合实际，必须使计划 适应资源，以保证计划的可行性，这就是 闭环MRP。 闭环MRP。
1. ERP的形成与发展 ERP的形成与发展
20世纪80年代，企业的管理者们又认识到 20世纪80年代，企业的管理者们又认识到 制造业要有一个集成的计划，以解决阻碍 生产的各种问题，而不是以库存来弥补， 或缓冲时间去补偿的方法来解决问题，要 以生产与库存控制的集成方法来解决问题， 于是MRP-II即制造资源计划产生了。 于是MRP-II即制造资源计划产生了。
MRP的前提条件是什么? MRP的前提条件是什么?
2）在计划编制期间必须有一份物料清单。 物料清单：Bill 物料清单：Bill of Material，简称为BOM Material，简称为BOM BOM是产品结构文件，不仅列出某一产品 BOM是产品结构文件，不仅列出某一产品 的所有构成项目，同时也要指出这些项目 之间的结构关系，即从原材料到零件、组 件，直到最终产品的层次关系。 弄清楚物料的相互关系，才能避免各项目 物料库存的不匹配。
1. ERP的形成与发展 ERP的形成与发展
20世纪90年代以来，企业信息处理量不断 20世纪90年代以来，企业信息处理量不断 加大，企业资源管理的复杂化也不断加大， 这要求信息的处理有更高的效率，传统的 人工管理方式难以适应以上系统，而只能 依靠计算机系统来实现，信息的集成度要 求扩大到企业的整个资源的利用、管理， 从而产生了新一代的管理理论与计算机系 统——企业资源计划ERP。 ——企业资源计划ERP。
物料需求是连续发生的？ 物料需求是连续发生的？
只有当需求相对均匀，库存消耗率才会稳 定。但制造业中对产品零部件的需求是不 均匀的，不稳定的，库存消耗是间断的。 下道工序的批量要求引起的。 最终产品——最终产品子项——原材料 最终产品——最终产品子项——原材料 活动扳手——扳手柄——扳手毛坯 活动扳手——扳手柄——扳手毛坯 一方面积压，另一方面又造成库存缺陷。
• 对各种物料的需求 是相互独立的 • 物料需求是连续发生的 • 提前期是已知的和固定的
对各种物料的需求 是相互独立的？ 是相互独立的？
订货点法面向零件，而不是面向产品 制造业中的一个重要要求：各项物料的数 量必须配套，但对各项物料分别独立的进 行预测和订货，装配的时候会发生各项物 料数量不匹配的情况。 单项物料的供货率提高了，总的供货率却 降低了。 每项物料的预测的微小波动，累计起来成件是什么? MRP的前提条件是什么?
3）要有完整的库存记录。 所有在MRP 所有在MRP系统控制下的物料都要有相应 MRP系统控制下的物料都要有相应 的库存记录。
MRP的前提条件是什么? MRP的前提条件是什么?
4）每项物料（原材料、零部件和最终产品） 要赋予一个独立的物料代码。 物料代码要有唯一定义，不能有二义性， 即两种不同的物料不能有相同的代码。 主生产计划、物料清单和库存记录都要通 过物料代码来描述。
什么是订货点法？
计算机出现之前，发出订单和进行催货是 一个库存管理系统所能做的一切。目前这 仍然是我国一些没有采用计算机管理的制 造型企业的现状。 库存管理系统发出生产订单和采购订单， 但是确定对物料的真实需求却是靠物料表。 表上列出马上要用，但发现没有库存的物 料，然后派人根据缺料表进行催货。
被动的局面
仍然没有解决何时订货的问题！
2.1 订货点法
库存的三个特性
• 自我膨胀 • 不断贬值和消耗企业的资源 • 占用企业的资金，降低企业的资金的周转率 占用企业的资金，
2.1 订货点法
企业物流成本占营销成本的50%， 企业物流成本占营销成本的50%，这其中 的库存费用大约能占35%， 的库存费用大约能占35%，而物流成本又 能占产品全部成本的30－85%。 能占产品全部成本的30－85%。在美国 直接劳动成本不足工厂成本的10%， 直接劳动成本不足工厂成本的10%，全部 生产过程只有5%的时间用于加工制造 的时间用于加工制造， 生产过程只有5%的时间用于加工制造， 余下的95%时间都是储存和运输时间 时间都是储存和运输时间。 余下的95%时间都是储存和运输时间。由 此看来，降低库存成本已经成为“ 此看来，降低库存成本已经成为“第三利 润源泉” 润源泉”
2.2 基本MRP 基本MRP
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物料需求计划理论 （Material Requirement Planning） Planning） 20世纪60年代，IBM公司的约瑟夫· 20世纪60年代，IBM公司的约瑟夫·奥 利佛博士提出了把对物料的需求分为独立 需求与相关需求的概念：产品结构中物料 的需求量是相关的。
2.1 基本MRP 基本MRP
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产品结构
圆珠笔
笔筒
笔芯
笔帽
笔油墨
笔芯头
笔芯杆
2）MRP将物料需求区分为独立需求 MRP将物料需求区分为独立需求 和非独立需求并分别加以处理。
如果某项物料的需求量不依赖于其它物料 的需求量而独立存在，则称为独立需求项 目。如最终产品，但有时也包括维修件、 可选件和工厂自用件。
面向企业
MRP (1965)
Material Requirements Planning
物料信息 集成 物料 / 资金信息集成
需求市场 / 制造企业 / 供应市场 信息集成
2. ERP的形成与发展 ERP的形成与发展
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2.1 订货点法 2.2 基本MRP 基本MRP 2.3 闭环MRP 闭环MRP 2.4 MRP-II MRP2.5 ERP 2.5 ERP的未来 ERP的未来
净需求量：毛需求量减去库存可用量和预 计入库量之后的差。 如果净需求量得不到满足，就是物料短缺。
库存量和预计入库量
库存量（库存可用量）：指某项物料在某 个时区的库存数量。 预计入库量：指本时区之前各时区已经下 达的订货，预计可以在本时区之内入库的 数量。
某时区库存量= 某时区库存量= 上时区库存量+本时区预计库存量上时区库存量+本时区预计库存量-本时区毛需求量
2.1 订货点法
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库存订货点理论
库存量 物料消耗速度
安全库存量
订货提前期
时间
安全库存的设置是为了应对需求的波动。 一旦库存储备低于预先规定的数量，即订 货点，则立刻进行订货来补充库存。 订货点基本公式： 订货点=单位时间失去的需求量x 订货点=单位时间失去的需求量x订货提前 期+安全库存量 如果某物料的需求量为每周100件，提前期 如果某物料的需求量为每周100件，提前期 为6周，并保持两周安全库存量。 订货点=100x6+100x2=800（件） 订货点=100x6+100x2=800（件）
提前期是已知的和固定的？
现实里无法实现 6周？有可能是几天到几个月！ 强行浓缩时间为数字，用来作为提前期已 知和不变的表示，显然不合理。
库存消耗后，应被重新填满？
企业和企业是不一样的。 需求是间断的，因为有间断期。所以这样 做就非常不合理。 库存积压出现——浪费出现。 库存积压出现——浪费出现。
2在需要的时候 2提供需要的数量
2.1 基本MRP 基本MRP
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MRP逻辑流程 MRP逻辑流程
主生产计划
物品库存信息
物料需求计划
产品结构信息
物料采购计划
安排加工计划
MRP的前提条件是什么? MRP的前提条件是什么?
1）要有一个主生产计划，即要有一个关于 生产什么产品和什么时候产出的权威性计 划。该计划只考虑最终项目（产品或处于 产品结构中最高层次的装配件）。 计划展望期——主生产计划考虑的时间范 计划展望期——主生产计划考虑的时间范 围，应大于产品的累积提前期（产品所有 零部件的生产提前期和采购提前期之和。） 主生产计划的形式通常是一个按时区列出 的各项目产出数量的矩阵。
提出按过去的经验预测未来的物料需求的 方法——订货点法。 方法——订货点法。 形式不同，但是都是着眼于“库存补充” 形式不同，但是都是着眼于“库存补充” 的原则。即保证在任何时候仓库里都有一 定数量的存货，以便需要时随时取用。 订货点法依靠对库存补充周期内的需求量 预测，并保留一定的安全库存储备，来确 定订货点。