挤出成型技术
挤出成型技术
度成正比。阻力愈小，挤出量受压力的影响愈大。
精品课件
挤出机的发展
发展方向: 高速、高效、提高自动化水平、 多品种多规格、研制特殊用途 和新型挤出机等方向发展。
精品课件
挤出—拉幅成型，双轴拉伸薄膜 （3）产品形状多样 （4）设备简单，投资少，占地面积小
精ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ课件
2 挤出成型基本过程
（1）塑化：在挤出机内将固体塑料加热并依靠塑料之间 的内摩擦热使其成为粘流态物料。 （2）成型：在挤出机螺杆的旋转推挤作用下，通过具有 一定形状的口模，使粘流态物料成为连续的型材。 （3）定型：用适当的方法，使挤出的连续型材冷却定型 为制品。
根据流动分析，影响挤出机生产能力的是正流、逆流、漏 流，横流对挤出量没有影响 挤出机的生产能力表示为
Qv=Qv,D -Qv,p -精品Q课v件,L
影响挤出机生产率的因素 1.机头压力 当机头压力△p＝0 可获最大挤出量
当机头口模封闭时无挤出量 机头最大压力降
精品课件
2 螺杆转速 机头和螺杆的尺寸一定时，挤出量与螺杆转速 成正比。
作用：将塑化均匀的物料在均化段螺槽和机头回压作用下 进一步搅拌塑化均匀，并定量定压的通过机头口模挤出成 型。一般无压缩作用。
精品课件
4 螺杆的形式 •普通螺杆:
采用等距变深、等深变距、变深变距螺槽 •高效专用螺杆:
L/ DS 大、熔融效率低、塑化混合均匀
精品课件
机头和口模
（1）使粘流态物料从螺旋运动变为平行直线运动，并稳 定地导入口模而成型
精品课件
料筒
作用：输送、塑化、压缩 工作温度：180-290℃ 压力：≤55MPa 设有分段加热和冷却装置 制造材料：耐磨、耐腐蚀、高强度的合金钢等 料筒除了可以用45号钢、40Cr、38CrMoAL外，还可以 用铸钢和球墨铸铁制造。带衬套的加料段可以用优质 铸铁制成。
第四章挤出成型
1
2
主要内容
4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 概述 单螺杆挤出理论 螺杆挤出机的结构及选用方法 挤出成型过程 几种制品的挤出成型 挤出成型的发展
3
4.1
概述
1. 挤出成型(Extrusion Molding)是指用机械运动施加 力迫使高分子材料流体通过成型装置(机头、口 模) ，定型为具有恒定截面的连续型材的一种成型 方法。
31
螺杆的作用
输送物料 螺杆转动时，物料在旋转的同时受到轴向压 力，向机头方向流动以挤出成型。 传热、塑化物料 与料筒配合，使物料接触传热面并不断更新， 在料筒外加热与螺杆摩擦作用下软化、熔融为粘 流态。 混合与均化物料 与料筒和机头相配合产生强大的剪切作用，使 物料混合均匀、塑化完全。
32
螺杆沿长度方向一般分为三段，各段的作用和 结构是不同的：
52
主要内容
4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4 挤出理论的准备知识 加料段的固体输送理论 压缩段的熔融理论 均化段的熔体输送理论
53
4.2.1 挤出理论的准备知识
4.2.1.1 物料通过挤压系统的运动及物态变化
1.挤压系统的主要作用：连续、稳定输送物料；将固 体物料塑化成熔融物料；使物料的温度和组成一致。 加料段—进行高分子物料的固体输送 压缩段—压缩物料，并使物料熔融 均化段—对熔融物料进行搅拌和混合，定量定压挤出。 2.物料经历三种力学状态 n 玻璃态、高弹态、粘流态。
43
几种常见机头
44
45
46
47
48
5、传动系统 包括带动螺杆转动的电机和机械传动部件。 6、附属设备 塑料的输送、预热、干燥等预处理装置。 挤出后制品的定型、冷却装置。 牵引装置。 卷绕或切割装置。 控制设备等。
挤出成型法名词解释
挤出成型法名词解释
挤出成型法是一种常见的塑料加工方法，也被称为挤塑或挤压成型。
它是利用
挤出机将熔化的塑料物料通过模具挤出，使其成型为所需的截面形状。
这种方法在塑料加工领域应用广泛，可以生产出各种形状复杂的塑料制品，如管材、板材、型材等。
挤出成型法的工作原理是通过将塑料颗粒或粉末加热熔化，然后将熔化的塑料
物料送入挤出机的螺杆筒内。
在螺杆的旋转作用下，熔化的塑料物料被压缩、混合、加热，最终在机筒出口处通过模具挤出，形成所需的截面形状。
挤出机通常由进料装置、加热装置、螺杆和机筒、模具、冷却装置等部件组成。
挤出成型法具有生产效率高、成型精度高、生产成本低等优点。
它适用于生产
各种截面形状的塑料制品，且可以通过更换模具实现生产不同形状和尺寸的产品。
此外，挤出成型法生产的制品表面光滑、一致性好，可以满足各种工业和民用领域的需求。
在挤出成型法中，塑料的选择、挤出机的参数调节、模具设计等因素都会影响
成型制品的质量和性能。
因此，在实际生产中，需要根据具体的产品要求和生产条件，合理选择塑料材料、挤出机型号和参数，设计合理的模具，确保生产出符合要求的塑料制品。
总的来说，挤出成型法是一种常用的塑料加工方法，具有广泛的应用前景。
通
过不断的技术改进和创新，挤出成型法将能够更好地满足不同行业的生产需求，为塑料制品的生产和应用提供更加便捷、高效的解决方案。
塑料挤出成型技术
塑料挤出成型技术塑料挤出成型技术是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于塑料制品的制造过程中。
本文将从挤出成型的原理、设备、优势和应用领域等方面介绍这一技术。
一、挤出成型的原理塑料挤出成型是通过将加热熔融的塑料物料通过挤出机的螺杆进行高压挤出，通过模具形成所需的截面形状，然后冷却固化成型的一种工艺。
其基本原理是将塑料物料通过螺杆的旋转，使其在高温和高压下熔融，并通过模具的形状，使塑料物料在挤出口形成所需的截面形状。
挤出成型工艺具有连续性、高效率、高产量等优点，可以制造出各种复杂形状的塑料制品。
二、挤出成型的设备塑料挤出成型设备主要包括挤出机、模具、冷却系统和切割装置等。
挤出机是挤出成型的核心设备，由电机、螺杆和加热系统等组成。
螺杆通过传动装置带动旋转，将塑料物料从进料口输送到挤出口，实现挤出成型的过程。
模具是根据制品的形状设计的，通过模具的形状决定了挤出成型的截面形状。
冷却系统用于快速冷却挤出的塑料制品，确保其固化成型。
切割装置用于将挤出成型的制品按照一定的长度进行切割。
三、挤出成型的优势1. 生产效率高：塑料挤出成型工艺具有连续性，可以实现大批量的生产，提高生产效率。
2. 制品质量稳定：挤出成型的制品形状稳定，尺寸精确，质量可靠。
3. 适用范围广：挤出成型工艺适用于各种塑料，可以制造出各种形状的制品，如管材、板材、型材等。
4. 设备投资少：相对于其他塑料加工工艺，挤出成型设备投资较少，生产成本较低。
5. 可塑性强：挤出成型的塑料物料可根据需要选择，可以加入各种填充剂、增强剂等，增加塑料的性能。
四、挤出成型的应用领域塑料挤出成型技术广泛应用于建筑、包装、汽车、电子、家电等行业。
在建筑行业中，挤出成型制造的塑料管材、型材、板材等被广泛应用于室内装饰、给排水系统、电线电缆等方面。
在包装行业中，挤出成型用于制造各种塑料包装盒、瓶子、袋子等。
在汽车行业中，挤出成型的塑料制品用于汽车内饰、外饰等部件。
在电子和家电行业中，挤出成型的塑料制品用于电线电缆的保护管、电器外壳等。
挤出成型定义
挤出成型定义
挤出成型是一种常见的加工工艺，通常适用于塑料、橡胶等材料的加工制造过程。
在挤出成型过程中，原料经过加热融化，然后通过一个特定形状的模具，使之产生连续且具有相同截面形状的成型产品。
这种加工方式具有高效、低成本和高质量等优势，被广泛应用于生产各种塑料制品，如管材、板材、型材等。
挤出成型的过程可以分为预处理、挤出成型和后处理三个阶段。
首先是预处理阶段，原料经过干燥、混合等处理，以保证挤出成型的质量稳定和良好。
接着是挤出成型阶段，原料在高温、高压下被挤出模具，形成连续的型材，这个阶段需要控制好的温度、压力和挤出速度等参数，以确保产品的准确尺寸和表面光洁。
最后是后处理阶段，挤出成型出来的产品可能需要冷却、切割、挤出料头等处理，以得到最终的产品。
在挤出成型过程中，模具的设计是至关重要的一环。
不同形状的模具会影响挤出产品的截面形状和尺寸，因此需要根据产品的需求精确设计模具。
同时，挤出机的性能也会直接影响产品的质量，挤出机需要稳定的温度控制、压力控制和挤出速度调节，以确保产品的一致性和稳定性。
挤出成型技术的发展也在不断创新和完善中。
随着材料科学和机械工艺的不断进步，挤出成型技术越来越智能化和自动化，使得生产效率更高、产品质量更稳定。
同时，新材料的应用也拓展了挤出成型的领域，如生物可降解塑料、复合材料等，使得挤出产品更加环保和功能多样化。
总的来说，挤出成型作为一种常见的加工工艺，在塑料工业和橡胶工业中具有重要的地位。
通过不断的技术创新和工艺改进，挤出成型技术将会更加精密、智能化，为工业生产带来更多便利和效益。
1。
塑料挤出成型技术
塑料挤出成型技术塑料挤出成型技术是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于塑料制品的生产中。
本文将从塑料挤出成型技术的原理、工艺步骤、应用领域等方面进行介绍。
一、原理塑料挤出成型技术是将塑料颗粒通过加热和融化，然后通过挤出机将熔融塑料挤出成型的一种方法。
其原理主要包括以下几个步骤：1. 加料：将预先配好的塑料颗粒投入挤出机的料斗中。
2. 加热：通过电加热或燃气加热，将塑料颗粒加热到熔点以上，使其融化成熔融塑料。
3. 挤出：通过螺杆的旋转，将熔融塑料从模具的出口挤出，形成所需的截面形状。
4. 冷却：通过冷却装置对挤出的塑料进行快速冷却，使其固化成型。
5. 切割：将冷却固化的塑料通过切割设备切割成所需的长度。
二、工艺步骤塑料挤出成型技术的工艺步骤一般包括以下几个环节：1. 塑料颗粒预处理：对塑料颗粒进行筛选、干燥等预处理工作，以保证挤出过程的质量。
2. 挤出机操作：将预处理好的塑料颗粒投入挤出机的料斗中，经过加热、融化、挤出等操作，得到所需的塑料制品。
3. 模具设计与制造：根据所需的制品形状和尺寸，设计和制造相应的模具。
4. 挤出成型：将熔融塑料从模具的出口挤出，形成所需的截面形状。
5. 冷却与固化：通过冷却装置对挤出的塑料进行快速冷却，使其固化成型。
6. 切割与包装：将冷却固化的塑料通过切割设备切割成所需的长度，并进行包装。
三、应用领域塑料挤出成型技术广泛应用于各个领域的塑料制品生产中，例如：1. 建筑行业：生产塑料管道、塑料板材、塑料薄膜等建筑材料。
2. 包装行业：生产塑料袋、塑料瓶、塑料容器等包装制品。
3. 汽车行业：生产汽车零部件，如塑料车门、塑料仪表盘等。
4. 家电行业：生产电视机外壳、冰箱内胆等家电配件。
5. 日用品行业：生产塑料梳子、塑料杯子、塑料衣架等日用品。
总结：塑料挤出成型技术是一种常见的塑料加工方法，通过加热和融化塑料颗粒，然后通过挤出机将熔融塑料挤出成型。
该技术具有工艺简单、生产效率高、适用范围广等优点，被广泛应用于各个领域的塑料制品生产中。
《挤出成型技术》课件
根据制品形状和尺寸进行结构设计，确保制品成型质量、提高生产 效率。
冷却系统
设计合理的冷却系统，控制模具温度，减小制品成型后的收缩率。
挤出成型设备的操作与维护
01
操作规程
制定严格的设备操作规程，确保 操作人员熟悉设备性能和安全操 作要求。
维护保养
02
03
故障排除
定期对设备进行维护保养，检查 各部件磨损情况，及时更换易损 件。
高分子材料在挤出成型技术中的优势在于其可塑性强、加工温度低、成型周期短 等，使得制品具有轻量化、高强度、耐腐蚀等优良性能。同时，高分子材料在挤 出成型过程中易于实现自动化和智能化生产，提高了生产效率和产品质量。
新型挤出成型技术的研发与推广
随着科技的不断发展，新型挤出成型技术不断涌现，如微孔塑料挤出技术、异型截面管材挤出技术、 反应挤出技术等。这些新型技术的研发和应用，极大地丰富了挤出成型制品的种类和性能，满足了不 同领域的需求。
挤出成型技术的应用领域
挤出成型技术广泛应用于塑料加工行业，如管材、型材、薄膜、板材等产品的生产 。
除了塑料加工行业，挤出成型技术还应用于橡胶、陶瓷、玻璃纤维等材料的加工。
随着科技的发展，挤出成型技术的应用领域不断扩大，如3D打印技术的出现，使得 挤出成型技术也可以用于制造个性化的定制产品。
02
挤出成型设备
挤出成型工艺的控制要素
温度控制
温度是挤出成型工艺的重要控制要素之一，包括 机筒温度、模具温度等。温度的控制直接影响着 塑料的塑化和产品质量。
速度控制
速度控制包括挤出速度、注射速度等，它影响着 产品的产量和质量。合理地调整速度参数，可以 提高生产效率和产品质量。
压力控制
压力也是挤出成型工艺的重要控制要素之一，包 括挤出压力、注射压力等。压力的控制对于塑料 的流动性和产品的致密性至关重要。
挤出成型应用领域
挤出成型应用领域挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将加热的塑料料料挤出成型，可以制造各种各样的产品。
挤出成型技术在不同领域有着广泛的应用，为各行各业提供了高效、经济的生产解决方案。
医疗行业在医疗行业中，挤出成型技术被广泛应用于生产医疗器械和医疗用品。
例如，医用塑料管道、输液管道等产品常常采用挤出成型工艺加工制造，具有良好的生物相容性和化学稳定性，可以满足医疗器械的严格要求。
此外，通过挤出成型，还可以生产手术器械、医疗包装等产品，为医疗行业提供高品质的塑料制品。
包装行业在包装行业中，挤出成型技术被广泛用于生产各种类型的包装制品。
例如，塑料薄膜、塑料袋、泡沫包装等产品都可以通过挤出成型工艺制造。
这些产品具有轻便、防水、防潮等特点，可以有效保护包装物品，延长货物的保质期。
挤出成型技术为包装行业提供了多样化、高效的包装解决方案。
建筑行业在建筑行业中，挤出成型技术被广泛应用于生产建筑材料和构件。
例如，挤出型材、塑料管道、塑料排水系统等产品都是建筑行业常见的挤出制品。
这些产品具有重量轻、耐腐蚀、易加工等优点，可以用于各种建筑结构和设施中，提高建筑物的质量和耐久性。
汽车行业在汽车行业中，挤出成型技术被广泛应用于生产汽车零部件和车身构件。
例如，挤出型材可以制作汽车门窗框、车身骨架等部件，塑料管道可以用于汽车冷却系统、油路系统等。
挤出成型的产品具有优异的强度、耐磨性和耐腐蚀性，可以满足汽车行业对材料性能的高要求，提高汽车的安全性和舒适性。
综上所述，挤出成型技术在医疗、包装、建筑、汽车等各个领域均有着重要的应用。
通过挤出成型，可以生产出各种高品质的塑料制品，满足不同行业的需求，推动产业的发展和进步。
随着科技的不断进步和挤出成型技术的不断创新，相信挤出成型在更多领域将展现出更广阔的应用前景。
知识点六 挤出成型
知识点六挤出成型挤出成型，这可是个在材料加工领域相当重要的工艺呢！先给大家讲讲啥是挤出成型。
简单来说，就像是我们挤牙膏，把材料从一个小口子里用力推出去，然后它就变成了我们想要的形状。
比如说，塑料管材、板材、薄膜，还有各种形状奇特的塑料制品，很多都是通过挤出成型做出来的。
我记得有一次去工厂参观，那场面可壮观了。
巨大的挤出机轰隆隆地运转着，原材料被源源不断地送进去，然后在机器的另一端，就看到一根根笔直的塑料管材欢快地跑出来。
那速度，那精准度，让人不禁感叹科技的神奇。
挤出成型的过程其实挺有趣的。
首先得有原材料，这些原材料就像一群准备参加比赛的运动员，在进入挤出机之前，都得先经过严格的筛选和准备。
然后它们被送进挤出机的料筒里，料筒就像是一个长长的跑道，里面有加热装置，把材料加热到合适的温度，让它们变得软软的、容易流动。
这时候，螺杆就登场啦！螺杆就像一个大力士，不停地旋转，把材料往前推。
而且，这个螺杆的设计可不简单，它的螺距、深度等等都会影响挤出的效果。
有的螺杆就像短跑选手，速度快，推力大；有的呢，就像长跑选手，稳定又持久。
在挤出的过程中，模具可是关键的角色。
它就像是一个魔法师的魔法棒，决定了最终产品的形状和尺寸。
比如说，要做一根圆形的管材，那模具就得是一个圆形的孔；要是想做一个平板，模具就得是一个长长的缝隙。
而且，模具的精度要求非常高，一点点的偏差都可能导致产品不合格。
还有啊，挤出成型之后的冷却也很重要。
刚挤出来的产品还热乎乎的，得赶紧给它们降降温，让它们定型。
这就像是跑完马拉松的运动员，需要迅速补充水分和休息，才能保持良好的状态。
挤出成型的优点可不少。
它能够连续生产，效率高，成本相对较低。
而且可以生产出各种复杂形状的产品，满足不同的需求。
比如说，我们家里用的塑料水管、电线外面的绝缘皮，还有超市里的保鲜膜，都是挤出成型的杰作。
但是呢，挤出成型也不是完美的。
有时候会出现一些问题，比如产品表面不光滑啦，尺寸有偏差啦。
挤出成型方式及优缺点
挤出成型方式及优缺点
挤出成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于塑料制品的生产中。
这种方法通过将熔融的塑料材料挤出模具，使其冷却和固化，从而得到所需的形状和尺寸。
挤出成型方法具有一定的优点和缺点，本文将对其进行详细介绍。
我们来看一下挤出成型的优点。
除了优点之外，挤出成型也存在一些缺点。
首先，挤出成型对原料的要求较高。
由于挤出成型过程需要将塑料材料加热至熔融状态，然后通过模具挤出，因此对原料的熔融性能和流动性要求较高。
如果原料的熔融性能不好，容易出现挤出过程中的堵塞和断裂等问题。
其次，挤出成型对模具的要求较高。
挤出成型的产品形状多样，模具的制造和调试相对复杂。
如果模具设计不合理或制造精度不高，容易导致产品的尺寸偏差和表面质量不佳。
此外，挤出成型的产品通常具有一定的残余应力，容易导致产品变形或开裂。
针对挤出成型的优缺点，我们可以根据具体的生产需求和产品要求来选择合适的加工方法。
如果需要大批量生产形状简单的塑料制品，挤出成型是一种高效的选择。
它不仅可以提高生产效率，降低生产成本，还可以实现自动化生产。
但是，如果产品形状复杂，尺寸要求较高，或者对表面质量有严格要求，可能需要考虑其他加工方法，如注塑成型或吹塑成型等。
挤出成型作为一种常见的塑料加工方法，具有生产效率高和生产成本低的优点，但对原料和模具的要求较高。
在实际应用中，我们应根据具体情况选择合适的加工方法，以满足产品的需求。
通过不断改进和创新，挤出成型技术将在塑料制品的生产中发挥越来越重要的作用。
挤出成型的原理和特点
挤出成型的原理和特点挤出成型是一种广泛应用于工程领域的塑料加工方法。
这种加工方式通过将塑料颗粒或颗粒加热并推送到经过设计的模具中，形成所需的产品形状。
挤出成型具有独特的原理和特点，使其成为许多行业中首选的生产方式之一。
原理挤出成型的原理基本上是通过热塑性材料的熔融挤出，将其压入模具腔室，然后通过模具的固化过程，使塑料在特定形状的腔室内冷却，并形成所需的产品形状。
一般来说，挤出成型的原理可以归纳为以下几个步骤：1.加热和熔化：将塑料颗粒或颗粒引入挤出机器，通过加热和混合，使其熔化成为可塑形的熔融物料。
2.挤出：将熔融物料推送到模具中的腔室中，通过螺旋挤出机构，保持一定的挤出压力使其形成连续的产品形状。
3.冷却和固化：一旦熔融物料填充到模具中，会通过模具的冷却系统快速冷却和固化，以便产品能够保持所需的形状和尺寸。
特点挤出成型作为一种塑料生产技术，具有许多独特的特点，使其被广泛应用于各种行业中：1.高效生产：挤出成型不仅可实现大规模生产，而且生产速度快，能够迅速满足市场需求。
2.产品设计自由度高：挤出成型可根据客户需求设计不同形状的模具，实现产品个性化定制。
3.成本较低：与其他成型工艺相比，挤出成型的生产成本相对较低，适用于大批量生产。
4.材料适用性广泛：挤出成型适用于多种热塑性材料，如聚乙烯、聚丙烯等，具有很好的材料适应性。
5.成品质量稳定：挤出成型可实现生产过程的自动化控制，保证成品的稳定质量。
总的来说，挤出成型是一种高效、灵活、经济、适用性广泛的塑料加工方法。
无论在日常生活用品、汽车零部件、建筑材料还是工业用途等领域，挤出成型都扮演着重要的角色，为各行业的发展提供了可靠的支持。
挤出成型技术
挤出成型技术的发展挤出成型技术是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法称挤出成型或挤塑，作为聚合物加工技术之一，是伴随聚合物加工工业技术的发展而成长的。
挤出成型的发展历程可以分为三个阶段：1.萌芽时期在1845年，R?Brooman最早用挤出成型法生产包覆电线。
当时的挤出机为柱塞式，操作由手动逐步过渡到机械式和液压式，生产过程是间歇式的。
2.杆式挤出机阶段19世纪80年代后，开始出现螺杆式挤出机，由德国开始批量制造，并不断地发展和改进螺杆结构。
这时期的挤出机螺杆长径比为3～5，难以满足热塑性塑料塑化的要求，只适合于生产橡胶制品。
3.现代挤出机时代1935年德国Paul Troster公司制造出第一台热塑性挤出机，从此挤出机发展到了一个新阶段即现代挤出机时代。
这一阶段的特征是挤出机采用直接电加热，空气冷却、自动温控的装置和无级变速的传动装置，螺杆的长径比开始超过10。
自现代单螺杆挤出机出现至今的几十年里，可加工的聚合物种类，制品的结构、形式不断扩大，使得包括挤出成型工艺，成型设备，研究开发新产品、新工艺的手段等全面推进。
20世纪50年代，石油化工的发展使得高分子工业迅速成熟;60年代，塑料、橡胶、化纤三大合成材料的生产向规模化转变;70年代，世界合成高分子材料在总体积上已超过了金属材料。
聚合物只有通过成型加工才能成为有使用价值的制品。
成型加工是高分子材料不可缺少的生产环节。
挤出成型作为聚合物加工工业中的一项重要技术，是在聚合物树脂应用工程技术、挤出生产设备研制技术两方面互相促进，又互相依存而发展起来的。
形形色色的挤出产品:早些年的硬PVC管，包覆电缆，聚苯乙烯、聚丙烯和ABS片材与板材，聚乙烯吹塑薄膜和涂覆薄膜等，如今的PVC型材，交联聚乙烯、铝塑复合、PPR管材，双向拉伸聚丙烯薄膜，多层共挤复合膜，具有高阻隔性、透气性、自粘性、热收缩性、自消性等特殊性能的薄膜，功能母粒与色母粒，发泡制品;运用挤出加工手段制备改性聚合物材料;共混增强、增韧技术，辐射改性技术，纳米复合技术，以及其他一些新型改性技术;各种结构与功能的挤出机及生产线;混炼型螺杆，排气式挤出机，双螺杆、多螺杆式挤出机，反应式挤出机，组合式挤出机，适应高分子材料物理与化学特性而建立的成型装置，具备各种制品所需要的专门功能，能够实施成型步骤的挤出生产线辅机，以追求操作简便、控制精确、节能高效，清洁生产的目标而不断改迸的新型设备。
塑料挤出成型技术
塑料挤出成型技术塑料挤出成型技术是一种常见的塑料加工方法，也是工业生产中常用的一种成型工艺。
它通过塑料熔化、挤出和冷却过程，将原料塑料加工成希望的形状，广泛应用于包装、建筑、电子、汽车等行业。
塑料挤出成型技术的主要步骤包括原料准备、料斗进料、塑化、挤出、冷却、切割和收集。
首先需要选择合适的塑料原料，常见的有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等多种塑料。
然后将原料倒入料斗，通过螺杆与筒筒的高速旋转和加热，将塑料逐渐熔化和塑化，形成熔融状态的塑料。
接下来，熔融塑料被螺杆推进到挤出机头处。
挤出机头上设有一个模具，通过机头的压力和模具的形状来决定最终挤出产物的形状。
同时，通过调整机头和模具的温度和压力，可以控制挤出产物的尺寸和外观。
在挤出机头之后，熔融塑料经过冷却系统的冷却，使其迅速固化。
冷却系统通常由水或气流组成，可以根据具体需求进行调整。
冷却后的塑料产品被切割成所需的长度，然后便可由收集系统进行收集和包装。
塑料挤出成型技术具有许多优点。
首先，它可以高效地生产出大量形状复杂、尺寸精确的塑料制品。
其次，挤出成型的产品表面光滑，质量稳定可靠。
此外，该技术可以应用于各种塑料品种，满足不同行业的需求。
与注塑成型相比，塑料挤出成型的设备和工艺简单，易于操作和维护。
然而，塑料挤出成型技术也存在一些问题需要注意。
首先，塑料挤出过程中的原材料选择和控制非常重要，不同的塑料材料具有不同的特性，选择合适的塑料对产品质量至关重要。
其次，在挤出机的运行过程中，需要严格控制温度、压力等参数，确保挤出产物的质量和外观。
综上所述，塑料挤出成型技术是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
正确掌握和应用塑料挤出成型技术，可以提高产品质量、降低生产成本，并为工业发展提供有力支持。
因此，我们在实际生产中要充分了解该技术的原理和操作要点，注重原料的选择和质量控制，以确保塑料挤出成型的效果和成品质量。
这样才能更好地推动我国塑料行业的快速发展，迎接技术创新和市场竞争的挑战。
塑料挤出成型技术论文
塑料挤出成型技术论文塑料挤出成型技术是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于工业生产中。
本文将对塑料挤出成型技术进行详细介绍，包括其原理、工艺特点以及应用领域。
一、原理塑料挤出成型是指将塑料颗粒通过加热软化后，通过挤出机的螺杆将软化塑料挤出成型具有一定截面形状的产品的一种加工方法。
挤出机将熔融塑料物料压入模具中成形，然后冷却固化，最终得到所需的塑料制品。
二、工艺特点1.高效率：塑料挤出成型技术生产效率高，一台挤出机可以连续24小时工作，生产效率高，适合大批量生产。
2.成型精度高：通过挤出机的螺杆和模具的设计，可以实现复杂形状的产品挤出成型，保证产品的尺寸精准。
3.节能环保：相比其他塑料加工方法，挤出成型过程中能耗较低，且废料少，符合环保要求。
4.适用范围广：塑料挤出成型技术适用于各种类型的塑料，包括聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等，应用领域广泛。
三、应用领域1.建筑行业：塑料挤出成型技术在建筑行业中得到广泛应用，如生产塑料管道、门窗框等建筑材料。
2.包装行业：塑料挤出成型技术可生产各种塑料包装制品，如塑料瓶、塑料薄膜等，应用于食品、日用品等包装行业。
3.交通运输：塑料挤出成型技术也用于生产汽车配件、船舶构件等交通运输领域的制品。
4.家居用品：塑料挤出成型技术可制造家具、厨房用具等家居用品，广泛应用于家居生活领域。
综上所述，塑料挤出成型技术作为一种常见的塑料加工方法，具有高效率、成型精度高、节能环保等特点，被广泛应用于建筑、包装、交通运输、家居用品等领域，为各行业提供了高质量的塑料制品。
随着科技的不断进步，塑料挤出成型技术将在未来有更广阔的发展空间，为塑料制品的生产带来更多创新和可能性。
塑料挤出成型和注塑成型区别在哪
塑料挤出成型和注塑成型区别在哪
塑料成型技术是制造塑料制品的常用方法，其中挤出成型和注塑成型是两种常见的塑料加工工艺。
虽然它们都用于加工塑料制品，但挤出成型和注塑成型在工艺过程、适用范围和特点上有着明显的区别。
首先，挤出成型是将塑料颗粒通过加热融化后，在挤出机内经过螺杆挤出头挤出成型。
该工艺适用于生产长条状、截面规则的塑料制品，如塑料管材、板材、型材等，具有生产效率高、成本低等特点。
而注塑成型是将塑料颗粒融化后注入模具中，通过高压注射成型而得到成品。
注塑成型适用于制造成型复杂、尺寸精度要求高的塑料制品，如塑料零部件、壳体等。
其次，挤出成型和注塑成型在塑料制品的生产工艺上也存在明显差异。
挤出成型主要通过挤出机将熔化的塑料挤出成型，工艺比较简单，适用于连续生产，但对于成型形状复杂的产品生产效率相对较低。
而注塑成型则需要借助注塑机设备，通过模具的开合和射出系统完成成品的注射成型。
注塑成型的适用范围更广，可以生产各种复杂的立体形状产品。
最后，挤出成型和注塑成型在产品质量和材料利用率上也有所不同。
挤出成型的产品密度相对较低，而注塑成型的产品密度更高，同时注塑成型可以通过多腔模具实现多个产品同时成型，提高生产效率。
另外，由于注塑成型是将塑料材料直接注射到模具腔内，因此可以减少材料浪费，提高材料利用率。
因此，虽然挤出成型和注塑成型都是常见的塑料加工技术，但它们在工艺过程、适用范围和特点上存在明显区别。
选择合适的加工工艺取决于产品的形状、尺寸、材料以及生产要求，合理选用挤出成型或注塑成型将有助于提高生产效率、降低生产成本，并确保产品质量。
1。
塑料挤出成型技术有哪些
塑料挤出成型技术有哪些在塑料加工领域中，塑料挤出成型技术是一种常见且广泛应用的制造方法。
通过塑料挤出成型技术，可以生产出各种形状和尺寸的塑料制品，应用于日常生活、工业生产等诸多领域。
塑料挤出成型技术主要包括以下几种形式。
1. 单螺杆挤出技术单螺杆挤出技术是一种较为基础的挤出成型技术，通过单螺杆挤出机将加热熔化的塑料原料压入模具中，形成所需形状的制品。
单螺杆挤出机具有结构简单、操作方便等优点，广泛应用于塑料管材、板材等制品的生产。
2. 双螺杆挤出技术双螺杆挤出技术相较于单螺杆挤出技术，在挤出效果和生产效率上有所提升。
双螺杆挤出机通过两根螺杆共同作用，使塑料原料更均匀地被挤出，适用于生产复杂结构或要求更高精度的塑料制品。
3. 鼓风机挤出技术鼓风机挤出技术是一种应用较为广泛的塑料挤出工艺，主要适用于生产塑料薄膜、袋类制品等。
通过鼓风机挤出机将高压气流吹入熔化的塑料原料中，使其在模具中薄而均匀地被挤压形成薄膜状制品。
4. 吹塑挤出技术吹塑挤出技术是一种常用于生产塑料容器、瓶子等中空制品的挤出工艺。
通过吹塑挤出机将熔化的塑料颗粒挤出并在模具中吹气，使其膨胀成型而成中空制品。
吹塑挤出技术能够生产出形状复杂、壁薄的塑料制品，广泛应用于包装行业。
5. 挤出涂层技术挤出涂层技术是将熔化的塑料原料挤出并涂覆在基材表面，形成带有塑料涂层的制品的工艺。
挤出涂层技术可以提高制品的耐磨性、防水性等性能，广泛应用于制造建筑材料、电缆等领域。
综上所述，塑料挤出成型技术涵盖了单螺杆挤出、双螺杆挤出、鼓风机挤出、吹塑挤出和挤出涂层等多种形式。
这些技术各具特点，适用于不同类型的塑料制品生产，为塑料加工领域的发展提供了多种解决方案。
随着技术的不断发展和创新，塑料挤出成型技术将会进一步完善和拓展，推动塑料制品的生产和应用领域不断扩大。
第6章挤出成型工艺
第六章挤出成型工艺第一节热塑性塑料工艺特性（一）收缩率热塑性塑料加工成型中产生的热收缩产生原因：宏观：材料的热胀冷缩行为－微观：分子间自由体积发生变化。
通常高分子材料的热膨胀系数远大于金属材料、陶瓷材料。
影响热塑性塑料成形收缩的因素如下：第六章挤出成型工艺第六章挤出成型工艺1、塑料品种热塑性塑料成形过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显。
另外成形后的收缩、退火或调湿处理后的收缩一般也都比热固性塑料大。
第六章挤出成型工艺2、塑件特性成形时融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
另外，有无嵌件及嵌件布局，数量都直接影响物料流动方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小，方向性影响较大。
第六章挤出成型工艺3、进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响物料流动方向、密度分布、及成形时间。
直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。
距进料口近的或与物料流动方向平行的则收缩大。
4、成形条件模具温度高，融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
第六章挤出成型工艺（二）流动性1、热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。
分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、表现粘度小；流动比大的则流动性就好。
按模具设计要求我们大致可将常用塑料的流动性分为三类：第六章挤出成型工艺（1）流动性好：尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纤维素；（2）流动性中等改性：聚苯乙烯（例ABS·AS）、PMMA、聚甲醛、聚氯醚；（3）流动性差：聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。
复合材料挤出成型
复合材料挤出成型在建筑行业中的应用
节能环保
复合材料挤出成型技术能够生产出高性能的节能环保材料，如保温 隔热材料、防水材料等，有助于提高建筑能效和环保性能。
结构强度与稳定性
复合材料挤出成型产品在建筑结构中具有较高的强度和稳定性，能 够提高建筑的安全性和耐久性。
建筑装饰与构件
复合材料挤出成型技术还可应用于建筑装饰和构件的生产，如玻璃纤 维增强塑料门窗、屋顶等。
其组成和结构进行划分，如金属基复合材料、树脂基复合材料、陶瓷基复合材料等。
复合材料挤出成型的工艺流程
总结词
复合材料挤出成型是一种将两种或多种材料混合并经 过熔融、塑化后通过模具挤出成型的工艺。该工艺主 要包括配料、熔融、塑化、成型Байду номын сангаас冷却等步骤。
详细描述
复合材料挤出成型是一种将两种或多种材料混合并经过 熔融、塑化后通过模具挤出成型的工艺。该工艺的流程 包括配料、熔融、塑化、成型和冷却等步骤。在配料阶 段，根据配方将各种原材料称重并混合均匀；在熔融和 塑化阶段，利用加热和压力作用将混合料熔融和塑化； 在成型阶段，通过模具将熔融和塑化的材料挤出并形成 所需的形状；在冷却阶段，对成型后的材料进行冷却定 型，完成整个工艺流程。
复合材料挤出成型
目录
• 挤出成型技术概述 • 复合材料挤出成型原理 • 复合材料挤出成型设备 • 复合材料挤出成型工艺参数 • 复合材料挤出成型质量控制 • 复合材料挤出成型的应用与发展趋势
01 挤出成型技术概述
挤出成型技术简介
01
挤出成型是一种常见的塑料加工 技术，通过螺杆旋转加压的方式 将塑料原料从模具口挤出，并按 照模具的形状形成所需的制品。
观质量。
移动速度
挤出成型的工作原理
挤出成型的工作原理
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，其工作原理主要是通过加热和加压使塑料材料软化，然后通过挤出机将软化的塑料挤出成型，最终得到所需形状的制品。
在工业生产中，挤出成型被广泛应用于生产各种塑料制品，如管材、板材、型材等。
挤出成型的过程可以简单地分为以下几个步骤：
1.塑料颗粒预处理：首先将塑料颗粒放入挤出机的料斗中，通过传送带或其他方式
将颗粒输送到挤出机内部。
2.加热和软化：当塑料颗粒被输送到挤出机内部后，通过加热系统将塑料颗粒加热
至软化温度。
软化的塑料颗粒在挤出机内部形成连续的熔融塑料。
3.挤出头与模具：挤出机将软化的塑料送入挤出头中，挤出头内部有一个或多个成
型孔，通过调整挤出头和模具的形状，可以生产出不同形状的塑料制品。
4.加压挤出：软化的塑料被送入挤出头后，通过挤出机的螺杆和加压系统对塑料进
行加压，使其通过挤出头的成型孔挤出。
5.冷却固化：挤出后的塑料制品通过空气或水冷却系统降温，使其迅速固化，并得
到最终的形状和尺寸。
通过以上步骤，挤出成型就完成了整个加工过程。
挤出成型具有以下几个特点：•高效率：挤出成型的生产效率较高，可以实现连续生产，适用于大批量生产。
•成型精度高：通过精确控制挤出机的参数，可以获得形状精密、尺寸稳定的制品。
•适用性广：挤出成型不仅适用于塑料加工，还可用于金属、橡胶等材料的加工。
总的来说，挤出成型是一种常见且实用的塑料加工工艺，通过加热和加压软化塑料，再通过挤出机挤出成型，可以生产出各种形状的塑料制品。
在工业生产中，挤出成型技术的应用范围广泛，为生产制造业带来了便利和效益。
1。
挤出成型工艺技术
挤出成型工艺技术挤出成型工艺技术是一种常用的塑料制品生产工艺，广泛应用于塑料管材、板材、异型材、薄膜等塑料制品的生产过程中。
其原理是将加热熔融的塑料通过挤出机器进行挤出，并通过模具将挤出的塑料成型成各种需要的形状。
挤出成型工艺技术具有以下几个特点：1.生产效率高：挤出成型工艺可以实现高效连续生产，且生产速度快。
一般情况下，挤出机器的生产速度可达到每分钟几十米，甚至上百米。
2.成型精度高：挤出成型工艺可以实现精确的模具控制，通过控制挤出机器的压力、温度、速度等参数，可以得到高质量的成型产品，尺寸精度可控制在较小的误差范围内。
3.适应性强：挤出成型工艺可以适应不同种类、不同形状的塑料材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯等。
同时，挤出成型工艺还可以通过改变模具的结构，实现多种形状的塑料制品生产。
4.节能环保：挤出成型工艺采用加热熔融的塑料原料进行生产，相比其他工艺，可以节约能源。
同时，挤出成型工艺所产生的塑料废料可以进行回收利用，降低了环境污染。
挤出成型工艺技术的具体操作流程如下：1.原料准备：根据产品的要求，选择适当种类的塑料颗粒作为原料。
根据挤出机器的要求，将塑料颗粒加入到机器的料斗中。
2.熔化塑料：通过挤出机器的加热系统和螺旋挤杆的旋转运动，将塑料颗粒加热熔化，形成熔融状态的塑料。
3.挤出成型：将熔融状态的塑料通过挤出机器的头部挤出口，经过模具的成型空腔，挤出成型。
模具的形状和结构决定了最终成型产品的形状和尺寸。
4.冷却固化：挤出成型后的塑料制品需要进行冷却固化，使其在形状稳定的同时，保持一定的强度和硬度。
通常可以通过水冷、风冷等方式进行冷却。
5.切割修整：冷却固化后的塑料制品还需要进行切割和修整。
可以采用自动切割机器或手动切割工具进行处理，将制品切割成所需的长度或形状。
6.质量检验：对切割修整后的产品进行质量检验，检查产品的尺寸精度、外观质量等。
如发现问题，需要进行修复或淘汰。
挤出成型工艺技术的应用范围非常广泛，几乎涵盖了塑料制品的各个领域。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
蒸汽或油加热。 • 冷却系统：空冷或水冷，其作用是防止进料口处
的物料过热发粘，出现搭桥现象，使 物料供料不足。另外在紧急停车时， 避免物料过热降解。
精品课件
机头和口模 螺杆
料筒
加料装置 传 动 装 置
精品课件
加料装置及作用
精品课件
（3）螺杆的压缩比A
定义：加料段第一个螺槽容积：均化段最后一个螺槽 容积，表示物料通过螺杆的全过程被压缩的程 度一般是2－5
获得方法：采用等距变深、等深变距、变深变距螺槽 （4）螺槽深度H
决定塑料的塑化及挤出效率 小：剪切速率高，利于传热和塑化，但挤出生产效率低 热敏性塑料——深槽螺杆 热稳定性较高、熔体粘度低——浅槽螺杆 H1≥0.1 DS H3=0.02－0.06 DS
精品课件
（5）螺旋角 θ＝10°－30°
• 定义：螺纹与螺杆横截面之间的夹角 • θ大，挤出机的生产能力提高，但螺杆对塑料的
剪切挤压作用减小 • θ＝10°－30° • 实验证明： • θ＝30°适合细粉状物料；均化段的挤出产率
提高 • θ＝15°适合方块状物料 • θ＝17°适合圆柱状物料 • 常用螺杆的θ＝17.7°
精品课件
1 螺杆的结构
精品课件
如下图
H2
S
H1
θ 计量段L3
压料段L2 螺杆长度L
加料段L1
H1 加料段螺槽深度 H2 计量段落槽深度 θ 螺旋角
D 螺杆直径 e 螺棱宽度 S 螺距
精品课件
表征螺杆结构的基本参数
螺杆直径D：Db—螺杆外径 Ds—螺杆根径 D —螺杆平均直径
螺杆长1) 加料段L1(固体输送段) 作用：加热送来的物料并输送到压缩段
• 橡胶挤出——压出 合成纤维——螺杆挤出纺丝 塑料挤出——主要以热塑性塑料为主
精品课件
1 挤出成型的特点
（1）操作简单，工艺易控，可连续化、工业化、自动化生产， 生产效率高、应用范围广。 （2）挤出—吹塑成型，中空吹塑制品
挤出—拉幅成型，双轴拉伸薄膜 （3）产品形状多样 （4）设备简单，投资少，占地面积小
精品课件
3 挤出成型设备 螺杆式挤出机 连续成型，用途最多。 柱塞式挤出机 间歇成型，一般不用。
螺杆式挤出机
单螺杆 单螺杆挤出机 双螺杆 双螺杆挤出机
多螺杆 行星螺杆挤出机
其中以单螺杆最常用，也较为简单。
精品课件
柱塞式挤出机 借助柱塞的推挤压力，将事先塑化好的或由挤出机料筒加热 塑化的物料从机头口模挤出成型的。物料被挤完后柱塞退回， 再进行下一次操作，挤出机对物料没有搅拌混合作用。 挤出机能够产生较大的压力，一般来说，其操作是间歇进行， 物料的塑化程度和均匀性不如螺杆式挤出机，因此应用范围 受限制。适用于聚四氟乙烯，超高相对分子质量聚乙烯等塑 料的挤出。
精品课件
（6）螺杆与料筒的间隙 δ
δ大，生产效率低，剪切作用小，不利于热传导， 不利于物料的熔融和混合 δ小，剪切作用大，容易引起物料热力学降解 小直径螺杆δ＝0.005 DS 大直径螺杆δ＝0.002 DS δ＝0.1-0.65mm
精品课件
3 螺杆的作用 • 连续稳定地运输（固体、熔体） • 熔融、塑化（固体→熔体） • 混合、均化（温度、组成分布均匀） • 增压—有利于排气、传热，使制品密实
精品课件
2 挤出成型基本过程
（1）塑化：在挤出机内将固体塑料加热并依靠塑料之间 的内摩擦热使其成为粘流态物料。 （2）成型：在挤出机螺杆的旋转推挤作用下，通过具有 一定形状的口模，使粘流态物料成为连续的型材。 （3）定型：用适当的方法，使挤出的连续型材冷却定型 为制品。
精品课件
挤出成型工艺流程 加料——在螺杆中熔融塑化——机头口模挤出 ——定型——冷却——牵引——切割（卷曲）
精品课件
螺杆式挤出机
借助螺杆旋转时螺纹所产生的推动力将物料推向口模。 这种挤出机中通过螺杆强烈的剪切作用，促进物料的塑 化和均匀分散，同时使挤出过程连续进行，因此可以提 高挤出制品的质量和产量。适用于绝大多数热塑性塑料 的挤出。
精品课件
单螺杆挤出机基本结构及作用
• 传动系统 • 挤出系统——挤出成型系统的关键部分
精品课件
料筒
作用：输送、塑化、压缩 工作温度：180-290℃ 压力：≤55MPa 设有分段加热和冷却装置 制造材料：耐磨、耐腐蚀、高强度的合金钢等 料筒除了可以用45号钢、40Cr、38CrMoAL外，还可以 用铸钢和球墨铸铁制造。带衬套的加料段可以用优质 铸铁制成。
精品课件
螺杆 （1）作用：输送、挤压、剪切 （2）用耐热、耐腐蚀、高强度的合金钢制作 （3）表面高硬度、高光洁度 （4）转速10-120 rpm、无级变速
L1—加料段长度 L2—压缩段长度 L3—均化段长度 螺杆长径比L/D
L= L1 + L2 + L3
精品课件
2 螺杆的几何参数
(1) 螺杆直径DS 外径：30-300mm之间，常见：60-150mm (2) 螺杆的长径比
一般15-25，以25居多，最大可达45 小：对塑料的混合和塑化不利 大：改善塑料的温度分布，混合均匀，减少挤出时的漏流和 逆流，提高挤出机的生产能力；适应性强，可用于多种塑料的 挤出。 过大：热敏性塑料因受热时间太长而容易分解，螺杆的自重 增加，制造和安装都困难，挤出机的功率消耗增大。
• 有些加料斗还配备真空装置或加热装置，以便防止物料从空 气中吸收水分。有些料斗有振动搅拌器，并能自动上料与加 料。
• 料斗底部有冷却夹套，防止“架桥”。 • 主要是指料斗，大多数设备用的加料斗是圆锥形的，其容量
至少要求能容纳1h的用料。底部有截断装置，以便调整和 切断料流。侧面有玻璃视镜和标定计量的装置。
挤出成型加工技术
精品课件
主要内容
概述 单螺杆挤出机基本结构及作用 挤出成型原理 挤出机的发展
精品课件
概述
• 挤出成型是使高聚物熔体（或粘性流体）在挤出 机的螺杆 或柱塞的挤压作用下通过一定形状的口模而连续成型，制品 为具有恒定断面形状的连续型材。
• 用于挤出塑料制品，如管材、片材、各种异型材以及塑料和 其它材料的复合物等，也常用于塑料的着色、混炼、塑化、 造粒及塑料的共混改性等。