抚顺石化

抚顺石化节能分析

一、抚顺石化公司概况

抚顺石化是我国炼油工业的“摇篮”，是集“油化纤塑洗蜡”为一体的大型石油化工联合企业，有80年的发展历史，在中国石油石化工业中具有重要的地位和影响。数十项科研成果填补了国内空白，向全国各地输送各类人才2万多人，在我国大陆有炼油厂的地方就有抚顺石化人。建国以来，累计加工原油3.24亿吨，实现利税435亿元。中国第一颗人造卫星上天、第一次南极科学考察、国庆五十年大阅兵都曾使用抚顺石化的产品。

公司现有在籍全民员工22766人，平均年龄40.2岁（在岗员工平均年龄39.4岁）。集体企业在职职工11293人。公司下辖11个生产企业、1个消防支队、1个开发公司、1个矿区服务事业部和1个集体企业集团（13家集体企业）。资产总额209亿元，资产负债率35%；销售收入近500亿元。

公司原油一次和二次加工能力均为1000万吨/年，主要生产装置77套，年可产汽、煤、柴油600万吨以上，蜡70万吨（其中轻蜡30万吨、石蜡60万吨）。公司化工生产能力184万吨/年。生产的160多个牌号的石油化工产品畅销全国，并远销世界50多个国家和地区。产品出厂合格率始终保持100%。石蜡出口占全国35%，被美国等商检

认证为免检产品；烷基苯国内市场占有率50%以上，是世界上独具特色的石蜡、烷基苯生产基地。

“十一五”期间，公司将坚持科学发展观，按照集团公司整体发展战略和股份公司提出的“做精做优炼油、做强做特化工”的原则，努力建成炼油大而有特色，化工专又有规模，技术先进、特色鲜明、竞争力强的“千万吨炼油、百万吨乙烯”世界级炼化生产基地，形成“大炼油—大化工—大园区”炼化一体化的新格局，构建“百年企业、世界品牌”，实现抚顺石化又好又快发展。“十一五”末期，完成“1145”工程，即：1150万吨/年炼油，100万吨/年乙烯，四大石油化工原料生产基地（蜡100万吨/年、润滑油基础油50万吨/年、表面活性剂原料35万吨/年、合成树脂140万吨/年），销售收入增加500亿元，达到1000亿元，利税合计85亿元。

二、十一五期间抚顺石化公司节能情况

2009年，抚顺石化节能15.99万吨标煤，节水198万吨；废水排放量1 8 1 3 万吨，下降11％；COD排放量1136吨，下降19％。“十一五”以来，累计节能36.58万吨标煤，节水1 2 1 0.3 4 万吨，废水减排660万吨，COD减排1136吨，提前一年实现“十一五”节能减排目标。

抚顺石化是一家有着80多年历史的老企业，装置多，规模小，能耗偏高。公司结合生产实际及长远发展规划，调整优化结构，转变经济发展方式，加大淘汰落后生产工艺力度，累计关停4 1 套低效高耗装置，提高了节能降耗水平。

实施“千万吨炼油结构调整”工程，是抚顺石化推进节能减排的重要举措。抚顺石化集中炼油一次、二次加工，形成东、西部两大集中生产区域，实现炼油与化工合理匹配，生产企业分布区域由四区六地减为二区三地，改变了装置分散、流程长、互供量大、费用高等状况；淘汰年220万吨小炼油装置，初步实现了“大规模、短流程、高附加、低成本、一体化”目标。

抚顺石化从源头管理入手，要求重点耗能用水设备、系统、装置的年度监测率达到2 0％以上。“我们将监测关口前移，实行2 4小时在线监测，从装置外排口到污水处理厂总排口层层确定考核指标，实现了全员、全过程、全天候、全方位的监督管理。目前，全公司污水回用装置已经达到6 套，有效节约了水资源，实现了工业污水的综合利用，年污水回用量近400万吨。”质量安全环保处副处长刘铁民介绍。针对地下水管网泄漏较大的情况，先后对9 个生产企业地下水管网漏点进行检测，修复漏水点8 5 处，两年节水2 3 2 万吨，节约费用4 9 ( )余万元。同时，投入近5亿元环保治理资金，在所有生产企业现场进行隐患整改，建立了“三级防控”体系，降低了环境风险．2006年开始，抚顺石化在“十大节能工程”上加大节能新技术的推广应用力度。抚顺石化所属乙烯厂高压锅炉汽包以前运行效率较低，采用锅炉水新技术后，有效调节了给水、蒸汽和凝液的p H 值，稳定了锅炉水水质，改善了蒸汽品质，减少了锅炉排污，实际排污率平均值从1 2 .8％下降至4.5％，节水5.5万吨，年创效7 1 7 万元、“十一五”以来，这个公司实施节能节水专项项目2 5项，项目实施后年实现节能5.62万吨标煤，节水57.5万吨，创效3783万元。

三、节能分析

石油化工厂的耗能水平．受两方面因素制约：一是装置的系统设计、操作及管理水平，这是影响装置及全厂能耗的主要因素；另一方面企业所存在的客观条件对能耗的影响，也是不可忽视的影响因素。根据用能分析，石油化工装置的节能改进是有规律可循的，应先着手工艺能量使用和回收环节的改进，当两者的改进确定后再考虑转换环节的改进，否则，节能改进的投资难奏效。

1、改进工艺条件

降低工艺总用能工艺总耗能是衡量装置能耗水平的重要指标，它是把原料加工成产品所需能量的数量。一般地说，工艺能耗其形成可以分为热、蒸汽和流动功3种．即热工艺总能耗、汽工艺总能耗和动力工艺总能耗啪。

1）降低热工艺总能耗

a 改进流程

采用新的节能型装置是降低工艺总耗能的关键所在。各科研及设计单位为此做了大量的工作。如抚顺炼油厂使用的KDN一1000型空分装置．对流程进行了如下改动：出空压机4级的高温压缩空气不是直接进入4级空气冷却器，而是改为先进入再生器预热器，与来自冷箱的低温污氮气进行热交换，污氮气在此升温后再进入电加热器进一步加温后用于分子筛再生，这样将进一步降低电加热器的用电负荷。与低温污氮气换热降温后的压缩空气再进入4级空气冷却器．这样将降低4级空气冷却器的热负荷。经这样改进后。根据计算，电加热器的用电负荷将由90 kW 降至75 kW ，4级空气冷却器的用水量将由35,

／h降到28 t／k，节能效果十分显著。

b 改进催化利

采用新型催化剂．进一步降低反应温度和操作压力。如炼油厂铂重整装置由单金属催化剂改为双金属催化剂及采用连续重整催化剂以后，降低了工艺总能耗。

c 减小塔的压力降

采用新型塔盘或新型填料减小塔的压降．意味着闪蒸温度降低．减少了工艺总能耗，对吸收传质设备，减小压降，也意味着减小动力消耗。提高分离精度。

d 减小回流比

减小回流比也是减小工艺总用能的主要措施．而塔的回流比大小直接与工艺总能耗有关。回流比加大，塔底再沸器热负荷增加，能耗增加。一般情况下。应在保证塔顶产品质量的前提下．尽可能采用小的回流比，从而减少工艺总能耗对于化学反应过程，工艺总能耗随反应原料量和未转化原料循环量的增加而增加，加工的新鲜原料随处理量而定。未转化原料的循环量越大，则工艺总用能也越大，尽可能减小循环量是降低能耗的一个重要方面。

2）减少用汽工艺总用能

蒸汽是石油化工生产广为使用的载能工质。节约用汽可以从以下几方面考虑。（1）在保证产品质量的前提下，减少吹气量是减少蒸汽用量的主要手段，这需要结合工艺操作条件和设备的流体力学状况统筹考虑。（2）减少反应物的蒸汽。如烃类转换制氢的水碳比受操作