铁路货车用铸钢件连续式热处理中“同炉同窑”必要性的探讨
电炉兑铁水
北满特钢电炉兑铁水工艺1.概述半个世纪以来，随着电炉炼钢技术的不断发展，特别是超高功率电炉及其相关技术、二次精炼和连铸技术的发展与广泛应用，使电炉炼钢生产率大幅度提高，电耗显著降低，世界电炉钢产量占总产量的比例不断升高。
废钢资源，特别是优质废钢出现世界性的短缺；废钢质量也越来越不能适应电炉炼钢工艺发展的要求。
为了克服废钢短缺问题，冶金工作者进行了长期的大量的探索，先后开发成功直接还原铁（DRI）、碳化铁、高炉铁水、COREX融熔还原铁水等产品替代部分废钢，减缓废钢资源紧缺的压力，提高钢水纯净度，从而使电炉炼钢原料多样化。
20世纪90年代以来，我国电炉炼钢发展很快，这同样得益于超高功率电炉的广泛应用，全国已建超高功率电炉几十座。
但我国是一个发展中的大国，废钢资源严重短缺，电价昂贵（几乎是美国电价的3~5倍)，这些都成为制约我国电炉钢发展的关键因素，因而迫切需要寻找废钢代用品，解决废钢不足、质次、价高的问题。
由于资金、技术和能源方面的问题，在我国DRI、熔融还原铁水等的生产和使用仍处于起步阶段。
在这种情况下，由高炉直接供应铁水热装电炉，取代部分废钢就成为许多电炉钢厂的首选方案。
目前国内有许多电炉陆续采用部分铁水作为电炉炼钢原料，取得非常显著的效果。
2.电炉热装铁水的效果2.1降低电炉炼钢成本在电炉冶炼碳素钢成本构成中钢铁料、电能、电极等分别居于前三位，约占炼钢成本的75%。
由此可见，这三项是影响成本的关键因素。
降低电炉炼钢成本首先应考虑降低这三项消耗。
我国废钢严重短缺，电费昂贵，对炼钢成本影响很大。
我国众多电炉钢厂之所以纷纷采用铁水热装工艺，最根本的原因也是从生产成本上考虑的。
自20世纪后期以来，我国废钢资源一直十分紧张，废钢价格居高不下，以致废钢价格普遍高于铁水价格250～300元/t。
在此情况下，电炉钢生产成本较高，在市场竞争中非常被动，以部分铁水代替废钢，既缓解了废钢的紧张情况，又降低了生产成本。
铸钢件的热处理方式
铸钢件的热处理方式按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火(工艺代号：5111)、正火(工艺代号：5121)、均匀化处理、淬火(工艺代号：5131)、回火(工艺代号：5141)、固溶处理(工艺代号：5171)、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。
1．退火(工艺代号：5111) 退火是将铸钢件加热到Acs以上20～30℃，保温一定时间，冷却的热处理工艺。
退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。
碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。
适用于所有牌号的铸钢件。
图11—4为几种退火处理工艺的加热规范示意图。
表ll—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。
2．正火(工艺代号：5121) 正火是将铸钢件目口热到Ac。
温度以上30～50℃保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。
图11—5为碳钢的正火温度范围示意图。
正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也可作为以后热处理的预备处理。
正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。
经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢，其珠光体组织较细。
一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。
正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火；可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组织，从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。
3．淬火(工艺代号：5131) 淬火是将铸钢件加热到奥氏体化后(Ac。
或Ac＆#8226;以上)，保持一定时间后以适当方式冷却，获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。
常见的有水冷淬火、油冷淬火和空冷淬火等。
铸钢件淬火后应及时进行回火处理，以消除淬火应力及获得所需综合力学性能。
图11—6为淬火回火工艺示意图。
铸钢件淬火工艺的主要参数：(1)淬火温度：淬火温度取决于铸钢的化学成分和相应的临界温度点。
铸钢件常见热处理工艺
按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火、正火、均匀化处理、淬火、回火、固溶处理、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。
1.退火：退火是将铸钢件加热到Ac3以上20~3（FC,保温一定时间，冷却的热处理工艺。
退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。
碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。
适用于所有牌号的铸钢件。
2,正火：正火是将铸钢件加热到Ac3温度以上30~50。
C保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。
正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也是作为以后热处理的预备处理。
正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。
经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢，其珠光体组织较细。
一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。
正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火；可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组织，从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。
3淬火：淬火是将铸钢件加热到奥氏体化后（AC。
或Ac•以上），保持一定时间后以适当方式冷却，获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。
常见的有水冷淬火、油冷淬火和空冷淬火等。
铸钢件淬火后应及时进行回火处理，以消除淬火应力及获得所需综合力学性能铸钢件淬火工艺的主要参数:Q）淬火温度：淬火温度取决于铸钢的化学成分和相应的临界温度点。
原则上,亚共析铸钢淬火温度为Ac o以上20~30℃,常称之为完全淬火。
共析及过共析铸钢在Ac o以上30~50℃淬火，即所谓亚临界淬火或两相区淬火。
这种淬火也可用于亚共析钢，所获得的组织较一般淬火的细，适用于低合金铸钢件韧化处理。
（2）淬火介质：淬火的目的是得到完全的马氏体组织。
为此，铸件淬火时的冷却速率必须大于铸钢的临界冷却速率。
高炉-中频炉双联熔炼生产机床铸铁件可行性研究报告
高炉-中频炉双联熔炼生产机床铸铁件可行性研究报告一、项目内容简要概述：本项目研发的高炉－中频感应电炉双联短流程熔炼工艺生产机床类铸件相对国内外主要采用的冲天炉熔炼工艺、中频感应电炉熔炼工艺和冲天炉－中频感应电炉双联熔炼工艺，省去了高炉铁液冷却铸锭，生铁锭二次熔化的过程，减少了能源消耗和废气废渣排放，实现了节能减排。
二、项目提出的意义、必要性及国内外现状分析1、项目提出的意义、必要性工信部办［2010］173号文件，关于进一步加强中小企业节能减排工作的指导意见，充分认识到了中小企业节能减排的重要性和紧迫性，从中可看到项目提出的意义和必要性。
文件中指出：中小企业是国民经济的重要组成部分，对促进经济平稳增长、保障就业、推进技术创新所发挥的作用越来越大，成为推动生产力发展、建设和谐社会的重要力量。
中小企业数量多、涉及行业广、社会影响大，提高中小企业节能减排和资源综合利用水平是贯彻落实科学发展观，走新型工业化道路，实现经济社会可持续发展的客观要求。
当前，中小企业节能减排存在的主要问题：一是认识不到位，企业负责人关注生产经营多，对节能环保重视不够。
企业发展方式粗放、结构不合理、装备水平落后等情况依然较为严重；二是企业数量多，而且较为分散，资源消耗量及污染排放相对较少，实施节能降耗措施及环境监管较为困难。
各地中小企业管理部门对中小企业节能减排工作的重视程度也参差不齐，促进中小企业节能减排的政策措施还不完善；三是企业节能减排基础管理薄弱，普遍没有设置负责节能减排的专门机构和配备专业人员，节能减排基础数据缺失，情况不清；四是企业获取节能减排技术信息渠道不畅，节能减排的高投入与中小企业资金、技术实力弱的矛盾十分突出，中小企业节能环保普遍存在融资难、担保难等问题。
这些都成为制约中小企业节能减排的主要障碍。
党中央、国务院高度重视中小企业发展。
国发36号文件为改善中小企业经营环境，克服金融危机带来的不利影响，促进中小企业发展发挥了积极作用。
WCB铸件热处理制度及工艺规范
WCB铸件热处理制度及工艺规范（常规）根据客户要求。
对铸件（毛坯）进行退火、正火、正火+回火等热处理。
热处理工艺规范（见表）工艺名称退火正火正火+回火加热温度880-920°C940-960°C940-960°C620-680°C保温时间0.5-1h/25mm至少1h0.5-1h/25mm至少1h0.5-1h/25mm至少1h25mm/1h冷却炉冷至450°C后出炉空冷空冷空冷铸钢件焊后去应力退火加热温度600-650°C 保温1h / 25mm 空冷。
装炉温度及升温要求1、室温或者400°C以下装炉，升温至500-600°C时保温1-2h，再升温。
2、升温速率100-200°C / h，随炉冷却速率100-200°C / h。
装备（设备及设施）1、采用台车式电阻加热炉，必要时配备机械鼓风冷却。
2、温度控制采用带程序控制的PID调节器进行控温。
六、操作要求1、所有铸件在热处理前，应清砂、切冒口、清理铸件表面、对裂纹等缺陷进行补焊。
且化学成分必须检验合格、外观目视检验合格。
同时应带有同铸件冶炼炉次相同的标号的试棒。
2、铸件应放置在加热炉有效加热区内。
同炉处理的铸件壁厚相差不应太大。
在铸件加热时不至于产生变形的前提下，允许多层叠放。
试棒应和其所代表的铸件同炉进行热处理，并放置在具有代表性的位置。
3、严格执行热处理工艺规范。
加热过程中应确保温度测量、控制和记录装置的正常运行。
铸件热处理后，应按相关标准规定的检验方法检验。
浙江方文特钢有限公司2014年1月15日。
铝合金烧结难点
铝合金烧结难点第一篇：铝合金烧结难点铝合金由于体积质量小、比强度高，因而广泛应用于现代工业，特别是航空工业和汽车工业。
铝合金的传统加工方式主要是铸造和锻造，但近年来，粉末冶金法制备铝制品的方法开始出现。
据预测汽车中的齿轮、带轮及连杆零部件，用粉末冶金法制备的质量，在世界范围内将由1998年的1100t增加到2008年的2300t.近年来，俄罗斯的科学家将Al-Si共晶合金作为基体材料制备燃料棒，应用于轻水反应堆中。
利用铝合金导热系数高的特点，将堆内热量传出，达到“冷堆”的目的，以提高反应堆寿命和安全性。
此项技术已应用于KLS-40S浮动式核电厂的轻水反应堆中。
粉末冶金法制备铝合金制品，可改善合金内部成分的均匀性，获得高强度、高硬度的制品，但韧性和抗冲击性能低、耐蚀耐磨性差的缺点限制了粉末冶金铝制品的广泛应用。
因此，如何提高铝制品的相对密度，减小制品的空隙率，获得力学性能和物理性能良好的制品。
引起了世界各国科学家的广泛兴趣。
通过大量的实验研究，已取得了良好的效果。
1.0.固相烧结致密化的障碍：铝在空气中很容易被氧化形成Al203薄膜，覆盖在金属的表面,氧化膜的厚度取决于温度及合金的储存气氛，特别是湿度。
室温下块状铝合金表面氧化膜为10～20埃，而雾化法制备出的粉末，氧化膜厚达50～150埃，且为非晶态或水合物，在350℃下转变成Y-Al2O3。
研究发现，600℃ 下，方程式(1)发生逆反应的条件是烧结气氛中，氧气分压低于10。
大气压，或者烧结气氛露点低于-140℃。
这一条件在物理上很难达到。
这充分说明Al2O3薄膜非常稳定，难以分解出纯金属铝。
常规条件下烧结时，铝金属原子不能扩散穿过这层连续且致密的氧化膜，不能实现物质的扩散迁移，粉末颗粒之间不能互相融合长大，进而使制品消除孔隙以达到致密化。
2.0.致密化的措施： 2.1.破坏表面的氧化膜： 2.1.1.固相反应烧结：添加镁金属。
镁的活性远大于铝，其氧化物形成的自由能比Al2O3要小得多，因此，镁添加剂应用于铝合金的粉末烧结中，可以将Al2O3还原成纯金属铝。
炼铁炼钢区间铁水优化调度方法及应用
采用理论分析、数学建模和实验验证相结合的方法，首先对铁水调度的相关理论进行研究，建立数学 模型；然后利用物联网技术实现铁水信息的实时采集和传输；最后通过实验验证方法的可行性和优越 性。
02
炼铁炼钢工艺及铁水调度概述
炼铁炼钢工艺及铁水调度概述 炼铁炼钢工艺简介
高炉炼铁工艺
高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，通过高炉内的一系列化学和物理反应将铁矿 石还原成铁水。
案例一
某钢铁企业铁水调度优化，提高铁水运输效率，减少运输成本。
案例二
某钢铁企业铁水调度优化，提高铁水使用效率，降低生产成本。
案例三
某钢铁企业铁水调度优化，提高企业生产效率，提高企业竞争力。
05
铁水调度优化实践及效果分析
某钢厂铁水调度现状分析
铁水调度流程不够顺畅
目前，某钢厂的铁水调度流程存在一些不顺畅的情况，导致铁水运输效率低下，影响了生产效率。
软件工具
利用商业软件工具如Gurobi、CPLEX等实现模型 求解。
模型验证与评估
验证过程
通过实际生产数据进行验证，确保模型能够真实反映生产实 际情况。
评估指标
根据验证结果，对模型性能进行评估，包括准确性、鲁棒性 、稳定性等方面。
04
铁水调度优化软件设计与实现
软件设计
模块化设计
软件采用模块化设计，方便进 行功能扩展和修改。
铁水调度信息化程度低
某钢厂的铁水调度信息化程度较低，缺乏有效的信息化工具，导致调度过程中容易出现错误，影响了生产的质量 和效率。
铁水调度优化方案制定与实施
优化铁水调度流程
为了解决铁水调度流程不够顺畅的问题 ，可以优化铁水调度流程，加强各部门 的沟通与协调，提高运输效率。
铸钢件热处理技术分析与研究
铸钢件热处理技术分析与研究发布时间：2022-07-13T05:56:27.023Z 来源：《福光技术》2022年15期作者：任小东[导读] 铸钢件是钢铁材料与铸造工艺结合成果，在实际的铸钢件生产处理过程中，鉴于热加工处理对铸钢件性能能起到较大改善作用，为了确保铸钢件性能满足使用需要，需要特别注意热加工处理工艺。
中航西安飞机工业集团股份有限公司陕西西安摘要：铸钢件是一种常见的金属材质，具有广泛的应用价值。
常规铸钢件生产中，热处理技术是铸钢件生产不可缺少的重要工艺，借助热处理工艺中的退火、正火等工艺，可有效增强铸钢件的性能，满足实际使用的需求。
基于此，本文展开对铸钢件热处理技术的分析，并对一般铸钢件热处理技术进行分析，研究热处理对铸钢件的影响，再结合具体零件情况，分析其热处理技术。
关键词：铸钢件；热处理；性能；硬度；韧性一、铸钢件常用热加工处理工艺流程铸钢件是钢铁材料与铸造工艺结合成果，在实际的铸钢件生产处理过程中，鉴于热加工处理对铸钢件性能能起到较大改善作用，为了确保铸钢件性能满足使用需要，需要特别注意热加工处理工艺。
铸钢件内部的铸钛组织不均衡、枝间偏析严重、晶粒粗大等缺陷，同时由于铸钢件壁厚以及结构存在差异，同一个铸钢件的不同部位组织结构往往存在较大的差异，并有较大的残留内应力。
铸钢件常用热加工处理工艺有退火、正火、调质、淬火、回火、固溶处理、沉淀硬化、表面化学热处理等等。
(1)退火工艺对铸钢件进行加热且将温度保持在比AC3温度高20～30℃一段时间后，在进行降温冷却。
对铸钢件进行退火的主要功能是对铸钢件内部的组织进行处理，使铸钢件内的晶粒细化，减少枝间偏析，从而达到对铸钢件性能进行改善的目的。
(2)正火工艺继续对铸铁件进行加热，使其温度比AC3温度高30～50℃，并保持一段时间，使得铸铁件可以充分的实现奥氏体化，随后将高温铸铁件放置于空气之中进行冷却降温。
采用正火可以将铸钢件内部的钢组织细化，从而使得铸钢件具备较好的力学性能，正火工艺与退火工艺存在较明显区别，主要体现在正火工艺温度更好且冷却更快。
碳源对Al2O3-SiC-C质出铁沟浇注料性能的影响
碳源对Ａｌ２Ｏ３－ＳｉＣ－Ｃ质出铁沟浇注料性能的影响赵春燕 陈茂峰 钱忠俊 苏玉柱 张康康 张海波李燕京 高长贺北京金隅通达耐火技术有限公司 北京１０００４１摘 要：以棕刚玉、碳化硅、铝酸盐水泥、α Ａｌ２Ｏ３微粉、ＳｉＯ２微粉等为原料制备了Ａｌ２Ｏ３－ＳｉＣ－Ｃ质浇注料试样，研究了沥青种类（球状沥青、高温改质沥青、球状＋高温改质沥青）、沥青与鳞片石墨（或炭黑）复合对浇注料流动性及经１１０、１１００和１４５０℃热处理后试样性能的影响。
结果表明：使用球状沥青和高温改质沥青复合可以改善材料的流动性和抗氧化性；随着热处理温度的升高，试样的体积密度、抗折强度和耐压强度均呈先降后增的趋势，显气孔率的变化与之相反；复合碳源加入后会导致浇注料的需水量增加，但抗氧化性和抗渣性得到明显提高，其中沥青和炭黑复合的浇注料的高温抗折强度最高，抗氧化性和抗渣性最佳。
关键词：Ａｌ２Ｏ３－ＳｉＣ－Ｃ质浇注料；抗渣性；沥青；鳞片石墨；炭黑中图分类号：ＴＱ１７５ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００１－１９３５（２０２１）０１－００５６－０５ＤＯＩ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００１－１９３５．２０２１．０１．０１２ 高炉出铁沟用Ａｌ２Ｏ３－ＳｉＣ－Ｃ质浇注料的损毁原因主要是碳氧化，周期性熔渣、熔铁的化学侵蚀以及热冲击引起的剥落和渣铁的冲刷侵蚀等［１］。
在Ａｌ２Ｏ３－ＳｉＣ－Ｃ质出铁沟浇注料中，碳作为不可或缺的成分，目的是改善材料的抗渣性和抗剥落性［２－３］。
目前出铁沟浇注料中常用的碳源有：高温改质沥青、球状沥青、鳞片石墨、炭黑等。
其中沥青较其他碳源更富有亲水性和分散性。
但是由于沥青加热后的挥发使浇注料的显气孔率增大，抗炉渣渗透性下降，浇注料中的残碳量显著降低，导致浇注料的综合性能下降［４－７］。
目前普遍的做法是将高碳含量的炭黑或石墨与高挥发性的沥青复合使用，既保持了沥青的分散性，又保持了高的残碳量，使出铁沟浇注料具有更好的性能。
大型环形转底炉热处理加热均匀性控制技术的实施
大型环形转底炉热处理加热均匀性控制技术的实施■程德利，徐康摘要：采用大型环形转底炉加热工件时，具有对物料形状要求不高的特点，但是也有炉膛炉温均匀性不易控制的缺点。
在采用大型环形煤气炉加热车轮时，为提升炉膛温度场均匀性，通过对热处理工艺、加热设备特点以及生产模式进行分析，找出影响车轮加热均匀性的主要因素，有针对性地实施加热均匀性改进技术，取得了较好的效果。
关键词：环形转底炉；加热均匀性；热处理；控制技术环形转底炉具有炉底可以转动的特点，对待加热物料形状和尺寸要求不高，工业企业一般用于异性坯物料加热。
我公司作为中国最大的火车车轮生产厂家，考虑到火车车轮形状较特殊，为一种圆盘形钢结构件，也一直采用大型环形转底煤气炉完成车轮的淬火加热。
大型环形转底炉采用煤气加热时，因炉膛容积较大，炉膛密封性不好，所以炉膛炉温均匀性波动较大，工件加热质量控制难度较大。
而火车车轮是列车的重要走行部件，其热处理质量的优劣，特别是车轮淬火加热的均匀性直接与列车运行品质甚至行驶安全相关。
1. 工艺、设备参数及控制方式介绍根据车轮产品标准要求，车轮材料一般选用w C为0.5%～0.7%的优质碳素结构钢，车轮热处理后组织为珠光体+少量铁素体，通过加热+冷却+回火的热处理方式细化珠光体晶粒，可获得较高的强度和硬度，同时保持有较高的韧性。
我公司生产车轮的热处理工艺为：车轮在环形热处理加热炉中加热2～3h，得到均匀奥氏体化组织，然后上车轮专用淬火台进行旋转，对轮辋喷水冷却300～600s，最后入低温热风回火炉回火4～6h。
我公司使用的热处理环形加热炉直径28m，炉膛宽度3m，炉膛结构、烧嘴布置如图1所示。
为提高装炉量，降低能耗，热处理生产时车轮坯料在炉底沿径向和周向布置，布满整个炉底，并且采用连续装出炉方式，根据炉底转动节奏，同时装炉和出炉，如图2所示。
供热系统采用天热气加热，烧嘴为预混合式有焰烧嘴。
加热制度分为六段式加热，沿着炉膛周向方向从装炉开始，采用单独的空气、煤气管路和调节系统，图1 炉膛结构布置1.烧嘴2.炉墙3.炉底4.内环固定水封刀5.水封槽6.内环活动水封刀图2 车轮在炉底布置依次为预热段、一加热段、二加热段、三加热段、均一热段和均二热段。
等温淬火球铁(ADI)及其应用
S 应被严格限制，以保证球化成功，防止过 多的夹杂物产生和球化衰退。P促进脆性，为有 害元素。Mo 、Ni 、 Mn 、Cu 是由强变弱的促进 硬度的元素。Mn 应低于普通球墨铸铁，因为Mn 有显著的偏析倾向，致使石墨分布不均匀。Cu 可 以部分消除 Mn 的不利影响，在使用Cu 后，Mn 含量可放宽至0.5％。加入合金元素Cu 、Mo 、Ni 、 Nb可以提高淬透性及力学性能。干扰元素Ti 、 Sn 、 Sb 、V 等破坏球形，要用稀土元素中和， 但Ce过多反球化，应加以控制。
2023最 新 整 理 收 集 do something
互相合作 共同发展 共同进步
等温淬火球铁（ADI）及其应用
等温淬火球墨铸铁（Austempering Ductile Iron)是将球墨铸铁加热至奥氏体温度（850－ 950℃）保温（1－2h）至奥氏体为碳所饱和， 然后急冷至使铸件不生成珠光体并高于马氏体 开始形成温度（Ms）, 在此温度（250－380℃） 保持足够长的时间（1.5-3.5h）生成针状铁素体 和高碳奥氏体（称为奥氏铁素体）的热处理态 铸铁。等温淬火球墨铸铁简称等淬球铁 （ADI），国内也有称为奥氏体球铁，贝氏体 球铁，奥贝球铁。
1.1.3 铸造工艺
采用先进的成形方法和科学的浇冒口设计技 术，防止铸件产生缩孔、缩松、气孔、夹渣等隐 藏性缺陷。孔洞和显微缩松体积＜1％。只有提 供完善的原始铸件，才能保证等淬球铁高性能的 稳定性和可靠性。
铸铁水平连铸和金属型铸造是制造等淬球铁 原件先进的成形方法，这种方法铸件冷却快，石 墨球数又多、又圆整，不易产生铸造缺陷。
日本等温淬火球墨铸铁（JIS）标准 ，如表2。 表2. 日本等温淬火球墨铸铁（JIS）标准
我国湖北省机电研究设计院和安陆粮食机械厂企 业标准（Q／AL-J600-083-1998）， 如表3 。
无损检测Ⅱ级人员超声(UT)铸件门类专业知识试题
前言本次试题为从网上搜集，结合对学会考题的回忆，是针对GB/T 7233.1—2009铸钢件超声检测第一部分：一般用途铸钢件，进行编写的二级考证人员试题。
全篇采用Word 2003软件进行编辑，所有公式采用公式编辑器进行书写，我已经获得中国机械工程学会无损检测学会认可的无损检测超声波（UT）锻件、板、型材（F、P）、管子、管道（T）、铸件（C）二级证书，在培训学习期间，我也参加了焊缝的培训。
由于本人能力有限，对个别题目解释不是很到位，希望能与有识之士一起探讨，共同完成本试题编写工作。
在这里，希望能够对你的学习有所裨益！无损检测Ⅱ级人员超声（UT）铸件门类专业知识试题选择题，选择答案，请将你认为正确选项的序号字母填入试题之后的括号内，每个试题只有一个正确选项。
1．铸件探伤中，如果材料的晶粒粗大，通常会引起（D）A．底波降低或消失B．有较高的噪声显示C．使声波穿透力降低D．以上全部答案及解析：D 当材料晶粒粗大时，散射衰减严重，被散射的超声波沿着复杂的路径传播到探头，在示波屏上引起林状回波（草波），使信噪比下降，严重时，噪声淹没缺陷波。
2．下述与GB/T 7233.1-2009标准规定的适用范围不相符合的是（D）A．本标准规定了一般用途奥氏体铸钢件超声检测的术语和定义，一般要求和应用脉冲反射技术检测内部不连续的方法B．本标准适用于一般用途奥氏体铸钢件细化晶粒热处理后且厚度不超过mm600的铸钢件超声波检测C．本标准对于厚度大于mm600奥氏体钢铸钢件，应有协议规定检测方法和验收等级D．以上均不对答案及解析：D 依据铸钢件超声检测（第一部分：一般用途铸钢件）GB/T 7233.1-2009第一章范围，GB/T 7233的本部分规定了一般用途铸钢件（非奥氏体）超声检测的术语与定义、一般要求和应用脉冲反射技术检测内部缺陷的方法。
本部分适用于一般600铸钢件的超声检测。
对于用途铸钢件（非奥氏体）细化晶粒后且厚度不超过mm厚度大于mm 600的铸钢件，应有协议规定检测方法和记录限值。
直接还原铁安全运输
发的证明，说明所托运的货物在装载时是适合船舶运
输的，并且符合《IMSBC规则》的要求。
货物申报
从2011年1月1日开始， 我国对船舶从 事B类固体散装货物运输必须进行安全适 运申报工作。承运人或其代理人应在船 舶进港或装货前24小时填写《船舶载运 固体散装货物申报单》等。
固体散装货物安全适运申报单、
○ 检测货物的温度，详细记明装载的每批货物 的温度，并记入航海日日志，并向船长提供 一份副本。
测温线布置：测温线探头必 须在货表以下2m，船舶应 该采用各舱前、中、后点布 二条线，做好标记，下轮装 货则将探头埋于货中。由于 货物含有较多水分，装船后 将产生大量水蒸汽，测温线 最好选用耐水型。每轮装货 后检测，测温线工作状态。
4 F e 3 O 2 2 F2O e 3 Q
有 大 量 水 分 ．
五 ． 粉 末 状 直 接 还 原
3 2 大量堆放．F F 四 ． 未 经 过 处 理 的 直 3 2 e H 聚 ．e H 2 三 ． 大 量 热 的 直 接 还O 2 O 生 再 氧 化 反 应 ． F 二 ． 直 接 还 原 铁 持 续2 F 2 O 时 ， 可 自 燃 ．(O 3 e 自 燃 性 温 度 e 与水反应3 )2 H 一．氧化性 H 2 Q 化学性质：Q
二、直接还原铁定义
概念：
直接还原铁(DRI-Direct Reduced Iron)是精铁粉或氧化 铁在炉内经低温还原形成的低碳多孔状物质，其化学成分 稳定，杂质含量少，含铁量一般都在90%及以上。主要用 作电炉炼钢的原料。
直接还原铁市场
❖ 目前我国直接还原铁的年生产能力已达到60万吨。虽然我国钢产量居世界第 一位，但结构不合理，生产的普通钢过多，许多桥梁、船舶、航天等专用特 殊材料的优质钢仍然进口，国内钢铁工业亟需调整结构。钢铁发展的重点将 由产量转向品种质量。因此发展优质钢材是我国钢铁工业参与国内外市场的 根本前提。由于优质钢材逐年增长，对直接还原铁需求也相应增长。按国内 电炉钢年产2000万吨，进口直接还原铁以20-30%计算，每年需求量约500 万吨。
LF炉与RH炉共轨冶炼装置研发
LF炉与RH炉共轨冶炼装置研发摘要：根据某钢厂宽厚板精炼车间现有LF炉与RH炉现状，针对其存在的问题。
研发了一套LF炉与RH炉共轨冶炼装置，适用于狭小空间内LF炉与RH炉共轨冶炼。
通过对实际运行情况及工作效率的测试，证明了本装置能有效提高钢水精炼效率。
关键词：LF炉、RH炉、共轨冶炼、冶炼效率0、引言LF炉即钢包精炼炉，是钢铁生产中主要的炉外精炼设备。
主要作用是对钢水脱硫、调节温度、精确调整钢水成份、改善钢水纯净度、造渣等。
RH炉是一种用于生产优质钢的钢水二次精炼工艺装备。
具有真空吹氧脱碳、二次燃烧、吹煤气加热、微调钢水成份、喂丝吹氩等功能。
经过LF+RH双联处理的钢水，可使钢中的总氧含量达到1×10-5。
LF炉精炼法和RH炉精炼法是两种常用的钢水精炼工艺，根据钢种类型有的单独采用一种精炼工艺，有的需两种工艺联合处理。
目前多数炼钢厂LF炉和RH炉大多采用独立布置方式，两个工序之间转运钢水一般采用行车吊运钢水罐实现。
存在行车作业率高，精炼炉等待时间长等问题，影响钢水精炼效率。
本文根据某钢厂宽厚板精炼车间现有LF炉与RH炉现状，分析其存在的问题，研发了一套LF炉与RH炉共轨冶炼装置。
适用于狭小空间内LF炉与RH炉共轨冶炼，并能有效提高钢水精炼效率。
1、现状分析某钢厂宽厚板精炼车间RH炉与3#LF炉在同一跨厂房内，成垂直方向布置在厂房端部。
3#LF炉为一字形双侧轨道各布置一台钢水罐车的双工位结构，RH炉为单侧轨道一台钢水罐车单工位结构。
现有布置详见图1。
进出两个精炼炉的钢水均采用行车吊运钢水罐转运。
因RH炉为一侧轨道一台钢包车，RH炉冶炼完钢水后用1、RH炉冶炼工位2、RH炉钢水罐车3、LF炉1#钢水罐车4、LF炉冶炼工位5、LF炉2#钢水罐车6、钢水罐图1 现有RH炉与3#LF炉布置图行车将钢水转至连铸机钢水罐回转平台，然后用行车从转炉或LF炉转运来一罐新的钢水送入RH炉冶炼。
上述钢水转运过程在15分钟左右，此时RH炉处于等待状态，影响RH炉冶炼效率。
热处理车间混料预防对策改进方案
时间：2016年1月16日
目录
一、选题原因 二、前期分析 三、 现状调查 四、原因分析 五、要因确认 六、制定对策 七、对策实施 八、效果验证 九、巩固措施
一、选题理由
输送链事业部2016年质量 稳定提升项目之 热处理、
表面处理主要质量缺陷控 制与改进 实施计划
效 果 检 查：1月25日-2月18日未收到农机链 反馈投诉，投诉次数为0。
注：以上因目前对策实施在进行中，对已完成的进行了验证，并将这一时间段进行了总结
九、巩 固 措 施
措施一：
工序、设备差异 加工工序相同、
设备通用
08B外片不加工
加工工序相同、 设备通用
加工工序相同、 设备通用
三、现 状 调 查
三、对这四类混料零件混料工序原因初步调查（原先发生当时车间的初步调
查）
主要问题
次数
责任班组
原因
CA550与CA550H 2次 滚子相混
表面处理班组（两次都为C班 两种零件均在现场且并筐加工，
1、CA550H滚子： 高度：19.5±0.1mm；内径：Φ11.23-11.28mm；外径：Φ16.66±0.08mm 2、CA550滚子 高度：19.5-0.33mm ；内径：Φ10.9-11.18mm，外径：Φ16.87-0.07mm
415S外片： 08B外片：
38.4VBF5.06销：长度：35.5-0.25 ， 外径：Φ8.28-0.02mm
特别是熟滚滚筒，喷丸装量在350-500kg，热处理
要
因 后形成2个三号筐并筐——分筐（分成两个三号筐）
的情况，前道来料标识未确认加工导致相近零件
造成混料隐患。
五、要 因 确 认
机械加工中常用金属材料的工艺性能与热处理(正式版)
机械加工中常用金属材料的工艺性能与热处理武昌造船厂 陈德年一、 常见金属材料的性能金属材料在机械制造和造船工业中占有相当大的部分，在船舶中可达90%以上。
充分了解和掌握金属材料的性能，充分发挥材料的潜力，合理使用金属材料。
提高产品质量。
优良的机械性能金属材料具有性能 优良的工艺性能 优良的物理性能这些性能的优劣取决于金属材料的成分和内部组织结构。
而利用热处理改善金属材料的组织结构满足一定的性能要求。
值此科学地处理好金属材料的性能，内部结构与热处理相关联的问题就具有极大的意义。
1、金属材料的机械性能机械性能：是指金属材料在外力作用下表现的抵抗能力。
它包括：强度、硬度、塑性、韧性、疲劳强度等。
金属材料所制零件在加工和使用过程中根据载荷性质的不同有静载荷，冲击载荷、交变载荷。
而根据载荷对金属材料的作用方式不同，又可分为拉伸、压缩、剪切、扭转和弯曲等。
在工程设计上材料的机械性能数据一般是以该材料制成的试样进行机械性能试验测得的，以表明材料的性能高低。
材料的强度与塑性一般都是通过静拉伸试验测得。
L 0=10d 0 L 0=5d 0 d 0=10mmD=20mmh=15mm拉伸试样 ——拉伸后试样——缓缓地在试样两端施加拉力，随着轴向拉力的增加、试样不断地弹性伸长过渡到塑性伸长直到断裂。
这样得到如图所示的外力——变形量曲线，使之反映材料的性能（强度与型性），将载荷值除以试样的载面积，即采用 强度：金属材料对外力作用所引起的变形或断裂的抵抗能力。
比例极限：oa 段是直线应力与应变成正比例，相对于a 点的应力为比例极限，在这范围内，材料处于弹性变形阶段。
弹性极限：ab 段还属于弹性变形阶段，变形的速度加快，应变与应力不再成正比例，上二者数值极为接近，实践中不将二者加以严格区分。
屈服极限（屈服强度）：过了b 点后材料进入塑性变形阶段，到了C 点曲线上出现了近于水平的线段，此时应力几乎没有变化或变化很小但变形却显著增加，好象材料屈服于载荷而自行伸长，这一现象称为屈服现象。
钢材热处理工中级考点巩固
钢材热处理工中级考点巩固1、判断题钢的热处理是通过钢在固态下的加热、保温和冷却完成的。
（）正确答案：对2、单选退火的冷却方式是（）A、水冷；B、炉冷；C、空冷；正确答案：B3、判断题金属（江南博哥）的过冷度与冷却速度无关。
（）正确答案：错4、判断题在连续式退火炉中无法进行强制冷却。
（）正确答案：错5、判断题轧制节奏反映了轧制线生产速度的快慢。
（）正确答案：对6、单选罩式退火炉内罩一般用（）制成。
A.耐热纤维B.耐热钢板C.轻质耐火材料D.塑料板正确答案：B7、问答题简述球墨铸铁淬火、回火的工艺特点。
正确答案：球墨铸铁淬火时，奥氏体化温度通常选择在Ac1+（30～50）。
当含硅量达到2%～3%时，常取850～900℃。
硅含量高时取上限，硅含量低时取下限。
在保证完全奥氏体化的前提下，尽量采用较低的温度，保温时间应比钢件长0.5～1倍。
淬火介质一般用油冷或采用含水雾的空气流强迫冷却，以减少变形和防止开裂。
只有形状简单的铸件才用水冷，但应在200℃左右出水空冷，并及时回火。
回火温度视要求的硬度而定，最高温度不超过600℃。
回火保温时间一般为2～4h。
回火后一般用空冷，也有的用水冷或油冷，但不能随炉冷却。
8、单选把铸钢件加热到500～650℃保温2～4小时后，随炉缓冷至200～300℃后出炉空冷，这种工艺叫作（）。
A.再结晶退火B.球化退火C.去应力退火D.扩散退火正确答案：C9、问答?计算题：有一根环形链条，用直径为2cm的钢条制造，已知此钢条бs ＝314N/mm2，求该链条能承受的最大载荷是多少？正确答案：根据公式：бs＝Fb/Soбs＝314N/mm2So＝πd2＝3.14×102＝314mm2314＝Fb/314Fb＝314×314＝98596N/mm298596×2＝197192N/mm210、单选加热坯料时，出现烧化的缺陷，一般这样的钢（）。
A.不能挽救B.可以挽救C.轧制后检验规定正确答案：B11、判断题带钢轧制中出现边浪缺陷时，说明带钢两边变形量大于其中间的变形量。
某危险废物回转窑耐火材料技改实例探讨
某危险废物回转窑耐火材料技改实例探讨发布时间：2021-12-24T05:58:43.352Z 来源：《防护工程》2021年24期作者：魏晓[导读] 目前我国常用的危险废物处置方法主要分为化学处理、物理处理及生物处理。
为进一步加强危险废物处置能力，国家支持研发工业窑炉协同处置危险废物技术。
钢铁冶炼窑炉的炉内高温环境满足危险废物焚烧的要求，将其用于危险废物协同处置，不仅能作为我国危险废物处置能力的有益补充，而且能实现危险废物可利用成分的资源化。
发达国家利用钢铁窑炉协同处置危险废物已有多年历史，能为我国开展钢铁窑炉协同处置危险废物提供丰富经验。
魏晓淄博华庆耐火材料有限公司山东淄博 255400摘要：目前我国常用的危险废物处置方法主要分为化学处理、物理处理及生物处理。
为进一步加强危险废物处置能力，国家支持研发工业窑炉协同处置危险废物技术。
钢铁冶炼窑炉的炉内高温环境满足危险废物焚烧的要求，将其用于危险废物协同处置，不仅能作为我国危险废物处置能力的有益补充，而且能实现危险废物可利用成分的资源化。
发达国家利用钢铁窑炉协同处置危险废物已有多年历史，能为我国开展钢铁窑炉协同处置危险废物提供丰富经验。
关键词：危险废物；回转窑；耐火材料；技改引言回转窑焚烧系统通过高温焚烧实现危险废物减容化、无害化的安全处置目的，已逐渐成为国内危险废物处置的主流工艺，据统计全国用于危险废物处置的回转窑焚烧系统已达800多条。
在回转窑焚烧系统中，进料溜槽、回转窑、二燃室、余热锅炉灰斗、急冷塔等部位出于保温和保护外部钢结构的目的，均须在内表面铺设耐火材料。
但近年来，由耐火材料问题引发的停窑事件时常发生，如耐火材料开裂或脱落造成窑体钢板受热变形的情况，此外耐火材料维修存在周期长（制造周期在2个月左右）、更换费用高（30t/d规模需约200万），这些都严重影响了回转窑焚烧系统的稳定运转率,据统计国内回转窑连续运行周期通常在2～3个月。
因此研究回转窑焚烧系统耐火材料脱落原因和改进措施，为回转窑焚烧系统的持续稳定运行提供参考显得尤为重要。
2019年整理铁路货车段修规程
铁路货车段修规程?日期：2008-7-27 来源：铁道部发文单位：铁道部文号：铁辆[1992]30号发布日期：1992-3-20执行日期：1992-3-201、总则1.1 铁路货车是完成铁路货运任务的重要运载工具，特别是在全国运行，除机保车和部分罐车及专用车外，一般无固定配属保养单位，并且数量大、类型多，因此，必须加强货车的定期维修保养工作。
为了统一检修技术要求和质量标准，特制订本《铁路货车段修规程》。
1.2 我国铁路货车的维修保养制度采用预防为主的原则，分为定期检修和运用保养。
货车段修的根本任务是：保持货车在下次厂修之前的各部状态性能良好；延长车辆配件的使用寿命；减少临修，消灭行车事故，保证运行安全，提高车辆使用效率。
1.3 为提高货车段修质量，必须坚持质量第一的方针，认真执行段修规程。
各局须编制工艺规程，各段编制技术作业过程及工艺卡片。
在检修工作中应加强修车作业计划，扩大配件互换范围，积极采用修车机械化，以达到均衡生产、提高质量、提高修车效率的目的。
1.4 建立健全以总工程师为首的技术责任制，完善质量保证体系，充分发挥各级工程技术人员的积极性和检验人员的作用，认真负责地处理检修工作中发生的技术问题。
组织广大职工学习规程的各项要求，推广执行规程好的先进典型经验，保证规程中的各项要求具体贯彻实施。
1.5 货车段修严格执行质量检查、验收制度。
在执行段修规程中，如遇有本规程的规定不明确或与现车实际情况不符合时，由车辆段和驻段验收室共同研究，实事求是地加以解决。
如意见不一致，可先按车辆段总工程师意见办理，同时记录在车统一22B上，并将不同意见分别报局和部驻局车辆验收室。
若仍有不同意见，报部处理。
属于本规程无明确数据或无具体要求者，由车辆段在保证质量的前提下负责处理。
1.6 有关轮对、滚动轴承、轴箱油润、空气制动部分的检修，除按本规程执行外，并按铁道部颁发的下列规则执行：《车辆轮对、滚动轴承组装及修理规则》；《车辆滑动轴承、轴箱油润装置检修规则》；《车辆空气制动装置检修规则》。
钢的退火工艺
钢的退火工艺退火是将钢材或各种金属机械零件加热到适当温度，保温一段时间，然后缓慢冷却，可以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。
在机械制造行业，退火通常作为工件制造加工过程中的预备热处理工序。
一. 完全退火完全退火是将钢件或各种机械零件加热到临界点Ac3以上的适当温度、在炉内保温缓慢逐渐冷却的工艺方法。
其目的是为了细化组织、降低硬度、改善机械切削加工性能及去除内应力。
完全退火适用于中碳钢和中碳合金钢的铸钢件、焊接件、轧制件等。
完全退火工艺曲线见图1.1。
3. 工件装炉：一般中、小件均可直接装入退火温度的炉内，亦可低温装炉，随炉升温。
4. 保温时间：保温时间是指从炉子仪表到达规定退火加热温度开始计算至工件在炉内停止加热开始降温时的全部时间。
工件堆装时，主要根据装炉情况估定，一般取2~3h。
5. 工件冷却：保温完成后，一般停电（火），停止加热，关闭炉门逐渐缓冷至500℃即可出炉空冷。
对某些合金元素含量较高、按上述方式冷却后硬度仍然偏高的工件，可采用等温冷却方法，即在650℃附近保温2~4h后再炉冷至500℃。
二. 去应力退火去应力退火是将工件加热到Ac1以下的适当温度，保温一定时间后逐渐缓慢冷却的工艺方法。
其目的是为了去除由于机械加工、变形加工、铸造、锻造、热处理以及焊接后等产生的1. 去应力退火工艺曲线见图1-3。
2. 不同的工件去应力退火工艺参数见表C。
3. 去应力退火的温度，一般应比最后一次回火温度低20~30℃，以免降低硬度及力学性能。
4. 对薄壁工件、易变形的焊接件，退火温度应低于下限。
5. 低温时效用于工件的半加工之后（如粗加工或第一次精加工之后），一般采用较低的温度。
表C 去应力退火工艺及低温时效工艺返回顶部一. 目的及应用正火是将钢材或各种金属机械零件加热到临界点Ac3或Accm以上的适当温度，保温一定时间后在空气中冷却，得到珠光体基体组织的热处理工艺。
二. 工艺规范（1）常用钢号的正火加热温度及硬度值。
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1引言
中国铁路货车中铸钢件占有重要的地位，摇枕、侧架、车钩等铸钢件是货车车辆三大关键部件，其热处理质量直接影响到铁路运输的发展和人民生命财产的安全[1]。
运装货车【2006】79号文中明确提出台车式热处理方式采用同炉同窑的要求。
本文根据连续式热处理的特点，
通过试验，提出在连续式热处理可以不用对“同炉同窑”进行控制，并对如何控制连续式热处理质量提出了一些看法。
2美国铁路用铸钢件技术条件AAR-M-201中对热处理的相关要求
AAR-M-201技术条件作为美国铁路学会机械分会颁布
的铸钢件技术条件,自1923年被采用时起,经过几十年的修订、完善,已成为世界各国铸钢件生产、采购和验收的技术指导和操作标准,也成为我国制订相应标准被等效采用的技术条件[2]。
目前，我国铁路铸钢件一般使用符合美国AAR-M-201标准的铸钢材质，取代了长期以来一直使用的ZG230-450碳钢，如摇枕、侧架使用B 级钢或B+级钢，车钩和尾框使用C 级钢或E 级钢。
由表1可以看出ZG25MnCrNiMo 这个牌号的钢种，通过不同的热处理方式会得到两种不同的力学性能，分别达到C 级钢和E 级钢的标准，真正做到了“一钢两用”，体现了AAR-M-201标准的实用性。
3连续式热处理线的特点
连续式热处理生产线效率高、
能耗低、产品质量稳定、容易实现机械化与自动化、工人劳动强度低，尤其适合摇枕、侧架批量大，材质单一的产品的热处理。
它能较好地解决台式热处理设备中存在的同一炉次质量差别大、变形、晶粒度不均
铁路货车用铸钢件连续式热处理中
“同炉同窑”必要性的探讨
Discussion on the Necessity of "Synchronous Furnace Synchronous Kiln"in the
Continuous Heat Treatment of Steel Casting Used for Railway Wagon
麻艳艳
（中车眉山车辆有限公司，四川眉山620032）
MA Yan-yan
(CRRCMeishanCo.Ltd.,Meishan 620032,China)
【摘要】论文根据连续式热处理线生产的特点，对连续热处理过程中
“同炉同窑”必要性进行了探讨，提出在连续热处理中可以不进行“同炉同窑”控制的结论。
【Abstract】According to the characteristics of production of the continuous heat treatment line,the paper discusses the necessity of
"synchronous furnace synchronous kiln"in the process of continuous heat treatment,and puts forward the conclusion that "synchronous furnace synchronouskiln"controlneednot tobecarriedout incontinuousheattreatment 【关键词】连续式热处理；
同炉同窑；AARM-201【Keywords】continuous heat treatment;"synchronousfurnacesynchronouskiln";AARM-201【中图分类号】TG22
【文献标志码】A
【文章编号】1673-1069（2018）06-0181-02
【作者简介】麻艳艳（1983-），女，辽宁锦州人，
锡伯族，工程师，从事材料成型与控制工程专业研究。
钢种牌号
屈服强度（MPa ）抗拉强度（MPa ）延伸率(%)断面收缩率(%)冲击功(J)
ZG25
B 级钢
B+级钢ZG230-450ZG25MnNi
ZG25MnCrNi ≥230≥260≥345≥450≥485≥550≥22≥24≥24≥32≥36≥36≥25≥20(-7℃)≥20(-7℃)
C 级钢E 级钢
ZG25MnCrNiMo ≥415≥690
≥620≥830
≥22≥14
≥45≥30
≥20(-18℃)≥27(-40℃)表1铁路常用铸钢件材料的力学性能
181
一、热效率低等各种问题，其主要特点是温度场均匀、精度高，不易发生过烧、过热，能够使摇枕、侧架的热处理质量得到全面的改善。
连续式热处理线采用悬链输送系统来吊挂铸件，避免铸件变形的同时方便操作者吊挂铸件，见图1。
温控系统共分为升温区和保温区两大模块，升温区、保温区又各分4个小区分段控制，即升温区包括1、2、3、4区，保温区包括5、6、7、8区。
每个小区又分为上、中、下3个加热区，每个加热区配置独立控温模块。
检查员可以通过显示器和仪表监控整个温控系统，任何一区发生断相或加热不正常，都可以立即发现，做出处理意见。
工件入口
工件
出口图1摇枕、侧架吊挂示意
4连续式热处理中“同炉同窑”必要性的研究顾名思义,同炉同窑即同一冶炼炉次浇注的铸钢件在同一热处理窑次中进行热处理。
它的目的在于使每炉铸钢件都以与本炉化学成分相适应的工艺进行热处理,具有一致的力学性能,以保证铸钢件的热处理质量。
“同炉同窑”的概念在AAR-M-201并未提出，只是要求每炉次钢都要进行力学性能
试验，每炉次钢的试棒都必须与它所代表的同炉次铸件以相同的方式进行热处理。
而TB/T3012-2006和TB/T456-2008中要求“力学性能试验用试棒应与同一熔炼炉次浇注的铸件同一炉次热处理”，并且初步提出了尾数的概念，“在同一熔炼炉次的铸件中，大部分的铸件已经进行了热处理，且试棒力学性能合格，因故尚有少量铸件未进行热处理，此时允许将这少量铸件与其他熔炼炉次的相同材质的摇枕、侧架同炉热处理，其力学性能以后者熔炼炉次铸件的试棒的力学性能来代表”。
在实际操作中，我公司在台车窑热处理过程中，尾数按照同炉次的10%来控制,也就提出了“同炉同窑率”的概念。
但在实际的生产中总是会因为各种原因尾数超过10%，同炉同窑率不到90%。
在同炉次试棒充足的情况下这些问题就可以迎刃而解，
但是因缺陷等原因试棒不足，就给质量控制、生产安排带来了难题，只能取实物进行力学性能试验，浪费时间的同时增加了质量成本，并且“同炉同窑”的要求需要耗费大量的人工成本核对铸造顺序号，确保同炉同窑。
连续式热处理线在实际生产中每窑次平均运行23天，在生产过程中整个温度场变化不大，运行相对稳定，每窑次进行热处理时同钢种设定的温度不变。
那么要求同炉同窑有没有意义呢？如果根据传统意义上的同炉同窑的概念，同一炉次的铸件应该连续、不间断的热处理。
如果按照这个要求来控制同炉同窑，那么对于先进的连续式热处理线来说是一种设备的浪费、管理的漏洞。
5连续式热处理质量控制要点新方法的提出针对连续式热处理设备和工艺特点，笔者一直致力于新的质量控制方法的研究，并取得了显著的效果。
主要完善了质量监控记录，传统的质量过程监控只有热处理曲线，根据连续式热处理操作台控制模块可以准确扑捉到整个热处理过程精确到分钟的特点，增加了每件铸件入、出窑时间、入水时间，对热电偶、自动曲线记录仪、设备的状况等细节均详细记载，根据吊挂小车在整个热处理线的节拍时间和入出窑时间，结合曲线的异常，整理出一套时间反推方法，可以准确推算出铸件在热处理过程中具体在哪个加热小区出现问题，并做出合理的处理判断，确保每件铸件的热处理过程可靠、稳定。
加强对热处理参数的控制，包含电流、监控温度、监测温度、实时录像显示等，采用的方式是对热处理全过程监控，不存在盲点。
6结语
我国现行使用的铁道行业标准在热处理方面的技术要求略高于AAR标准，表明我国铁路货车铸件制造水平已进入国际先进行列。
尤其是我公司对摇枕、侧架、车钩等铸件采用连续式热处理已达到国内一流、行业领先的水平。
其热处理的质量稳定、可靠。
通过实际验证，对于连续式热处理即使不用“同炉同窑”控制，其力学性能也基本一致。
如果这种新观点可以实施，那么将减少大量人工、生产和物流成本，提高了生产效率。
【参考文献】
【1】张昌骐.铁道车辆铸钢件材料的升级换代[J].机车车辆工艺，1999（5）：1-4.
【2】陆阳，孟令伟.铁路货车用铸钢件“同炉同窑”必要性的探讨[J].铸造，2005（08）：273-275.
182。