塑料挤出成型
挤出成型工艺—挤出成型原理(塑料成型加工课件)
二、挤出成型过程
既有混合过 程，也有成 型过程
树脂原料 加热黏流 塑料熔体
助剂
混合过程
加压 挤出连续体
一定规格的 制品
切割 成型连续体
冷却定型
成型过程
以 管 材 挤 出 原料 成型为例
挤出连续体
熔体
定型连续体
制品
三、挤出成型特点
1. 可以连续化生产，生产效率高。 2. 设备自动化程度高，劳动强度低。 3. 生产操作简单，工艺控制容易。 4. 原料适应性强，适用大多数热塑性树脂和少数热固性 树脂。 5. 可生产的产品广泛，同一台挤出机，只要更换不同的 辅机，就可以生产不同的制品。
挤出成型
挤出成型特点
一、挤出成概述
挤出成型又叫挤出模塑，是利用加热使塑料熔融塑化成 为流动状态，然后在机械力（螺杆或柱塞的挤压）的作用下， 使熔融塑料通过一定形状的口模制成具有恒定截面连续的制 品，适用于绝大部分热塑性树脂和部分热固性树脂。
除了用于挤出造粒、染色、树脂掺和等共混改性，还可用于塑 料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续的管材、板 材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等塑料制品的生产。
料表面接近或达到黏流温度，表面发黏。
要求：输送能力要稍高于熔融段和均化段。
2. 压缩段 （熔融段）
位置：螺杆中部一段。 作用：输送物料，使物料受到热和剪切作用熔 融塑化，并进一步压实和排出气体。 特点：物料逐渐由玻璃态转变为粘流态，在熔 融段末端物料为粘流态。 要求：螺杆结构逐渐紧密，使物料进一步压实。
（3）横流（环流） 由垂直于螺棱方向的分速
度引起的使物料在螺槽内产生翻 转运动。对生产能力没有影响， 但能促进物料的混合和热交换。
（4）漏流 由机筒与螺棱间隙处形成的
挤出成型法名词解释
挤出成型法名词解释
挤出成型法是一种常见的塑料加工方法，也被称为挤塑或挤压成型。
它是利用
挤出机将熔化的塑料物料通过模具挤出，使其成型为所需的截面形状。
这种方法在塑料加工领域应用广泛，可以生产出各种形状复杂的塑料制品，如管材、板材、型材等。
挤出成型法的工作原理是通过将塑料颗粒或粉末加热熔化，然后将熔化的塑料
物料送入挤出机的螺杆筒内。
在螺杆的旋转作用下，熔化的塑料物料被压缩、混合、加热，最终在机筒出口处通过模具挤出，形成所需的截面形状。
挤出机通常由进料装置、加热装置、螺杆和机筒、模具、冷却装置等部件组成。
挤出成型法具有生产效率高、成型精度高、生产成本低等优点。
它适用于生产
各种截面形状的塑料制品，且可以通过更换模具实现生产不同形状和尺寸的产品。
此外，挤出成型法生产的制品表面光滑、一致性好，可以满足各种工业和民用领域的需求。
在挤出成型法中，塑料的选择、挤出机的参数调节、模具设计等因素都会影响
成型制品的质量和性能。
因此，在实际生产中，需要根据具体的产品要求和生产条件，合理选择塑料材料、挤出机型号和参数，设计合理的模具，确保生产出符合要求的塑料制品。
总的来说，挤出成型法是一种常用的塑料加工方法，具有广泛的应用前景。
通
过不断的技术改进和创新，挤出成型法将能够更好地满足不同行业的生产需求，为塑料制品的生产和应用提供更加便捷、高效的解决方案。
塑料挤出成型和注塑成型区别
塑料挤出成型和注塑成型区别塑料制品在我们的日常生活中随处可见，而塑料制品的生产过程中，挤出成型和注塑成型是两种常见的工艺。
虽然它们都是塑料成型的方法，但二者在工艺流程、应用领域和产品特点等方面存在着一些显著的区别。
工艺流程挤出成型挤出成型是将塑料颗粒通过加热软化后，以一定的压力从模具的孔中挤出，再经过冷却固化形成产品的过程。
这一过程类似于把泥巴挤出模具形成长条状的过程，常用于生产扁平、直管状的产品。
注塑成型注塑成型是将塑料颗粒加热熔化后通过高压射入模具的腔室，经过冷却固化后形成产品。
这一过程就像是把熔化的塑料注入到模具中成型，常用于生产封闭式的三维形状产品。
应用领域挤出成型挤出成型常用于生产塑料薄膜、管材、板材、型材等近似于二维结构的产品。
例如，塑料袋、PVC门窗型材等都是通过挤出成型工艺制成的。
注塑成型注塑成型适用于生产各种不同形状的塑料制品，尤其是复杂的三维结构产品。
比如家用电器外壳、汽车零部件等多为通过注塑成型制造。
产品特点挤出成型产品由于挤出成型的产品主要是二维结构，因此产品常具有较好的表面光滑度和一致的厚度。
同时挤出成型的生产效率高，适用于连续生产。
注塑成型产品注塑成型的产品可以实现复杂的三维结构，表面光滑度好，尺寸精准，且通常具有更高的强度和密封性。
但由于模具制作复杂，注塑成型适用于中小批量生产。
总的来说，挤出成型和注塑成型在塑料制品生产中各有优劣，并根据不同产品的形状、性能和生产需求选择合适的工艺方法。
在实际生产中，也可以结合两种工艺方法，发挥它们各自的优势，实现更高效、更精密的塑料制品生产。
挤出成型和注塑成型的区别和联系
挤出成型和注塑成型的区别和联系在塑料加工领域，挤出成型和注塑成型是两种常见的塑料成型工艺。
它们各有特点，适用于不同类型的塑料制品生产。
本文将对挤出成型和注塑成型进行比较，分析它们的区别和联系。
挤出成型挤出成型是一种利用挤出设备将加热熔融塑料料料挤压通过模具成型的工艺。
挤出成型适用于生产空心截面的塑料制品，如塑料管材、板材、型材等。
在挤出成型过程中，塑料粒料在高温下先加热熔融，然后通过螺杆挤出机器被挤压出来，通过模具冷却后成型。
挤出成型的优点在于生产效率高、成本低、可以连续生产大量制品。
同时，挤出成型还可以生产复杂的截面结构，适用范围广泛。
注塑成型注塑成型是一种利用注塑机将高温熔融的塑料料料注入模具中成型的工艺。
注塑成型适用于生产封闭结构的塑料制品，如塑料零件、壳体等。
在注塑成型过程中，塑料粒料经加热熔融后通过射出系统注入模具，冷却后成型。
注塑成型的优点在于制品尺寸精度高、表面光洁、生产周期短、适用于小批量生产。
注塑成型还可以生产复杂的结构，精度要求高的塑料制品。
挤出成型和注塑成型的区别1.成型工艺不同：挤出成型是通过挤出加热熔融的塑料料料挤压模具形成制品，而注塑成型是通过注射加热熔融的塑料料料注入模具形成制品。
2.适用范围不同：挤出成型适用于生产空心截面的塑料制品，注塑成型适用于生产封闭结构的塑料制品。
3.生产效率不同：挤出成型适用于大批量连续生产，生产效率高；注塑成型适用于小批量生产，制品尺寸和精度要求高。
4.产品特点不同：挤出成型制品常为长条状或截面类，注塑成型制品常为封闭塑件或精密器件。
挤出成型和注塑成型的联系尽管挤出成型和注塑成型有着明显的区别，但它们也有一些联系点：1.塑料材料相同：挤出成型和注塑成型都是利用熔融后的塑料原料进行成型，所使用的塑料材料可能是相同的。
2.后处理工艺相似：挤出成型和注塑成型在成型后都需要进行一定的后处理工艺，如切割、去毛刺、打磨等，以满足制品的质量要求。
3.在某些制品上可互相替代：在一些特定情况下，挤出成型和注塑成型也可以相互替代，根据制品的形状、尺寸和数量来选择合适的生产工艺。
塑料制品的挤出成型培训教程
塑料制品的挤出成型培训教程挤出成型是指将熔化状态的塑料通过挤压机的挤压螺杆，通过模具的模腔挤出成型的一种制造工艺。
挤出成型广泛应用于塑料制品的生产，如塑料管材、板材、线缆、异型材等。
本文将从挤出成型的原理、设备、工艺和常见问题等方面进行详细说明，为塑料制品挤出成型培训提供参考。
一、挤出成型的原理挤出成型的原理是将塑料粒料经加热融化后，通过齿轮泵进入挤压机的挤压螺杆，受到螺杆的转动和螺杆筒的加热作用，使熔融的塑料在螺杆前端通过模具的模腔挤出，形成所需的截面形状，然后在冷却水槽中快速降温固化，最后通过切割装置切断，得到成品塑料制品。
二、挤出设备挤出成型的主要设备有挤压机、模具、冷却水槽、切割装置等。
1.挤压机：挤压机是挤出成型工艺中的核心设备，它由挤压机表头、螺杆、减速机和电机等组成。
螺杆的型号和结构将直接影响挤出成型的质量和效率。
2.模具：模具是用来塑造挤出产品截面形状的工具，其设计和制造需要考虑产品的形状要求、挤出工艺参数和成本等因素。
3.冷却水槽：冷却水槽用于快速降温和固化挤出后的塑料制品，通常采用循环水冷却的方式。
4.切割装置：切割装置用于将挤出后的连续塑料制品切成所需的长度，通常采用刀具或锯片进行切割。
三、挤出工艺流程挤出成型的工艺流程主要包括原料准备、挤出机操作、模具安装、温度调整、启动挤出机、过程监控和成品收集等步骤。
1.原料准备：根据产品要求，准备好所需的塑料粒料，并按照一定的比例混配拌和。
2.挤出机操作：将准备好的塑料粒料倒入挤压机的料斗中，启动挤压机，使螺杆开始转动，进料和挤压。
3.模具安装：将模具安装在挤压机的模具支架上，并根据产品要求调整模具的位置和间隙。
4.温度调整：根据塑料材料的熔点和工艺要求，调整挤压机的温度控制器，使熔融的塑料达到适宜的挤出温度。
5.启动挤出机：当挤压机和模具都调整好后，可以开始启动挤出机进行挤出成型。
6.过程监控：在挤出过程中，需要不断检查和调整挤压机的工作状态、模具的温度和位置等参数，确保挤出产品的质量。
塑料挤出成型技术
塑料挤出成型技术塑料挤出成型技术是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于塑料制品的制造过程中。
本文将从挤出成型的原理、设备、优势和应用领域等方面介绍这一技术。
一、挤出成型的原理塑料挤出成型是通过将加热熔融的塑料物料通过挤出机的螺杆进行高压挤出，通过模具形成所需的截面形状，然后冷却固化成型的一种工艺。
其基本原理是将塑料物料通过螺杆的旋转，使其在高温和高压下熔融，并通过模具的形状，使塑料物料在挤出口形成所需的截面形状。
挤出成型工艺具有连续性、高效率、高产量等优点，可以制造出各种复杂形状的塑料制品。
二、挤出成型的设备塑料挤出成型设备主要包括挤出机、模具、冷却系统和切割装置等。
挤出机是挤出成型的核心设备，由电机、螺杆和加热系统等组成。
螺杆通过传动装置带动旋转，将塑料物料从进料口输送到挤出口，实现挤出成型的过程。
模具是根据制品的形状设计的，通过模具的形状决定了挤出成型的截面形状。
冷却系统用于快速冷却挤出的塑料制品，确保其固化成型。
切割装置用于将挤出成型的制品按照一定的长度进行切割。
三、挤出成型的优势1. 生产效率高：塑料挤出成型工艺具有连续性，可以实现大批量的生产，提高生产效率。
2. 制品质量稳定：挤出成型的制品形状稳定，尺寸精确，质量可靠。
3. 适用范围广：挤出成型工艺适用于各种塑料，可以制造出各种形状的制品，如管材、板材、型材等。
4. 设备投资少：相对于其他塑料加工工艺，挤出成型设备投资较少，生产成本较低。
5. 可塑性强：挤出成型的塑料物料可根据需要选择，可以加入各种填充剂、增强剂等，增加塑料的性能。
四、挤出成型的应用领域塑料挤出成型技术广泛应用于建筑、包装、汽车、电子、家电等行业。
在建筑行业中，挤出成型制造的塑料管材、型材、板材等被广泛应用于室内装饰、给排水系统、电线电缆等方面。
在包装行业中，挤出成型用于制造各种塑料包装盒、瓶子、袋子等。
在汽车行业中，挤出成型的塑料制品用于汽车内饰、外饰等部件。
在电子和家电行业中，挤出成型的塑料制品用于电线电缆的保护管、电器外壳等。
挤出成型的原理和工艺流程
挤出成型的原理和工艺流程
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将加热熔化的塑料挤压至模具中，使其快速冷却凝固并形成所需产品。
本文将介绍挤出成型的原理和工艺流程。
原理
挤出成型的原理基于塑料的热塑性特性，塑料在一定温度下能够熔化并具有流动性。
在挤出机中，塑料颗粒被加热熔化成为熔体，然后通过螺杆将熔体加压，推动熔体流经模具口向外挤出。
随着熔体在模具中迅速冷却，最终形成固化的塑料制品。
工艺流程
1.塑料颗粒加料：首先将塑料颗粒放入挤出机的料斗中，经过加热系统加热，使其
熔化成为熔体。
2.挤出过程：熔化的塑料经过螺杆的推动，被压入模头中，经过交变的高压和高温
使得熔体形成流态，流经挤出模的成型孔。
3.冷却固化：熔体在挤出口挤压而出后，迅速接触冷却水或风冷，使其迅速冷却凝
固。
4.切割成型：冷却后的塑料制品经过切割装置，按照所需长度进行切割，最终形成
成型的塑料制品。
工艺优势
挤出成型具有以下优点：
•高效率：生产速度快，生产成本相对较低。
•适用性广泛：可以加工各种形状和规格的塑料制品。
•制品质量稳定：产品表面光滑，尺寸精确。
•生产自动化程度高：无需过多人工干预，生产稳定可靠。
应用领域
挤出成型广泛应用于塑料制品生产行业，如管道、板材、型材、薄膜、包装材料等领域。
其高效率、高质量的特点使其成为塑料制品生产中不可或缺的一环。
总的来说，挤出成型作为一种常见的塑料加工工艺，通过简单高效的操作流程，可以生产出质量稳定的塑料制品，在工业生产中发挥着重要作用。
塑料挤出成型技术
塑料挤出成型技术塑料挤出成型技术是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于塑料制品的生产中。
本文将从塑料挤出成型技术的原理、工艺步骤、应用领域等方面进行介绍。
一、原理塑料挤出成型技术是将塑料颗粒通过加热和融化，然后通过挤出机将熔融塑料挤出成型的一种方法。
其原理主要包括以下几个步骤：1. 加料：将预先配好的塑料颗粒投入挤出机的料斗中。
2. 加热：通过电加热或燃气加热，将塑料颗粒加热到熔点以上，使其融化成熔融塑料。
3. 挤出：通过螺杆的旋转，将熔融塑料从模具的出口挤出，形成所需的截面形状。
4. 冷却：通过冷却装置对挤出的塑料进行快速冷却，使其固化成型。
5. 切割：将冷却固化的塑料通过切割设备切割成所需的长度。
二、工艺步骤塑料挤出成型技术的工艺步骤一般包括以下几个环节：1. 塑料颗粒预处理：对塑料颗粒进行筛选、干燥等预处理工作，以保证挤出过程的质量。
2. 挤出机操作：将预处理好的塑料颗粒投入挤出机的料斗中，经过加热、融化、挤出等操作，得到所需的塑料制品。
3. 模具设计与制造：根据所需的制品形状和尺寸，设计和制造相应的模具。
4. 挤出成型：将熔融塑料从模具的出口挤出，形成所需的截面形状。
5. 冷却与固化：通过冷却装置对挤出的塑料进行快速冷却，使其固化成型。
6. 切割与包装：将冷却固化的塑料通过切割设备切割成所需的长度，并进行包装。
三、应用领域塑料挤出成型技术广泛应用于各个领域的塑料制品生产中，例如：1. 建筑行业：生产塑料管道、塑料板材、塑料薄膜等建筑材料。
2. 包装行业：生产塑料袋、塑料瓶、塑料容器等包装制品。
3. 汽车行业：生产汽车零部件，如塑料车门、塑料仪表盘等。
4. 家电行业：生产电视机外壳、冰箱内胆等家电配件。
5. 日用品行业：生产塑料梳子、塑料杯子、塑料衣架等日用品。
总结：塑料挤出成型技术是一种常见的塑料加工方法，通过加热和融化塑料颗粒，然后通过挤出机将熔融塑料挤出成型。
该技术具有工艺简单、生产效率高、适用范围广等优点，被广泛应用于各个领域的塑料制品生产中。
塑料挤出成型工艺及模具设计教学
其他质量问题的原因与解决方案
06
塑料挤出成型工艺实例分析
管材挤出成型工艺主要包括原料准备、模具设计、挤出成型、冷却定型和牵引切割等步骤。
工艺流程
关键技术
应用领域
管材挤出成型的关键技术包括温度控制、压力调节、模具设计和材料选择等。
管材挤出成型广泛应用于建筑、给排水、农业灌溉等领域。
塑料挤出成型工艺及模具设计教学
目录
contents
挤出成型工艺简介 塑料挤出成型设备 塑料挤出成型模具设计 塑料挤出成型工艺参数控制 塑料挤出成型质量问题及解决方案 塑料挤出成型工艺实例分析
01
挤出成型工艺简介
挤出成型工艺是一种塑料加工技术，通过螺杆旋转加压，使塑料从挤出机机筒中连续挤出，经过模具定型后形成所需的制品形状和尺寸。
详细描述
04
塑料挤出成型工艺参数控制
温度参数控制是塑料挤出成型工艺中的重要环节，它直接影响着产品的质量和生产效率。
温度参数控制包括机筒温度、模具温度和塑料温度的控制。机筒温度的设置要根据塑料的特性和工艺要求来确定，以保证塑料在机筒内能够充分塑化。模具温度则影响着塑料的流动和成型，其设定要根据产品的大小、形状和材料特性来决定。塑料温度的控制也十分重要，合适的塑料温度可以保证塑料在挤出过程中保持稳定的流动状态。
常见的冷却定型设备包括冷却水槽、冷却隧道等。
这些设备通常配有强力的风扇，以加速冷却过程。
其他辅助设备
除了上述主要设备外，挤出成型工艺还需要其他辅助设备，如切粒机、振动筛、上料机等。
这些设备在生产过程中起到各自的作用，如切粒机用于将挤出的塑料切成一定长度的小颗粒，振动筛则用于筛选出不合格的塑料颗粒。
塑料挤出成型的名词解释
塑料挤出成型的名词解释塑料挤出成型，是一种常见且广泛应用于塑料加工领域的方法。
它是通过将一定形状的塑料原料加热到熔化状态，并通过挤出机将熔化的塑料通过模具挤出成所需的形状，最终得到制品的过程。
塑料挤出成型具有高效、经济、批量生产等优势，已成为塑料制品生产的重要工艺之一。
挤出机是塑料挤出成型的核心设备，它由进料系统、熔化系统、挤出系统和模头系统等组成。
进料系统用于将塑料颗粒或粉末送入机器，经过熔化系统的作用，塑料在高温和高压下被熔化成熔体。
熔体通过挤出系统的加压和螺杆的旋转作用被推送到模头系统，从而通过特定形状的模具产生所需的制品。
整个过程中，挤出机需要根据不同的塑料类型、形状和要求，调整相应的温度、压力和运行速度，以确保制品的质量。
塑料挤出成型的应用非常广泛，几乎涵盖了各个行业。
例如，建筑行业常用的塑料挤出制品包括塑料管材、塑料型材、塑料板材等。
塑料管材被广泛应用于给水、排水、暖通、电力、煤气等管道系统中，其优点是耐腐蚀、重量轻、安装方便等。
塑料型材主要用于门窗、防护栏杆、装饰等领域，它具有良好的绝缘性能、抗老化性能和阻燃性能。
塑料板材则广泛用于广告标牌、展览板、展览装饰板等，其表面平整、耐冲击、色彩丰富，具备可塑性强的特点。
在包装领域，塑料挤出成型也发挥着重要作用。
塑料袋、塑料瓶、塑料薄膜等产品都是通过挤出成型制造的。
塑料挤出成型技术可以根据需要调整塑料制品的厚度、长度和宽度，以满足各种不同的包装要求。
同时，塑料制品还可以通过添加剂调整其性能，如抗静电、防紫外线等功能。
这些特性使得塑料包装具有防潮、防腐、耐用等特点，并广泛应用于食品、药品、化妆品等行业。
在汽车工业中，塑料挤出成型同样发挥着重要的作用。
汽车零件的制造中，塑料材料逐渐取代金属材料，成为一种重要的替代品。
塑料挤出成型制造的汽车零件具有重量轻、成本低、耐腐蚀、吸音等特点，使得汽车在安全、减震、减重等方面获得了显著的改善。
例如，汽车内部的塑料仪表板、门饰板等零件都是通过塑料挤出成型制造的。
塑料挤出成型技术
塑料挤出成型技术塑料挤出成型技术是一种常见的塑料加工方法，也是工业生产中常用的一种成型工艺。
它通过塑料熔化、挤出和冷却过程，将原料塑料加工成希望的形状，广泛应用于包装、建筑、电子、汽车等行业。
塑料挤出成型技术的主要步骤包括原料准备、料斗进料、塑化、挤出、冷却、切割和收集。
首先需要选择合适的塑料原料，常见的有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等多种塑料。
然后将原料倒入料斗，通过螺杆与筒筒的高速旋转和加热，将塑料逐渐熔化和塑化，形成熔融状态的塑料。
接下来，熔融塑料被螺杆推进到挤出机头处。
挤出机头上设有一个模具，通过机头的压力和模具的形状来决定最终挤出产物的形状。
同时，通过调整机头和模具的温度和压力，可以控制挤出产物的尺寸和外观。
在挤出机头之后，熔融塑料经过冷却系统的冷却，使其迅速固化。
冷却系统通常由水或气流组成，可以根据具体需求进行调整。
冷却后的塑料产品被切割成所需的长度，然后便可由收集系统进行收集和包装。
塑料挤出成型技术具有许多优点。
首先，它可以高效地生产出大量形状复杂、尺寸精确的塑料制品。
其次，挤出成型的产品表面光滑，质量稳定可靠。
此外，该技术可以应用于各种塑料品种，满足不同行业的需求。
与注塑成型相比，塑料挤出成型的设备和工艺简单，易于操作和维护。
然而，塑料挤出成型技术也存在一些问题需要注意。
首先，塑料挤出过程中的原材料选择和控制非常重要，不同的塑料材料具有不同的特性，选择合适的塑料对产品质量至关重要。
其次，在挤出机的运行过程中，需要严格控制温度、压力等参数，确保挤出产物的质量和外观。
综上所述，塑料挤出成型技术是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
正确掌握和应用塑料挤出成型技术，可以提高产品质量、降低生产成本，并为工业发展提供有力支持。
因此，我们在实际生产中要充分了解该技术的原理和操作要点，注重原料的选择和质量控制，以确保塑料挤出成型的效果和成品质量。
这样才能更好地推动我国塑料行业的快速发展，迎接技术创新和市场竞争的挑战。
塑料挤出成型和注塑成型区别在哪
塑料挤出成型和注塑成型区别在哪
塑料成型技术是制造塑料制品的常用方法，其中挤出成型和注塑成型是两种常见的塑料加工工艺。
虽然它们都用于加工塑料制品，但挤出成型和注塑成型在工艺过程、适用范围和特点上有着明显的区别。
首先，挤出成型是将塑料颗粒通过加热融化后，在挤出机内经过螺杆挤出头挤出成型。
该工艺适用于生产长条状、截面规则的塑料制品，如塑料管材、板材、型材等，具有生产效率高、成本低等特点。
而注塑成型是将塑料颗粒融化后注入模具中，通过高压注射成型而得到成品。
注塑成型适用于制造成型复杂、尺寸精度要求高的塑料制品，如塑料零部件、壳体等。
其次，挤出成型和注塑成型在塑料制品的生产工艺上也存在明显差异。
挤出成型主要通过挤出机将熔化的塑料挤出成型，工艺比较简单，适用于连续生产，但对于成型形状复杂的产品生产效率相对较低。
而注塑成型则需要借助注塑机设备，通过模具的开合和射出系统完成成品的注射成型。
注塑成型的适用范围更广，可以生产各种复杂的立体形状产品。
最后，挤出成型和注塑成型在产品质量和材料利用率上也有所不同。
挤出成型的产品密度相对较低，而注塑成型的产品密度更高，同时注塑成型可以通过多腔模具实现多个产品同时成型，提高生产效率。
另外，由于注塑成型是将塑料材料直接注射到模具腔内，因此可以减少材料浪费，提高材料利用率。
因此，虽然挤出成型和注塑成型都是常见的塑料加工技术，但它们在工艺过程、适用范围和特点上存在明显区别。
选择合适的加工工艺取决于产品的形状、尺寸、材料以及生产要求，合理选用挤出成型或注塑成型将有助于提高生产效率、降低生产成本，并确保产品质量。
1。
塑料成型工艺学第五章 挤出成型
✓ 螺杆的压缩比(ε): 定义：指螺杆加料段第一个螺槽容积与计量段最后一个螺槽容积之比。
对于常用的等距不等深螺杆的压缩比常用加料段和计量段螺槽的横截面积 之比来表示。
几何压缩比 ：
D2 d12 D2 d32
D1h1 D3h3
工厂常用式 ε=0.93 h1/h3来表示。
41
✓ 熔化过程:图3-6-11为固体物料在螺槽中的熔化过程示意图。
进入熔融段后, 粒子受热发
生粘连, 但粒子间界面仍然很清
楚。由于热、力的作用使粒子
发生变形, 粒子间的空隙逐渐被
填充, 如图所示。从图可以看出,
粒子中心的颜色接近固体颜色,
粒子周边的颜色半透明, 接近熔
体颜色, 这表明粒子中心部分的
温度低于周边温度, 同一粒子内
部存在温度差。因此对每一个
粒子而言, 其熔融过程是从外向
● φ ↑， θ ↑ 。
37
✓ 影响加料段送料量的因素：
●适当提高N和H; ●采用锥形或强烈冷却的进料段料筒结 构； 在加料段料
筒内壁开设纵向沟槽（提高fb）； ● 冷却螺杆加料段（减小fs）,增加螺杆表面光洁度（减小
fs ）一等螺杆Ra=0.8μm,优等0.4μm。 ● 在螺杆中心通冷却水，以降低螺杆表面的摩擦系数
✓ 圆孔口模：
主要用来生产棒材、单丝造粒，口模平直部分长度和 直径比小于10；
✓ 扁平口模：
一般用来生产厚度小于0.25mm的膜或板材；
✓ 环形口模：
一般用来生产管材、管状薄膜、吹塑用型胚以及电线 电缆；
✓ 异形口模：
主要用来挤出不同横截面的制品。
21
✓ 过滤板（网）的作用：
●使物料由螺旋运动转变为平直运动； ●过滤杂质和未熔化好的塑料颗粒； ●使物料受到较大的剪切作用，以利于塑料塑化均匀； ●使料筒和机头定位。
塑料挤出成型工艺
塑料挤出成型工艺
1.3挤出成型工艺过程
3.塑件的定型与冷却 热塑性塑件在离开机头口模以后，必须立即 进行定型和冷却；否则，塑件在自重力作用 下就会变形，出现凹陷或扭曲现象。多数情 况下，定型和冷却是同时进行的，只有在挤 出各种棒料和管材时，才需要有一个独立的 定型过程，而挤出薄膜、单丝等则无须定型， 仅通过冷却便可。挤出板材与片材，有时还 要经过一对压辊压平，也有定型与冷却作用。 管材可采用定径套、定径环和定径板等来定 型，也可采用能通水冷却的特殊口模来定型。
2）传动系统 传动系统的主要作用是驱 动螺杆，保证螺杆在工作 过程中所需的扭矩和转速。
3）加热冷却系统 加热冷却系统的主要作用 是保证塑料和挤出系统在 成型过程中的温度达到工 艺要求。
塑料挤出成型工艺
1.2挤出成型设备
2.辅机 在挤出生产中与主机配套的辅助工艺装 备称为辅机。不同的挤出塑件，与主机 配套的辅机组成和结构是不同的。以如 图1-37所示的挤出吹塑薄膜辅机为例， 辅机主要由挤出机机头5、风环（冷却 定型装置）4、人字板3、牵引装置2和 卷取装置1等组成。
4.塑件的牵引、卷取和切割 塑件自口模挤出后，一般都会因压力突然解 除而发生离模膨胀现象，而冷却后又会发生 收缩现象，从而使塑件的尺寸和形状发生改 变。此外由于塑件被连续不断地挤出，自重 量越来越大，如果不加以引导，会造成塑件 停滞，使塑件不能连续地挤出。因此，在冷 却的同时，要连续均匀地将塑件引出，这就 是牵引。
塑料挤出成型工艺
1.2挤出成型设备
1.挤出机 挤出机在挤出机组中也称为主机，是机组中的核心设备，主要由挤出系统、传动系统、加热冷却系 统和机身等组成，如图1-36所示。
塑料挤出成型工艺
出成型设备
1）挤出系统 挤出系统是挤出机最关键 的部分，因为塑料正是通 过挤出系统而塑化成均匀 的熔体，并在这一过程中 所建立的压力作用下，被 螺杆连续地定压、定量、 定温地挤出机头。挤出系 统主要由螺杆和料筒组成， 螺杆是挤出机最重要的部 件。一台挤出机挤出指定 塑料的产量、熔体温度、 熔体均匀性、功率消耗等 主要由螺杆的结构和尺寸 决定
塑料挤出成型
塑料挤出成型塑料挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，它通过将熔融塑料材料挤压通过模具，使其形成所需的截面形状和尺寸。
这项技术广泛应用于生产塑料管材、板材、型材、薄膜等制品，是塑料加工行业中的重要工艺之一。
下面我们来详细介绍一下塑料挤出成型的原理、过程以及应用领域。
塑料挤出成型的原理塑料挤出成型的原理很简单，即通过挤出机将塑料颗粒或粉末加热融化，形成熔融状态的塑料料柱，然后将其挤压通过模具，使塑料材料成型。
在挤出过程中，塑料料柱受到挤出机螺杆的持续推进和高压力的作用，经过模具的成型口挤出后，瞬间冷却固化，最终形成所需形状的塑料制品。
塑料挤出成型的工艺过程塑料挤出成型的工艺过程通常包括以下几个步骤：原料预处理、挤出成型、冷却固化、切割定尺等。
首先，将塑料颗粒或粉末加入挤出机的加料口，经过螺杆的加热和混合后，形成熔融状态的塑料料柱。
然后，熔融塑料料柱被挤压通过模具的成型口，根据模具的形状和尺寸来制造不同的塑料制品。
挤出后的塑料制品经过冷却水槽降温固化，再经过切割机进行切割定尺处理，最终得到成品。
塑料挤出成型的应用领域塑料挤出成型技术在工业生产中有着广泛的应用领域。
首先，塑料管材是塑料挤出成型的典型应用之一，如PVC管、PE管等，被广泛用于建筑、电力、给排水等领域。
其次，塑料板材和型材也是挤出成型技术的重要应用，如塑料门窗型材、装饰线条等。
此外，塑料薄膜在包装、农业覆盖等方面也是挤出成型的主要产品之一。
值得注意的是，随着技术的不断发展，塑料挤出成型在汽车、航空航天等高端行业也有着重要的应用，为其提供轻量化、高强度的塑料制品。
综上所述，塑料挤出成型作为一种高效、经济的塑料加工技术，在工业生产中起着重要作用。
通过合理的工艺设计和生产实践，可以生产出各种形状、尺寸的塑料制品，满足不同行业的需求。
相信随着技术的不断进步，塑料挤出成型技术将会在未来发展中发挥更加重要的作用，为塑料制品的生产提供更好的解决方案。
第8章_塑料挤出成型
• 在塑料被挤出之前，任何人均不得处于口模的正前方。塑 料挤出后，即须将挤出物慢慢引上冷却和牵引设备，并开 动这些设备。然后根据控制仪表的指示值和对挤压制品的 要求，将各部分作相应的调整，以便整个挤出操作达到正 常的状态。 • 停车时，一般都将挤出机内的塑料尽可能挤完，以便下 次操作。遇热稳定性差的塑料时，一定要将机内物料挤完， 以免损害设备。必要时可用软聚氯乙烯或含无机场料较多 的聚苯乙烯和聚乙烯等塑料通过最后挤出来清理料筒和螺 杆。但不必通过机头、口模和粗滤器，这些部件是在拆除 后进行清理的。挤出薄膜或板材时，也有在挤出机满载的 情况下停车的。采用这种方法应防止空气进入料简，以免 物料氧化而在继续生产时影响制品的质量。 清理挤出设备时，只能采用铜丝刷、铜刀和压缩空气吹 管等工具。一般很少用溶剂来清理。若需要采用，最好用 四氢化荼，但成本较高。滤网可用火烧的方法处理。 挤压时应注意的安全项目有：电、热、机械的转动和笨重 部件的装卸等。拆除时应先拆出螺杆，后拆料筒，而安装 时则应先装料筒，后装螺杆。
• 辅机 • 控制系统 对主、辅机的操作（温度、速度 等），完成动作之间的切换。
挤出机型号规格表示
塑料 螺杆公称直径
SJ-90×25B
挤出机 螺杆长径比
改 型
挤出成型的优点：设备简单，投资少 连续生产，效率高 自动化生产，劳动强度低 操作简单，容易控制 产品均匀密实，质量高 产品广泛，一机多用 占地少，环境清洁
挤压系统的作用： • 输送（连续、稳定） • 塑化（将固态→熔融）—成型的必要条件 • 混合（使物料在组分与温度上均匀一致） • 增压（使物料从常压升至几十个MPa) 有理论
固体与固体的摩擦静力平衡为基础，认为物料与螺槽 和料筒内壁所有面紧密接触，形成具有弹性的固体塞 子，并以一定的速度流动。 物料受螺杆旋转产生的推挤作用向前运动，可分解为 螺旋运动和轴向水平运动。
塑料挤出成型加工方法有哪些
塑料挤出成型加工方法有哪些塑料挤出成型是一种常见的塑料加工方法，通过在高温下使塑料熔化后，在模具中挤出所需形状的工艺过程。
塑料挤出成型具有生产效率高、产品质量稳定等优点，被广泛应用于塑料制品的生产制造中。
在塑料挤出成型加工过程中，可以采用多种不同的方法和技术，以下将介绍几种常见的塑料挤出成型加工方法：单螺杆挤出法单螺杆挤出机是一种常用的挤出设备，通过单螺杆旋转带动塑料料料向前进行挤出成型。
在单螺杆挤出过程中，常用于生产直径较小、长度较长的塑料制品，如管材、棒材等。
通过调节单螺杆的转速和温度，可以控制挤出速度和成型温度，以满足不同塑料制品的要求。
双螺杆挤出法双螺杆挤出机采用两个螺杆同步旋转的方式，能够更均匀地将塑料熔体挤出，实现对挤出产品的更精确控制。
双螺杆挤出法常用于生产较复杂、精密度要求较高的塑料制品，如异型材、薄膜等。
双螺杆挤出机具有挤出均匀、生产效率高等优点，适用于需求量大、产品质量要求高的生产场景。
水冷式挤出法水冷式挤出是一种在挤出机挤出后采用水冷形式进行冷却成型的加工方法。
水冷式挤出法可以快速降低塑料制品的温度，避免因热度过高而导致变形或质量不稳定的问题。
水冷式挤出法常用于生产对产品温度要求严格、表面光滑度高的塑料制品，如透明板材、塑料薄膜等。
吹塑挤出法吹塑挤出是一种将挤出的熔融塑料经过模具吹气成型的加工方法。
吹塑挤出法通常用于生产中空或中空轮廓的塑料制品，如瓶子、容器等。
通过控制挤出速度和模具设计，可以实现不同形状和大小的塑料制品生产，具有生产效率高、成本较低等优点。
挤出压花法挤出压花法是一种通过在挤出机出口处设置压花轮对挤出的塑料进行压花成型的加工方法。
挤出压花法常用于生产表面花纹、图案丰富的塑料制品，如地板、墙板等。
通过更换不同的压花轮，可以实现多样化的产品设计。
挤出压花法具有生产效率高、生产速度快的优点，适用于大批量生产的工艺要求。
以上介绍了几种常见的塑料挤出成型加工方法，每种方法都有其独特的特点和适用范围。
塑料成型工艺第六章-挤出成型
适用的树脂材料： 绝大部分热塑性塑料及部分热固性塑料，如
PVC、PS、ABS、PC、PE、PP、PA、丙烯酸 树脂、环氧树脂、酚醛树脂及密胺树脂等 应用：
塑料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、 长度连续的管材、板材、片材、棒材、打包带、 单丝和异型材等等，还可用于粉末造粒、染色、 树脂掺和等。
面灰暗无光泽等。
努力方向是尽可能减少或消除这种波动和温差。
产生这种波动和温差的原因：
如加热冷却系统不稳定，螺杆转数的变化等, 但 以螺杆设计的好坏影响最大。
普通三段螺杆存在的问题
1.熔融效率低 熔融段熔体与固体床共同存在于一个螺槽中，减
小了料筒壁与固体床的接触面积；固体床随着熔融 解体，部分碎片进入熔体中，很难从剪切获得热量， 这样，固体床不能彻底熔融；另外，已熔物料与料 筒壁接触，从料筒壁和熔膜处获取热量，温度继续 升高过热。 2.压力、温度和产量波动大
的物料量或塑件长度。它表示挤出能力的高低。 4.牵引速度
牵引速度与挤出速度相当，可略大于挤出速度。 牵引— 比— 牵引速度与挤出速度的比值，其值 等于或大于1。
§6.3 挤出管材成型工艺
一、挤出管材工艺控制要点
1.温度的控制
挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的 必要条件。对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分 重要的影响。
分离型（屏障型）螺杆
原理：在螺杆熔融段再附加一条螺纹，将原来一 个螺纹所形成的螺槽分为两个，将已熔物料和未 熔物料尽早分离，促进未熔料尽快熔融。
销钉型螺杆 物料流经过销钉时，销钉将固体料或未彻底熔 融的料分成许多细小料流，这些料流在两排销钉 间较宽位置又汇合，经过多次汇合分离，物料塑 化质量得以提高。
料筒外部加热器提供的热量。
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螺杆挤出机分为单螺杆挤出机和多 螺杆挤出机，其中单螺杆挤出机是最 基本的挤出机。
对物料有搅拌混合作用，塑塞的推挤压力， 将事先塑化好的或由挤出机料筒加热塑化 的物料从机头口模挤出而成型的。
•物料挤出后柱塞退回，再进行下一次操作，生产 是不连续的。
（1）挤出成型用材料 挤出成型工艺适合于所有的高分子材料。 其中塑料挤出成型所占比重最大，也称 挤塑或挤出模塑，几乎能成型所有的热 塑性塑料及少部分热固性塑料。 目前约有50%的热塑性塑料制品是挤出 成型的。
挤出成型生产的产品十分广泛： • 从成品方面来说，塑料挤出的制品有 管材、板材、棒材、片材、薄膜、单丝、 线缆包覆层、各种异型材等。
• 从半成品来说，
•可以为其他成型方法提供原料（如为压延成 型提供塑化的塑料）；
•可以进行塑料的着色、混炼、造粒及塑料的 共混改性（如ABS）等； •以挤出为基础，配合吹胀、拉伸等技术进行 二次加工。
（2）挤出成型设备 挤出成型设备通常有两大部分组成： • 一是将塑料熔融并挤出的挤出成型机 （简称挤出机），习惯上成为主机。 主机具有通用性，即同一台主机可以生 产不同形状的制品，是挤出成型的前阶 段设备。
θ＝ 30º 最适合细粉状物料，
θ＝ 15º 适于方块料，
θ＝ 17º 适于圆柱料，
在均化段θ＝ 30º 时，挤出生产率最高。
• 螺纹棱部宽度 E
E 太小会使漏流增加，导致产量降低， 对低粘度的熔体更是如此； E 太大会增加螺 棱上的动力消耗，有局部过热的危险。 一般取 E＝0.08～0.12Ds，在螺杆的根部取大 值。
过滤网为 2 ～ 3 层的铜丝或不锈钢丝网，两者的
作用是改变塑料的旋转运动为平直运动，过滤黏流
态料中可能混入的机械杂质和未熔化的或分解焦化
的物料，同时增大物流压力，保证挤出制品致密，
提高质量。
为了获得塑料成型前的必要压力，机头和口模 的流道型腔应逐步连续的减小，过滤到所要求的成 型截面形状。机头内塑料流道应光滑，呈流线型，
（3）螺杆 螺杆是挤出机最主要的部件，通过螺杆 的转动，对料筒内塑料产生挤压作用， 使塑料发生移动，得到增压，获得由摩 擦产生的热量。 螺杆的结构形式对挤出成型有重要的影 响，直接关系到挤出机的应用范围和生 产率。
螺杆的结构
螺杆是一根笔直的有螺纹的金属圆棒。螺杆 是用耐热、耐腐蚀、高强度的合金钢制成的。 螺杆的中心有孔道，可通冷却水，目的是防 止螺杆因长期运转与塑料摩擦生热而损坏， 同时使螺杆表面温度略低于料筒，防止物料 黏附其上，有利于物料的输送。
螺杆示意图
螺杆用止推轴承悬支在料筒的中央，与 料筒中心线吻合，不应有明显的偏差。 螺杆与料筒的间隙很小，使塑料受到强 大的剪切作用而塑化。 螺杆由电动机通过减速机构传动，转速 一般为10～120r/min，为无极变速。
螺杆的作用
挤出成型时，螺杆的运转对物料产生如下三 个作用： ① 输送物料，螺杆转动时，物料在旋转的同 时受到轴向压力，向机头方向流动。 ② 传热塑化物料。螺杆与料筒配合使物料接 触传热而不断更新，在料筒的外加热和螺杆 摩擦作用下，物料逐渐软化，熔融为黏流态。 ③ 混合均化物料。螺杆与料筒和机头相配合 产生强大剪切作用，使物料进一步均匀混合， 并定量定压由机头挤出。
指其外径，通常在30～200 mm之间，最 常见的是60～150 mm。 随螺杆的直径增大，挤出机的生产能力 提高，所以挤出机的规格常以螺杆的直 径大小表示。
• 螺杆的长径比 L/Ds
指螺杆工作部分的有效长度L与直径Ds之比，此值通 常为15～25，目前以25居多。
• 适当增大长径比，能改善塑料的温度分布，混合更
• 二是机头、口模、冷却系统、牵引系统 和卷取系统（或切割系统）。这些装置 是将熔融塑料进行定型、冷却、加工成 具体形状的制品，习惯上称为辅机。
辅机具有专用性，即某种辅机只能生产 某一种产品，是挤出成型的后阶段设备。
挤出设备有螺杆挤出机和柱塞式挤出机 两大类，
前者为连续式挤出，
后者为间歇式挤出。
带强制加料器的料斗
1 螺杆传动装置 2 螺杆
（2）料筒
料筒，又叫机筒，是一个受热受压的金属圆筒。 物料的塑化和压缩都是在料筒中进行的。料筒 的结构形式直接影响传热的均匀、稳定性和整 个挤出系统的工作性能。 挤出成型时的工作温度一般在180～290℃， 料筒内的压力可达55MPa。 在料筒的外面设有分段加热和冷却的装置，以 便对塑料加热和冷却。
不存在死角。为了保证料流的稳定以及消除熔接缝，
口模应有一定长度的平直部分。
根据生产不同的挤出制品，机头和口模的组成
部件有所不同。
• 螺杆与料筒的间隙 δ
δ大小影响挤出机的生产能力和物料的塑化。
•δ值大，生产效率低，且不利于热传导并降低剪切 速率，不利于物料的熔融和混合。
•但δ过小时，强烈的剪切作用易引起物料出现热降 解。 •一般δ＝0.1～0.65 mm为宜，对大直径螺杆，取δ＝ 0.002 Ds，小直径螺杆，取δ＝0.005 Ds。
•挤出机对物料没有搅拌混合作用，塑化效果差。
•但由于柱塞能对物料施加很高的推挤压力，只应 用于熔融粘度很大及流动性极差的塑料，如聚四 氟乙烯管材的挤出成型。
（3）挤出成型方法
根据挤出物料塑化方式的不同，挤出成型可分 为干法挤出和湿法挤出。
• 干法挤出是靠外部加热将物料变成熔体，塑化 是在挤出机内完成，制品的定型处理为简单的 冷却固化。 • 湿法挤出的物料塑化是通过有机溶剂对物料的 作用，使其成为黏流状态，塑化是在挤出机之 外预先完成的，制品的定型处理是依靠溶剂的 挥发而固化。
聚苯乙烯 聚丙烯
2-2.5(2-4) 3.7-4(2.5-4)
聚砜(膜） 聚砜（管型材）
3.7-4 3.3-3.6
• 螺槽深度 H
螺槽深度影响塑料的塑化及挤出效率，H小时，
对塑料可产生较高的剪切速率，有利于传热和塑
化，但挤出生产率降低。因此，热敏性塑料（如
PVC）宜用深槽螺杆，而熔体黏度低和热稳定性较
挤出机机头和口模示意图
1－挤出机 2－口模
3－模唇调节器
4－口模成型段 5－扼流调节器
挤出机机头和口模示意图
1－口模 2－分流梭 3－机头 4－分流器
5－挤出机 6－螺杆 7－粗滤板
在机头和料筒之间有粗滤器和过滤网。 粗滤器也叫多孔板，是一块多孔的金属圆板， 孔眼的大小和板的厚度随料筒的直径增大而增大。
加料装置是保证向挤出机料筒连续供料的装置， 形如漏斗，由圆锥形和方锥形，也称料斗。 料斗的底部与料筒连接处是加料孔，该处有截 断装置，可以调整和截断料流。 在加料孔的周围有冷却夹套，用以防止高温料 筒向料斗传热，避免料斗内塑料升温发粘而引 起加料不均和料流受阻情况发生。
对于一些流动性较 差的松散物料，如 薄片状物料、大长 径比的颗粒，可以 采用强制加料器。
第三章 塑料挤出成型
1 挤出成型概述 2 单螺杆挤出机基本结构及作用
1 概述
挤出成型是高分子材料加工领域中变化较多、 生产率高、适应性强、用途广泛、所占比重 最大的成型加工方法。
挤出成型：
是通过加热、加压使高聚物（塑料、橡胶和 纤维）的熔体（或黏性流体）在挤出机的螺 杆（或柱塞）的挤压作用下通过一定形状的 口模而连续成型，所得的制品为具有恒定断 面形状的连续型材或制品。
常用螺杆头部形状
（a）大圆锥（120°，熔体流动性好者应用） （b）锥体（锥角为60°，适用于PVC） （c）半圆形 （应用广泛） （d）鱼雷体（多用与PS）
（4）机头与口模
机头是口模与料筒的过渡连接部分，口模是制 品的成型部件，通常机头和口模是一个整体， 习惯上统称为机头。机头和口模的作用：
① 使黏流态物料从螺旋运动变为平行直线运动， 并稳定地导入口模而成型。 ② 产生回压，使物料进一步均化，提高制品质 量。 ③ 产生必要的成型压力，以获得结构密实和形 状准确的制品。
压缩的程度。
• A越大，塑料受到挤压的作用也就越大，排除物料
中所含空气的能力就越大，
• 但 A 太大，螺杆本身的机械强度下降。压缩比一
般在2～5之间，粉状塑料的压缩比应大于粒状塑料， 薄壁制品的压缩比应大于厚壁制品。
挤出不同塑料的螺杆压缩比
名称 硬聚氯乙烯（粒） 硬聚氯乙烯(粉） 软聚氯乙烯(粒） 软聚氯乙晞（粉） 聚乙烯 压缩比 2.5(2-3) 3-4(2-5) 3.2-3.5(3-4) 3-5 3-4 名称 ABS（丙烯腈-丁二 烯-苯乙烯共聚物） 聚甲醛 聚碳酸酯 聚苯醚(PPO) 聚砜fēng（片） 压缩比 1.8（1.6-2.5） 4(2.8-4) 2.5-3 2(2-3.5) 2.8-3
螺杆的几何结构参数 螺杆的几何结 构参数有直径、 长径比、压缩 比、螺槽深度、 螺旋角、螺杆 与料筒的间隙 等，对螺杆的 Ds－螺杆外径 Db－料筒内径 Ls－螺距 －螺槽深度 W－螺槽宽度 θ－螺旋角 工作特性有重 H E－螺纹棱部宽度 δ－间隙 L－螺杆长度 d－螺杆根径 大的影响。
• 螺杆直径 Ds
•加热一般分三至四段，常用电阻或电感应加热， 也有采用远红外线加热的。 •冷却的目的是防止塑料过热发生降解，冷却一 般采用风冷或水冷。 •料筒要承受很高的压力和温度，故要求具有足 够的强度和刚度，内壁光滑。料筒一般用耐磨、 耐腐蚀、高强度的合金钢或炭钢内衬合金钢来 制造。料筒的长度一般为其直径的15～24倍。
• 挤出系统主要包括：
•加料装置
•料筒
•螺杆
•机头和口模
单螺杆挤出机挤出系统结构示意图
1 树脂 2 料斗 3 硬衬垫 4 热电偶 5 机筒 6 加热装置 7 衬套加热器 8 多口板 9 熔体热电偶 10 口模 11 衬套 12 过滤网 13 螺杆 14 冷却夹套
（1）加料装置
挤出成型的供料一般采用粒状料、粉状料和带 状料。