模具零件加工方法概述
模具典型零件的加工
模具典型零件的加工7.1 杆类零件的加工导柱的加工在模具中，大多数导柱都是轴类圆柱形表面，一般根据其尺寸和材料的要求，可直接采用热轧圆钢作为毛坯料。
各种导柱按照使用要求的不同，考虑制造成本的因素，采用的材料也不同，常用的材料一般为20钢或T8,T9工具钢。
导柱的工作性质对材料的要求是：较好的耐磨性、一定的抗冲击韧性。
热处理HRC50-55.1、导柱的加工方案备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
（如图6-1注塑模标准导柱）2、导柱的制造工艺规程（表6－1）导柱的加工工序不是固定不变的，根据不同的生产类型、结构形式和尺寸精度、工厂设备情况，其工序的划分和工艺方法也就不同。
3、导柱加工过程中的定位一般采用设计基准和工艺基准重合的原则，在两端加工中心孔，以两中心孔轴线为各工序的定位基准，中心孔的形状和精度对导柱的加工质量有着直接的关系。
为了确保精加工时的精确定位作用，中心孔在热处理后必须进行对研和修整。
对研中心孔一般采用锥形砂轮或梅花顶尖：4、导柱的研磨一般对于配合精度要求较高的导柱，都要安排研磨工序，以提高表面质量和降低粗糙度。
二、模柄与顶杆的加工模柄的设计已标准化，常用的模柄有：压入式、旋入式、凸缘式、槽形式和浮动式等，和顶杆一样都属于台阶轴类零件，材料选用45钢，热处理HRC40-45,这类零件一般也是采用中心孔作为精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺并靠磨端面，保证端面跳动要求。
7.2 套类零件的加工模具中的套类零件主要有：导套、护套和套类凸模等。
导套的材料和导柱一样，一般采用圆钢下料，热处理要求为HRC58-62,制造工艺也不是固定的。
导套的加工方案：备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
7.3 板类零件的加工一、板类零件加工质量的要求模具中各种板类零件较多，如：模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等等。
虽然形状、材料、尺寸精度和使用性能要求各不相同，但都是有平面和孔系组成，这类零件的加工质量要求主要有以下几点：①平行度和垂直度要求，一般均按GB1184-80的规定，具体公差执行冷冲模和塑料模的有关国家标准。
模具装配概述、装配方法和讲解
导柱直径 /mm
≤18 >18～25 >28～50 >50～80
>18～35
符合精度
（Ⅰ级） （Ⅱ级）
配合后的间隙值/mm
≤0.010 ≤0.011 ≤0.014 ≤0.016
≤0.015 ≤0.017 ≤0.021 ≤0.025
—
—
配合后的 过渡量 /mm
—
0.01～ 0.02
二、装配内容
选择装配基准，组件装配、调整，修配、研磨抛光、 检验和试模等环节，通过装配达到模具各项精度指标
和技术要求。
三、装配要求
1、 位置精度：动定模之间、上下模之间的位置精度； 2、 运动精度：进料装置的送料精度，顶块和卸料装置； 3、 配合精度：零件之间的配合间隙和过程度； 4、 接触精度：弯曲模的上下成型表面的吻合一致性等； 5、 标准件互换：紧固螺栓和定位销钉； 6、 模具在设备上的安装尺寸须符合选用设备的要求 零件的精度将直接影响产品的精度。若干个零件的制造精度决 定模具某项装配精度，这就出现误差累积问题。要用装配尺寸 链分折模具的有关组成零件的精度对装配精度的影响，
适用于冲裁板厚t≤2mm的 冲裁凸模和其它轴向拉力 不太大的零件
（四）、热套法
凹模和固定板配合孔的过盈量为： 0.001～0.002mm。加热温度硬质合 金凹模块为200～250℃，固定板为 400～450℃。（对于钢质拼块一般 不预热）
（五）、低熔点合金浇注法
又称冷胀法,去除油污，零件进行定位找正。然后将浇注 部位预热至100-150度并浇主低熔点合金，放置24小时 进行充分冷却固化。用于凸模、凹模、导柱和导套
装配前 分析
组件 装配
模具零件电火花加工
模具零件电火花加工概述模具零件电火花加工是一种通过电火花放电的方式，在模具零件表面切割形成所需形状的加工方法。
它是一种非接触性的加工方式，广泛应用于模具零件加工行业。
本文将介绍模具零件电火花加工的原理、工艺步骤以及一些注意事项。
一、原理模具零件电火花加工是利用电火花放电瞬间高温等离子态的效应，通过放电电极与工件之间频繁的放电，溶化并蚀刻工件表面，从而实现对工件进行精确加工的一种方法。
电火花放电加工的原理由以下几个关键步骤组成：1.放电开始：在电极之间建立一定的电压和电流，达到一定程度后，放电开始。
2.放电瞬间：放电开始后，形成高温等离子体，使电极和工件之间的液体材料溶化。
3.放电间歇：放电瞬间后，电压降低，等离子体消失，电极和工件之间形成间隙。
4.清割作用：在放电间歇过程中，通过电解液的冲洗和电极的震荡，将溶化后的材料带走。
二、工艺步骤模具零件电火花加工的工艺步骤如下：1.设计加工路径：根据零件的要求设计出相应的加工路径，包括切割深度、加工速度等参数。
2.准备工作：选取合适的电火花加工机床和电极，准备工件和电解液。
3.安装工件和电极：将工件固定在工作台上，并安装好电极。
4.设置参数：根据实际情况设置加工参数，包括放电电流、放电时间等。
5.启动加工：打开加工机床电源，启动加工程序，开始电火花加工。
6.监控加工过程：通过监控系统实时监测加工过程中的电流、电压等参数，及时调整加工参数。
7.完成加工：当加工路径加工完毕后，停止加工程序，取出零件进行检测。
三、注意事项在模具零件电火花加工过程中，需要注意以下几个事项：1.安全操作：加工过程中需戴好防护眼镜，避免火花飞溅引起伤害。
2.加工材料：需根据零件的材质选择合适的电解液和电极材料，以保证加工效果和加工速度。
3.加工路径设计：加工路径应合理设计，避免过多的切削道次，提高加工效率。
4.加工参数设置：根据实际情况和加工要求，合理设置加工参数，以获得较好的加工效果。
模具加工方法与热处理
1.模具加工方法：平面加工：龙门刨床刨刀牛头刨床刨刀对模具坯料进行六面加工龙门铣床断面铣刀车削加工：车床车刀数控车床车刀各种模具零件的回转面和平面立式车床车刀钻孔加工：钻床钻头、铰刀横臂钻床钻头、铰刀铣床: 钻头、铰刀数控铣床钻头、铰刀加工模具的各种孔加工中心钻头、铰刀深孔钻：深孔钻头镗孔加工：加工中心镗刀卧室镗床镗刀镗削模具中的各种孔铣床镗刀坐标镗床镗刀铣削加工：铣床立铣刀、断面铣刀数控铣床立铣刀、球头铣刀铣削各种模具平面和曲面加工中心立铣刀、球头铣刀仿形加工球头铣刀雕刻机小直径立铣刀磨削加工：平面磨床砂轮成型磨床砂轮数控磨床砂轮磨削模具精密孔光学曲线磨床砂轮坐标磨床砂轮内外圆磨床砂轮万能磨床砂轮电加工：型腔电加工电极电蚀切削难以加工的线切割加工线电极部位精密轮廓加工电解加工电极型腔和平面加工切削加工：抛光加工抛光机砂轮、锉刀、砂纸、油石和抛光剂。
去除铣削痕迹，对模具零件进行抛光非切削加工：挤压加工压力机挤压凸模难以切削加工的型腔铸造加工铍铜压力铸造精密铸造铸造设备、石膏模型铸造设备铸造注塑模型腔电铸加工电铸设备电铸母型精密注塑模型腔表面装饰纹加工蚀刻装置蚀刻纹样板在注塑模型腔表面2模具零件的热处理工序1退火：将钢件加热到临界温度以上‘保温一定时间后随炉温或在土灰、石英砂中缓慢冷却的操作过程。
目的：消除模具的铸、锻件或冷压件的内应力，改善组织，降低硬度，提高塑性，以利于切削加工。
分类：扩散退火、完全退火、球化退火等。
扩散退火目的：适用于合金钢锭，消除合金钢锭中的成分不均匀性，故又称为均匀化退火。
完全退火目的：主要用于含碳量在0.77%以下的亚共析钢，降低硬度，细化晶粒，消除冷热加工应力。
球化退火目的：主要用于含碳量≥0.77%的钢，使碳化铁成球状，降低硬度，改善切削性能，为淬火做准备。
不完全退火目的：主要用于含碳量高于0.77%的高碳钢，降低硬度，消除内应力。
等温退火目的：改善金相组织，降低硬度，改善切削加工性能。
模具制造工艺 第2版 项目一 模具制造工艺基础
项目一 模具制造工艺基础
模具机械加工工序卡
项目一 模具制造工艺基础
3、制定模具图纸 审查零件图与装配图 * 审查设计图纸的完整性和正确性 * 审查零件的技术要求 * 审查零件的选材是否恰当 * 审查零件的结构工艺性 2、毛坯的选择 3、拟定工艺路线 4、确定工序具体内容 5、填写工艺文件
项目一 模具制造工艺基础
一、模具加工工艺规程概述
1、工艺过程及其组成 将原材料转变为模具成品的全过程称为模具生产 过程。主要包括： 模具方案策划、结构设计 生产技术准备 模具成型件加工 装配与试模 验收与试用
模具生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对 位置和性质等，使其成为半成品或成品的过程，称为工艺 过程。
项目一 模具制造工艺基础
四、选择加工方法时需要考虑的因素 在选择从粗到精的加工方法及过程时，要综合考
虑多方面的因素，重点考虑以下问题：
（1）被加工零件的结构形状和表面的精度 一般所采用加工方法的经济精度，应保证零件
所要求的加工精度和表面质量。 加工经济精度：是指在正常加工条件下（采用
符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工 人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
加工方法及工序顺序凹模镶套零件的主
要尺寸标注都是以零件的轴心线为基准
的，这使得零件加工时容易与设计基准
进行统一
项目一 模具制造工艺基础
六.安排加工顺序
* 先粗后精 * 基准先行 * 先主后次 * 先面后孔 适当安排热处理（预备热处理和最终热处理） 检验、去毛刺、倒棱、清洗、防锈等辅助工序要 按需设置，不能遗漏。 在确定工序数目时，恰当地决定工序集中与工序 分散问题。
二、模具加工工艺规程及作用：
模具典型零件的加工工艺
镗孔工序可以在专用镗床、坐标镗床、 双轴镗床上进行，为了保证上、下模座的 导柱、导套孔距一致，在镗孔时可以将上、 下模座重叠在一起，一次装夹，同时镗出 导柱、导套的安装孔。
2．导柱、导套的加工
（1）导柱、导套的技术要求 1）为了保证良好的导向作用，导柱和 导套的配合间隙应小于凸、凹模之间的间 隙，导柱和导套的配合间隙一般采用H7/h6， 精度要求很高时为H6/h5。导柱与下模座孔， 导套与上模座孔采用H7/r6的过盈配合。
2）导柱和导套的工作部分的圆度公差 应满足： 当直径d≤30mm时，圆度公差不大于 0.003mm；当直径d＞30～60mm时，圆度公 差不大于0.005mm；当直径d≥60mm时，圆 度公差不大于0.008mm。
（2）导柱和导套的加工工艺路线 1）导柱的加工工艺路线 对于图4－3（a）所示的导柱，采用如 表4－4所示的加工工艺路线。 导柱的心部要求韧性好，材料一般选用20 号低碳钢。 在导柱加工过程中，外圆柱面的车削 和磨削以两端的中心孔定位，使设计基准 与工艺基准重合。
（3）电火花线切割加工 如图4－21所示的凸模的电火花线切割工 艺过程如下： 1）准备毛坯，将圆形棒料锻造成六面体， 并进行退火处理。 2）在刨床或铣床上加工六面体的六个面。 3）钻穿丝孔。 4）钻孔、攻螺纹，加工出固定凸模用的两 个螺钉孔。
5）将工件进行淬火、回火处理，要求 表面硬度达到HRC 58～HRC 62。 6）磨削上、下两平面，表面粗糙度Ra ＜0.8μ m 。 7）去除穿丝孔内杂质，并进行退磁处 理。 8）线切割加工凸模。 9）研磨。线切割加工后，钳工研磨凸 模工作部分，使工作表面粗糙度降低。
第4章 模具典型零件的加工工艺
4.1
模架的加工
冲裁凸模和凹模的加工 塑料模型腔的加工
常见的模具零件加工方法
常见的模具零件加工方法1. 车削呀，这可是很常见的一种加工方法呢！就像我们削苹果皮一样，把模具零件多余的部分慢慢削掉。
比如在加工一个圆柱形状的模具零件时，车削就能让它变得非常光滑和规整。
2. 铣削也很重要哦！它就像是给模具零件进行一场精心的雕刻，能塑造出各种形状和纹路。
你看那个复杂形状的模具零件，不就是通过铣削一点点打造出来的嘛。
3. 磨削呀，这可是让模具零件变得超级光滑的绝招！就好像给它做一次超级细致的美容，把表面打磨得亮晶晶的。
就像那块需要高精度的模具零件，磨削让它简直完美。
4. 电火花加工呀，是不是听起来很神奇？就如同在模具零件上放一场小小的“烟花”，精准地进行加工。
就像那个特殊形状的凹槽，电火花加工就能搞定。
5. 线切割也很厉害呢！就仿佛是用一根细细的线在模具零件上巧妙地“穿梭”，切出我们想要的形状。
你想想看，那些精细的图案不就是这样被切出来的嘛。
6. 锻造可不能小瞧呀！这不就是给模具零件来一场“力量的洗礼”嘛。
把材料通过锻造变得坚固又耐用。
就像那个大型的模具零件，锻造让它坚如磐石。
7. 铸造也很有意思呀！就好像在塑造一个全新的“生命”，把液态材料倒入模具中，凝固后就成了我们需要的零件。
你瞧瞧那个精致的铸件，多神奇呀！8. 热处理就像是给模具零件来一次特别的“调养”，让它的性能变得更好。
就像那个经过热处理后的模具零件，强度大大提高了呢。
9. 数控加工简直太牛了！它就像是给模具零件加上了一双“智能的手”，精确无误地进行各种操作。
看看那些复杂又高精密的模具零件，数控加工功不可没呀！我的观点结论就是：这些常见的模具零件加工方法都各有千秋，它们共同为模具制造产业撑起了一片天！没有哪个方法不重要，它们相互配合，才能打造出完美的模具零件。
零件加工或加工方法
零件加工或加工方法
零件加工指的是通过机器工具或手工加工方法，将一定规格、一定形状、一定精度要求的零部件制作出来的过程。
常见的零件加工方法包括：
1.车床加工：通过旋转的工件在切削刀具上做径向或轴向移动，实现对工件的加工。
2.铣床加工：通过将工件在刀具上的相对运动，去除工件表面的材料，得到所需形状和尺寸。
3.钻床加工：通过旋转的钻头或钻钻头将孔径加工到所需的大小和深度。
4.磨床加工：利用磨石或其他磨粒材料对工件表面进行细小切削处理，达到所需的精度和表面质量。
5.冲压加工：通过将金属板料放在模具中，施加压力以塑形或裁剪成所需形状。
6.拉伸成型加工：通过将金属棒材或板材经过一定的预处理后，拉伸变形成为所需形状。
7.铸造加工：通过将熔融的金属或其他材料注入模具中，使其冷却凝固成为所需的形状。
总之，不同的零件加工方法适用于不同的材料和加工要求。
一般而言，需要考虑工件的精度要求、尺寸和形状、批量、工艺技术和生产成本等因素，才能选择最适合的加工方法。
模具导柱加工工艺
模具导柱加工工艺模具导柱是模具中的一种重要零件，其作用是支撑和定位模具的零件。
模具导柱的加工工艺对于模具的质量和精度有着重要影响。
本文将从模具导柱加工工艺的选择、加工方法和加工注意事项等方面进行介绍。
一、模具导柱加工工艺的选择模具导柱的加工工艺选择主要取决于模具的使用条件和要求。
一般来说，常见的模具导柱加工工艺有以下几种：1. 钻孔法：钻孔法是一种常用的模具导柱加工方法，适用于直径较小的导柱。
采用钻孔法加工导柱时，需要注意选择合适的钻头和合适的冷却液，以保证加工质量和效率。
2. 精车法：精车法是一种适用于直径较大的导柱的加工方法。
采用精车法加工导柱时，需要使用高精度的车床和合适的车刀，以保证导柱的精度和表面质量。
3. 磨削法：磨削法是一种常用的模具导柱加工方法，适用于要求较高的导柱。
采用磨削法加工导柱时，可以选择平面磨床、外圆磨床或者内圆磨床等磨床进行加工。
二、模具导柱加工方法模具导柱的加工方法主要包括车削、钻孔、铣削、磨削等。
在实际加工过程中，需要根据导柱的具体形状和要求选择合适的加工方法。
下面以车削和磨削为例进行介绍。
1. 车削法：车削是一种常用的模具导柱加工方法。
在车削导柱时，需要注意选择合适的车刀和车床，并且控制好车刀的进给速度和进给量，以保证导柱的精度和表面质量。
2. 磨削法：磨削是一种常用的模具导柱加工方法，适用于要求较高的导柱。
在磨削导柱时，可以选择平面磨床、外圆磨床或者内圆磨床等磨床进行加工。
磨削导柱时，需要注意选择合适的砂轮和磨削参数，以保证导柱的精度和表面质量。
三、模具导柱加工注意事项在进行模具导柱加工时，需要注意以下几个方面：1. 选择合适的材料：模具导柱一般采用高速钢或者硬质合金材料制作。
在选择材料时，需要考虑导柱的使用条件和要求，以及加工难度和成本等因素。
2. 控制加工精度：模具导柱是模具中的重要定位零件，其加工精度对于模具的精度和使用寿命有着重要影响。
在进行导柱加工时，需要控制好加工精度，保证导柱的尺寸和形状精度符合要求。
模具加工方式和流程
模具加工方式和流程模具加工是一种用于制造工业产品的关键工艺。
模具加工的目的是根据产品的设计要求，制造出具有特定形状和尺寸的模块或工具。
下面是一种常见的模具加工方式和流程：1.设计与规划：在开始加工模具之前，首先需要进行设计和规划。
这包括确定模具的形状、尺寸、材料和使用要求等。
2.材料选择：根据模具的使用要求和产品的性质，选择适合的材料。
常用的模具材料包括钢、铝、铜、塑料等。
3.制作模具零件：根据模具的设计图纸和规格要求，制作模具的各个零件。
这些零件可以通过机械加工、标准件采购或者定制加工等方式得到。
4.组装模具：将制作好的各个模具零件进行组装。
这包括模具的底板、模腔、模芯、导柱、导套、滑块等。
5.零件加工：对模具加工中的细节零件进行加工。
这包括通孔、螺纹孔、滑块导向等。
6.精密加工：对需要高精度的零件进行精密加工，如腔面磨削、线切割、铣削等。
7.热处理：通过热处理工艺，提高模具的硬度和耐磨性。
常见的热处理方法包括淬火、回火、渗碳等。
8.调试与调整：进行模具的装配和调试工作，确保模具能够正确运行，并对其进行调整以满足产品的要求。
9.模具试模：将制作好的模具进行试模，检查模具的质量和性能。
根据试模中的问题，对模具进行修复和调整。
10.批量生产：经过试模和调整后，如果模具正常工作，就可以进行批量生产。
在这个阶段，需要监控模具的运行状况，定期进行维护和保养。
总结起来，模具加工的方式和流程主要包括设计与规划、材料选择、制作模具零件、组装模具、零件加工、精密加工、热处理、调试与调整、模具试模和批量生产等。
这些步骤需要经过专业的工艺师和工艺工人的配合和协作，才能够制作出满足要求的模具。
模具加工工艺培训资料
模具加工工艺培训资料1. 模具加工的概述模具加工是一种重要的制造工艺，广泛应用于各个制造行业。
模具加工的主要目的是通过制作模具，用于大量生产产品的零件。
本文将介绍模具加工的基本概念、流程和技术要点。
2. 模具加工的基本概念2.1 模具的定义模具是用于制造产品的一种工具，它可以用来加工复杂形状的零件。
模具一般由上模和下模组成，通过上下模相对运动，将材料加工成所需的形状。
2.2 模具加工的分类模具加工可以分为塑料模具加工、压铸模具加工、冲压模具加工等不同类型。
每种类型的模具加工都有其特定的工艺和要求。
3. 模具加工的流程3.1 模具设计模具加工的第一步是进行模具设计。
模具设计需要考虑产品的形状、尺寸和加工工艺等因素。
合理的模具设计可以提高生产效率和产品质量。
3.2 模具制造模具制造是模具加工的核心环节。
它包括材料选择、加工工艺的确定、加工设备的选择等内容。
模具制造的质量直接影响到产品的制造质量和生产效率。
3.3 模具调试模具制造完成后，需要进行模具调试。
模具调试的目的是验证模具的设计和制造是否符合要求，以及进行必要的调整和修正。
3.4 模具维护模具加工完成后，需要进行定期维护和保养，以提高模具的使用寿命和性能。
模具维护包括清洁、润滑、保养等内容。
4. 模具加工的技术要点4.1 模具加工设备模具加工需要使用各种加工设备，包括铣床、钻床、车床、磨床等。
合理选择和使用加工设备可以提高加工效率和产品质量。
4.2 模具加工材料模具加工材料的选择直接影响到模具的使用寿命和性能。
常用的模具材料有工具钢、合金钢等。
根据具体产品的要求，选择合适的模具材料是十分重要的。
4.3 模具表面处理模具表面处理可以提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，同时还能改善产品的表面质量。
常用的模具表面处理方法有热处理、镀硬铬、氮化等。
4.4 模具加工精度控制在模具加工过程中，需要控制加工精度，以保证模具的尺寸和形状符合要求。
加工精度控制包括尺寸测量、加工工艺调整等内容。
模具零件加工工艺分析
• 3.复合模 • （1）首先加工成形冲孔凸模。 • （2）对凸凹模进行粗加工，并按图样划线。粗加工后用
冲孔凸模压印锉修成形凸凹模内形孔。
• （3）制作一个与冲件形状尺寸完全相同的样板，再把凸 凹模与样板用环氧树脂粘合在一起或者按图样划线。
• （4）按样板或划线刨外形。 • （5）经精锉修后，将凸凹模锯下一块，可作为卸料器用。 • （6）将加工后的凸凹模淬硬，再用压印锉修法压印凹模
要求。一般刃口部分为Ra1.6-0.8μm，其余非工作部分允 许Ra25-12.5μm。
• （5）硬度 • 1）加工后的凸模与凹模应有较高的硬度和韧性，一般要
求：凹模硬度：60-64HRC；凸模硬度：58-62HRC。
• 2）凡是铆接的凸模，允许在自1/2高度处开始向配合（装 配固定板部位）部分硬度逐渐降低，但最低不应小于 HRC38-40。
• （一）冲裁模的加工特点 • 这里主要介绍单工序冲载模、连续模、复
合模这三类冲裁模的加工特点。
• 1. 单工序冲裁模 • 单工序冲裁模加工与制造，可根据图样要
求，实行工件单独制作与配作相结合。装 配时按图样要求，根据实践经验及习惯作 法进行装配，只要能保证凸、凹模间的间 隙均匀方可。
• 2. 级进模 • （1）级进模的制造一般采用先加工凸模的方法，即先将凸模按图样
孔。
• （7）用冲孔凸模通过卸料器压印锉修凸模固定板形孔。 • （8）装配时，先装上模，再装下模。 • 上述所介绍的冲裁模制造方法，只是传统的手工制模方法。
当你所在工厂有先进的设备时，连续模可以先制作凹模， 然后再以凹模为基准，配作凸模、凸模固定板及卸料板； 而对于复合模，可首先加工凸模，并使凸模比图样要求在 长度方向长一些，然后以此作为电极，用电火花加工凸凹 模形孔。再作一个与凸凹模外形一样的电极，加工凹模孔。
模具零件的几种机械加工方法
模具零件的几种机械加工方法摘要：机械加工方法广泛运用于模具制造。
对凸模、凹模等模具的工作零件，即使采用其它工艺方法(如特殊加工)加工，也仍然有部分工序要由机械加工方法来完成。
本文介绍和分析了几种机械加工方法。
关键词：机械加工；车削加工；铣削加工；刨削加工Abstract: the mechanical processing methods widely used in mould manufacturing. To the punch, concave die mould parts such as the work, even if the other process methods (such as special processing) processing, and there are still part of the process to the machining methods to complete. This paper introduces and analyzes some mechanical processing method.Keywords: mechanical processing; Turning processing; Milling processing; Cutting processing一、零件常用的传统机械加工方法根据模具设计的结构要求不同和工厂的设备条件，模具的机械加工大致有以下几种情况：(一) 用车、铣、刨、钻、磨等通用机床加工模具零件，然后进行必要的钳工修配，装配成各种模具。
这种加工方式，工件上被加工表面的形状、尺寸多由钳工划线来保证，对工人的技术水平要求较高，劳动强度大、生产效率低、模具制造周期长、成本高。
一般在设备条件较差、模具精度要求低的情况下采用。
(二) 精度要求高的模具零件只用普通机床加工难以保证高的加工精度，因而需要采用精密机床进行加工。
模具工序知识点总结大全
模具工序知识点总结大全一、模具工序概述模具工序是制造模具的一系列生产工艺，包括模具设计、模具制造和模具调试等多个环节。
模具工序是工业制造中不可或缺的一部分，它直接影响到产品的质量、成本和效率。
一个优秀的模具工艺，可以大大提高产品的生产效率和降低成本，从而增强企业的竞争力。
模具工序的主要内容包括模具设计、模具材料选择、模具加工、模具表面处理、模具组装、模具调试等几个方面。
这些工序紧密相连，需要严格执行，以保证模具的质量和性能。
二、模具设计1. 模具设计的基本原则(1) 综合考虑产品设计要求，确定模具结构类型。
(2) 合理布局模具结构，确保模具的使用性能和生产效率。
(3) 选择合适的模具材料，保证模具的使用寿命和生产成本。
(4) 减少模具零部件数量，简化模具结构，提高模具制造和维护的便利性。
(5) 克服模具加工、装配和调试等工艺难题，减少模具制造周期和成本。
2. 模具设计的内容和步骤(1) 确定产品的结构形式和尺寸要求。
(2) 绘制产品的三视图和尺寸标注。
(3) 设计模具的结构和零部件。
(4) 绘制模具的详图和加工工艺图。
(5) 制定模具的加工和组装工序。
(6) 完善模具的零部件清单和工艺文件。
三、模具材料选择1. 模具材料的种类(1) 金属材料：包括钢、铝、铜等。
常用的模具钢有 P20、718、H13 等。
(2) 非金属材料：包括塑料、橡胶、陶瓷等。
常用的模具塑料有 POM、PA66、PC 等。
2. 模具材料的选择原则(1) 根据产品的材料和加工要求，选择适合的模具材料。
(2) 根据模具的使用寿命和生产成本，选择适当的模具材料。
(3) 根据模具的加工难度和工艺要求，选择合适的模具材料。
四、模具加工1. 模具加工的工艺流程(1) 模具零部件的加工工艺：包括车削、铣削、磨削、电火花加工等。
(2) 模具表面的处理工艺：包括热处理、电镀、喷涂等。
(3) 模具组装和调试工艺：包括零部件的装配和整机的调试。
2. 模具加工的要求和技术(1) 精度要求：模具加工的精度包括尺寸精度、形位精度和表面质量。
模具加工方式和流程
抛光
05 对模具表面进行抛光处理，提
高模具的表面质量和美观度。
装配
06 将各部分模具组装在一起，形
成完整的模具。
05
模具加工的难点及解决方 案
加工精度控制难点及解决方案
加工精度控制难点
模具加工过程中，由于机床误差、刀具磨损、热变形等因素的影响，往往导 致加工精度难以保证。
解决方案
为提高模具加工精度，应采用高精度的机床和刀具，并定期进行刀具磨损和 热变形的检测与补偿。同时，加强加工过程的监控和调整，确保各道工序之 间的配合精准。
模具的作用
模具在制造业中扮演着重要的角色，能够快速、高效地生产 出大量具有特定形状和规格的产品，提高生产效率和产品质 量。
模具加工的基本流程
备料
根据图纸准备模具材料。
精加工
对粗加工后的模具进行精加工 ，包括抛光、研磨等，使模具 达到更高的精度和表面质量。
设计模具图纸
根据产品需求，设计出模具的 图纸。
钻孔加工适用于各种模具材料，如铸铁、钢材等，能够满足不同材质的加工需求 。
钻孔加工操作简单、成本低，但加工精度较低，一般用于模具粗加工的初步工序 。
铣削加工
铣削加工是指利用铣刀在模具 表面进行切削作业，以达到粗 加工模具的目的。
铣削加工适用于各种复杂形状 的模具，如曲面、沟槽等，能 够实现高效、高精度的加工。
新技术应用带来的挑战
要点一
新技术不断涌现
随着科技的不断发展，新的模具加工技术不断涌现，如 3D打印、激光加工、水射流等。这些新技术的应用为 模具加工带来了更多的可能性，但同时也带来了新的挑 战。
要点二
技术更新换代
随着技术的不断更新换代，旧的设备和工艺不断被淘汰 ，这给模具加工企业带来了很大的压力。为了保持竞争 力，模具加工企业需要不断更新设备和工艺。
模具零件的机械加工
模具零件的机械加工模具零件的机械加工模具是制造工业产品必不可少的一种工具，其质量直接影响着产品的成本、质量和生产效率。
模具零件的机械加工对于模具的品质、精度和寿命有着重要作用。
本文将从机械加工的方法、工艺和注意事项等方面探讨模具零件的加工过程。
一、机械加工的方法1.钳工加工：钳工加工适用于对小型和简单的模具零件进行精细加工，如钳工锤打、钳工切割、切削和切齿、锉、封端、定中心等。
这种加工方法制作速度较快，对于精度和表面质量的要求较低。
2.车床加工：车床加工适用于直径较大和长度较长的模具零件，如轴类、轮类和盘类等。
车床加工分为外圆车削、内圆车削、基面车削、螺纹车削等，可实现复杂外形和高精度的加工。
3.刨床加工：刨床加工适用于制造细长、扁平或者对称的模具零件，如凸轮、凸轮轴、斜齿轮等。
刨削具有精度高、加工表面光洁度好等特点，但加工速度较慢，仅适用于需要耗费时间加工的大型模具零件。
4.铣床加工：铣床加工适用于控制形状和数量的规则零件，如齿轮、沟槽、键槽和切割轮等；同时也可用于非规则的形状和尺寸加工，如模板零件和分度头等。
铣床加工精度高，操作方便，适用于批量生产。
二、机械加工的工艺1.制定加工方案：对于每一件需要机械加工的模具零件，必须事先制定加工方案和详细的加工流程，包括技术要求、工序、工艺参数、工具和夹具的使用要求等。
2.制定切削参数：包括单刃或多刃切削、切削速度、进给量、切削深度等参数。
切削参数的合理制定不仅可保证加工质量，同时也可使刀具的寿命得到最大限度的延长。
3.选择合适的刀具和夹具：钳工切割可选用手工工具，其他加工方式都需要使用机械工具。
钳工加工可使用钳工台、铜锤等工具，车床加工可使用刀具、顶针、切削液等工具，铣床加工可使用铣刀、切削液等工具。
对于固定工件的夹具，应选用结构合理、刚性强、使用方便和可靠稳定的。
4.材料的选择和预处理：模具零件应选用优质的金属材料，在生产过程中需要做好材料预处理，包括去毛刺、修整变形、退火和正火等。
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模具零件加工方法概述
姓名：葛婷婷学号：0942815201
模具零件的加工方法包括车削加工，钻削加工，洗削加工，磨削加工，刨削加工，特种加工及数控加工等加工方法。
车削加工主要用来加工回转体零件，如导柱、导套、撑头、法兰、螺纹等。
钻削加工主要是用来加工螺纹底孔、定位销孔、顶针孔等。
洗削加工主要是用铣刀对平面进行铣削加工。
磨削加工主要是用砂轮片对工件的表面进行磨削加工。
刨削加工主要是用刨刀对工件表面进行刨削加工。
特种加工是直接利用电能、化学能等进行加工的方法。
数控加工主要是通过数字化信息来控制机床，使被加工零件和刀具之间产生符合要求的相对运动，从面实现零件的加工。
在本篇文章中，主要来探讨一下磨削加工。
我国是采用磨削加工方法的最古老的国家之一，如在古代科学巨著《天工开物》中就有“切、磋、琢、磨”的成语，而其中“磨”就是指的磨削加工。
磨削是一种比较精密的金属加工方法，经过磨削的零件有很高的精度和很小的表面粗糙度值。
目前用高精度外圆磨床磨削的外圆表面，其圆度公差可达到0.001mm左右，相当于一个人头发丝粗细的1/70或更小；其表面粗糙度值达到Ra0.025um，表面光滑似镜。
在现代制造业中，磨削技术占有重要的地位。
一个国家的磨削水平，在一定程度上反映了该国的机械制造工艺水平。
随着机械产品质量的不断提高，磨削工艺也不断发展和完善。
随着科学技术现代化的不断发展，磨削加工作为一种先进的制造技术在国民生产，生活中占有重要地位。
磨削加工技术的发展实现了在现代机械制造中的精密加工和超精密加工，满足了人们对产品高精度，高品质和高度自动化的需求。
一般来讲,按砂轮线速度Vs的高低将磨削分为普通磨削(Vs<45 m/s),高速磨削(45≤Vs<150 m/s),超高速磨削(Vs≥150 m/s).按磨削精度将磨削分为普通磨削,精密磨削(加工精度1 μm～0.1 μm,表面粗糙度Ra0.2 μm～0.1 μm),超精密磨削(加工精帡<0.1 μm , 表面粗糙度Ra≤0.025 μm).按磨削效率将磨削分为普通磨削，高效磨削，高效磨削包括高速磨削，超高速磨削，缓进给磨削，高效深切磨削，砂带磨削,快速短行程磨削,高速重负荷磨削. 磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法，根据工艺目的和要求不同，磨削加工工艺方法有多种形式，为了适应发展需要，磨削技术朝着精密，低粗糙度，高效，高速和自动磨削方向发展。
磨削加工方法的形式很多，生产中主要是指用砂轮进行磨削，为了便于使用和管理，通常根据磨床产品的磨削加工形式及其加工对象，将磨削加工方法划为四种方式：
1.按磨削精度分粗磨,半精磨,精磨,镜面磨削,超精加工.
2.按进给形式分切入磨削,纵向磨削,缓进给磨削,无进给磨削,定压研磨,定量研磨.
3.按磨削形式分砂带磨削,无心磨削,端面磨削,周边磨削,宽砂轮磨削,成型磨削,仿形磨削,振荡磨削,高速磨削,强力磨削,恒压力磨削,手动磨削,干磨削,湿磨削,研磨,珩磨等.
4.按加工表面分外圆磨削,内圆磨削,平面磨削和刃磨(齿轮磨削和螺纹磨削)
磨削加工是零件精加工的主要方法。
磨削时可采用砂轮、油石、磨头、砂带等作磨具，而最常用的磨具是用磨料和粘结剂做成的砂轮。
通常磨削能达到的精度为IT7~IT5，表面粗糙度Ra值一般为0.8~0.2μm。
磨削的加工范围很广，不仅可以加工内外圆柱面、内外圆锥面和平面，还可加工
螺纹、花键轴、曲轴、齿轮、叶片等特殊的成形表面。
从本质上来说，磨削加工是一种切削加工，但和通常的车削、铣削、刨削等相比有以下的特点：
（1）磨削速度很高，每秒可达30m～50m；磨削温度较高，可达1000℃～1500℃磨削过程历时很短，只有万分之一秒左右。
（2）磨削加工可以获得较高的加工精度和很小的表面粗糙度值。
（3）磨削不但可以加工软材料，如未淬火钢、铸铁和有色金属等，而且还可以加工淬火钢及其他刀具不能加工的硬质材料，如瓷件、硬质合金等。
（4）磨削时的切削深度很小，在一次行程中所能切除的金属层很薄。
（5）当磨削加工时，从砂轮上飞出大量细的磨屑，而从工件上飞溅出大量的金属屑。
磨屑和金属屑都会使操作者的眼部遭受危害，尘未吸入肺部也会对身体有害。
（6）由于砂轮质量不良、保管不善、规格型号选择不当、安装出现偏心，或给进速度过大等原因，磨削时可能造成砂轮的碎裂，从而导致工人遭受严重的伤害。
（7）在靠近转动的砂轮进行手工操作时，如磨工具、清洁工件或砂轮修正方法不正确时，工人的手可能碰到砂轮或磨床的其他运动部件而受到伤害。
（8）磨削加工时产生的噪音最高可达110dB以上，如不采取降低噪声措施，也会影响健康。
随着磨削技术的发展,磨床在加工机床中也占有相当大的比例.据1997年欧洲机床展览会(EMO)的调查数据表明,25%的企业认为磨削是他们应用的最主要的加工技术,车削只占23%, 钻削占22%,其它占8%;而磨床在企业中占机床的比例高达42%,车床占23%,铣床占22%,钻床占14%.我国从1949～1998年,开发生产的通用磨床有1800多种,专用磨床有几百种,磨床的拥有量占金属切削机床总拥有量的13%左右.可见,磨削技术及磨床在机械制造业中占有极其重要的位置。
由此可见，磨削技术得到不断地发展其主要原因是：
(1)加工精度高由于磨削具有其它加工方法无法比拟的特点，如砂轮上参与切削的磨粒多，切削刃多且几何形状不同；仅在较小的局部产生加工应力；磨具对断续切削，工件硬度的变化不很敏感，砂轮可实现在线修锐等,因而可使加工件获得很高的加工精度。
(2)加工效率高如缓进给深磨，一次磨削深度可达到0～25 mm,如将砂轮修整成所需形状，一次便可磨出所需的工件形状。
而当Vs进一步提高后，其加工效率则更高。
(3)工程材料不断发展许多材料(如陶瓷材料，玻璃材料等)在工业中的应用不断扩大，有些材料只能采用磨削加工，需要有新的磨削技术及磨削工艺与之相适应。
(4)新的磨料磨具如人造金刚石砂轮，CBN砂轮的出现，扩大了磨削加工的应用范围。
(5)相关技术的发展如砂轮制造技术，控制技术，运动部件的驱动技术，支撑技术等,促进了磨削技术及磨削装备的发展。
总之,磨削技术发展很快，在机械加工中起着非常重要的作用。
目前，磨削技术的发展趋势是：发展超硬磨料磨具，研究精密及超精密磨削，高速高效磨削机理并开发其新的磨削工艺技术，研制高精度,高刚性的自动化磨床。
随着计算机技术及模拟技术的发展，利긨计算机进行磨削基本参数及磨削工艺的
仿真是一个重要的研究课题。
利用计算机仿真，可以模拟磨削过程,并能分析和预测不同条件下磨削效果和磨床的性能，但仿真必须建立在有充分实验数据的基础之上。
目前能使用砂轮地貌模型对砂轮进行仿真，能对磨屑形成过程，能量转换，磨削力变化，磨削区温度，磨削精度和磨削表面质量进行仿真，还开发了分析和仿真磨削过程的软件工具。
虚拟磨床是虚拟制造技术中的一个新的研究领域，可以建立一个逼真的虚拟磨削环境。
因此，我们的研究一方面要跟踪国际科学研究的前沿，更要有创新，要符合自己的国情，所研究的成果要能够应用于生产,以推动我国机械工业的进步。
随着工业技术的发展，对产品质量的要求越来越高，磨削工艺在机械加工中起着极为重要的作用。
从某种意义上讲，一个国家的磨削工艺水平标志着这个国家机械加工的水平。
随着机械产品质量的不断提高，磨削工艺也将不断地发展与完善，成为我国工业发展中一道不可或缺的力量。
参考文献：
1.彭晓南主编.磨削技术,北京:机械工业出版社,1997
2.曾家驹主编. 机械制造技术. 机械工业出版社，1999.9
3.覃岭主编.磨削加工工艺基础. 重庆大学出版社，1998.
4.王贵明主编.磨削实用技术北京：机械工业出版社，2002..。