材料成形设备(讲义塑料)
材料成型设备-知识点
成形（Forming），即毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状、尺寸和性能的制品。
成型（Moulding），它是指液态或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力（或自身重力）作用下，通过流动填充模型（或模具）的型腔来获得与型腔的形状和尺寸相一致的制品。
成形设备是为各类成形工艺服务的，通过它为模具和被加工材料提供运动、能量、外力、控制等来完成成形生产。
冲压加工是在冲压设备上，通过冲压模具对毛坯施加压力，使材料产生分离或成形，得到预定制件的形状和尺寸的一种加工工艺方法。
装模高度是指：压力机滑块处于下止点时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。
封闭高度是指：压力机滑块处于下止点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。
塑料是一种由聚合物和某些助剂结合而成的高分子化合物，在一定温度和压力条件下具有流动性，可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状不发生变化。
冲压加工对冲压设备的要求（1）设备的公称压力要大于成形工序所需的变形力。
（2）保证毛坯顺利放入，制件顺利取出。
（3）设备的工作行程速度要符合冲压变形速度的要求。
（4）设备的装模高度要与模具的闭合高度相协调。
（5）设备滑块和工作台尺寸要能满足需要。
通用压力机的组成：（1）工作机构：即曲柄滑块机构，作用是将传动系统的旋转运动变换为滑块的直线往复运动。
包括曲轴、连杆、滑块、导轨等。
（2）动力系统：为滑块运动提供能量。
包括电机和飞轮。
飞轮起能量储存作用，将空负荷时的电机能量转化为飞轮转动的动能，飞轮主要是带轮和齿轮。
（3）传动系统：传递能量和变换速度。
包括带轮、齿轮等。
（4）操纵系统：控制工作机构的工作和停止。
包括离合器和制动器。
（5）支承部分：把压力机各个部分连接成一个整体。
主要指机身。
（6）辅助系统和装置：如润滑系统、过载保护装置以及气垫等。
电动机和飞轮的作用与关系电动机和飞轮都属于压力机的动力系统，电动机为设备提供原始的能量和转速，飞轮则起到储存和释放能量的作用。
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安全事故应急处理方法
事故报告
发生安全事故后，操作人员应立即报告上级领导和相关部门，并保护好事故现场 。
应急处理
操作人员应按照公司规定的应急处理程序，迅速采取正确的措施进行救援和处理 ，如止血、固定、心肺复苏等。同时，应配合相关部门进行调查和分析，找出事 故原因并提出改进措施。
归档
将保养记录整理成档案，存放在成型机旁边或相关档案室内，方 便查阅。
定期回顾
定期回顾设备保养记录，分析设备运行状况和故障原因，为今后 的维护保养工作提供参考和依据。
04
成型机安全规范
安全操作规程
操作前检查
操作前应检查机器是否正常，安全装置是否灵敏可靠，确保机器周围没有杂物和人员。
定期检查成型机油液的质量和油位，如发现异常应及时更换或
添加。
部件更换
02
当机器出现故障或损坏时，应及时更换相应的部件，确保机器
的正常运转。
性能检测
03
定期对成型机的性能进行检测，如模高、锁模力、注射压力等
参数是否达到规定要求。
设备保养记录与归档
记录
对成型机的保养、检查、维修等工作进行详细记录，包括保养项 目、更换部件、维修人员、时间等。
正式生产
根据生产计划，连续生产并监控产品质量 。
试生产
在正式生产前进行试生产，检查产品质量 和设备运行状况。
操作过程中注意事项
注意安全
操作成型机时必须遵守安全规定，不得随 意拆卸、修理设备。
检查设备
定期检查成型机各部件是否正常，发现故 障应及时排除。
保持清洁
保持机器表面和内部的卫生，定期清理设 备灰尘和杂物。
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动或流道太长、太小
8、射出止逆环受损
1、射出压力太高
2、二次压力时间太短
3、射出速度太慢
缩 4、进料量不足
水 5、塑胶温度高
现 6、射料进口太小
象
7、开模时间过早 8、射料进口温度太低
9、射出止回环损坏
1、模温太高 2、模温调整不准确 3、进料口太小 4、流道、灌点太狭窄 5、模仁壁厚不规则 6、顶针形成式不适当
1、塑料内含水汽太浓
银 2、塑料温度过热而烧焦
2、排气孔不足
线 3、塑料温度过热不能注入模仁 3、灌注点位置不适当
2、塑料内混入了空气
条
成型 4、射出速度太快
4、模仁设计不当 5、灌注点、流道、进料口狭窄
痕 5、空气被包入
6、混或润滑液留于模面
迹 6、背压低
式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注 塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力 和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料 保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
四、注塑机工作原理和模式：
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑 化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工 艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注 射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
二、注塑机的类型： 注塑机的类型有:立式、卧式、全电式，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个： （1）加热塑料，使其达到熔化状态； （2）对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
塑料成型机械及模具课件 第2章 混炼设备
50
3、安全装置
• 安全垫片——机械式
– 拆卸更换较麻烦
• 液压安全装置
– 操控方便，但充油困难，易泄油
• 紧急刹车装置
– 保证人员和设备的安全 – 种类：断电制动、通电制动
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4、温度调节装置
• 加热装置——保持表面温度100度以上
蒸汽——中空辊筒 过热水或导热油——钻孔辊筒
• 冷却装置——保证辊筒温度不致过高
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6、驱动功率（N）
功率的影响因素较多，在工作过程中功率 的消耗也不均匀，通常采用理论计算与实 测相结合的方法。
• 在混炼过程中，传动电动机的功率消耗是不均匀 的。 • 消耗的功率大。
37
经验公式
• 对φ 400×1000毫米以上规格的 kW N 92 L R • 对φ 360×900毫米以下规格的 kW N 2.7vLD0.4
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三、开炼机的规格和类型
• 规格（GB/T 12783-2000）
开炼机的规格用“辊筒工作部分直径×辊筒工作部分长度 ”来表示，如Φ550×1500，单位是mm。 • SK－400：S表示塑料，K表示开炼机，400表示辊筒直径； • XK－400：X表示橡胶，K表示开炼机，400表示辊筒直径； • X （ S ） K － 400 ： X （ S ）表示橡胶塑料通用， K 表示开炼机 ，400表示辊筒直径。 • 对于一些特殊用途的专用开炼机，还要增加一个符号，如 • XKP － 400 ：其中 P 表示破胶机； XKA － 400 ：其中 A 表示热 炼机。
– 1. 要具有一定的机械强度、刚度，能承受物料的作用 力； – 2. 辊筒的工作表面要有较高的耐磨性和耐腐蚀性，且 表面硬度不低于肖氏650； – 3. 从结构上来讲，具有合理的几何形状，防止应力过 度集中； – 4. 具有较好的导热性能，便于物料的加热和冷却； – 5. 制造工艺简单、造价低； – 6. 直径误差为1～0.5mm，表面光洁度为3.2～1.6，出 厂检验一定要保证辊径有正的偏差。
材料成形设备教学大纲
材料成形设备教学大纲1.课程概述-介绍材料成形设备的基本知识和技能，包括成形设备的分类、原理、结构和使用方法。
-强调培养学生的实践操作能力和问题解决能力。
2.学习目标-理解材料成形设备的基本原理和分类。
-掌握常见成形设备的结构和使用方法。
-培养实践操作能力和问题解决能力。
3.授课内容3.1材料成形设备的分类和原理-分类：包括塑料成形设备、金属成形设备、玻璃成形设备等。
-原理：详细介绍各类设备的工作原理，如注塑成形、压力成形、吹塑成形、挤出成形等。
3.2塑料成形设备-注塑机：结构、工作原理和使用方法。
-压力机：结构、工作原理和使用方法。
-吹塑机：结构、工作原理和使用方法。
3.3金属成形设备-冲床：结构、工作原理和使用方法。
-折弯机：结构、工作原理和使用方法。
-压力机：结构、工作原理和使用方法。
3.4玻璃成形设备-玻璃熔化炉：结构、工作原理和使用方法。
-玻璃淬火炉：结构、工作原理和使用方法。
-玻璃压力机：结构、工作原理和使用方法。
4.教学方法-理论教学：通过课堂讲解、PPT演示等方式，讲解材料成形设备的基本原理和分类。
-实验教学：组织学生进行实际操作，熟悉设备的使用方法。
-实践项目：安排学生参与实际项目，培养解决实际问题的能力。
5.教学评估-平时成绩：包括课堂参与、实验操作和实践项目表现。
-期末考试：考查学生对材料成形设备的理论知识和实践能力的综合掌握程度。
-实践项目评价：评估学生在实际项目中的表现和解决问题的能力。
6.参考教材-《材料成形设备原理与应用》-《塑料成形设备原理与应用》-《金属成形设备原理与应用》-《玻璃成形设备原理与应用》7.参考资源-相关行业协会和企业的官方网站。
-相关期刊和论文。
-实践案例和技术文献。
8.考核标准-学生对材料成形设备分类和原理的理解程度。
-学生掌握常见成形设备结构和使用方法的能力。
-学生在实验操作和实践项目中的表现和解决问题的能力。
材料成型设备课件5
螺杆端部产生的压力大于预定值后，迫使 螺杆向后移动，并撞击计量装置的行程开 关，使螺杆停止转动和后退。完成一次塑 化计量过程。 此时，螺杆端部的塑料正好能满足一次注 射要求。
2、合模与锁紧 注射成型机的成型周期，一般从模具闭合 时算起。 模具首先低压力、快速度闭合，动模靠近 定模时，低压力、低速度试闭合。最后， 高压力、低速度将模具锁紧。
3、注射装置前移 模具闭合后，注射装置前移，使喷嘴与模 具主浇道以一定压力贴合，准备注射。 4、注射与保压 注射液压缸工作，驱动螺杆前移，将头部 熔料高压力、高速度地注入模腔。 注入模腔的熔料，由于冷却而收缩，必须 对熔料保持一定的压力，以补缩。 此时，螺杆常常会有少量的前移。
5、制件冷却与预塑化 当浇口处塑料凝固之后，模腔内熔料不会 从浇口回流时，卸去保压压力，制件在模 内冷却定型。 此时，进行塑料预塑，为下一制品准备熔 料。
§5-4 注射装置
注射机中直接对塑料加热和加压的部分。 功能： • 加热和塑化塑料； • 以一定的压力和速度，将熔料注入模腔； • 保持一定的压力，以补缩和防止回流。
一、注射装置的形式 主要形式： 柱塞式、柱塞预塑式、螺杆预塑式和往复螺杆 式。
1、柱塞式注射装置
由定量加料装置、塑化部件、注射液压缸、注射座移动 液压缸组成。
（4）模具的最小与最大厚度 分别指动模板移动到使模具闭合且达到规 定锁模力时，动模板与定模板之间的最大 和最小距离。 模具厚度不能大于最大厚度，否则无法使 用； 模具厚度小于最小厚度时，需设置厚度调 整块，使模具厚度大于最小厚度。
7、开合模速度 模具闭合、开模及顶出制件时，要求模板 慢行，以减小冲击惯性； 在空行程时，要求模板快速移动。 因此，在一个成型周期中，模板的移动速 度是变化的，一般按慢---快---慢设计。 一般，快速移模30~35m/min; 慢速移模0.24~3m/min。
成型机培训资料
成型机培训资料成型机培训资料（1）在现代制造业中，成型机是一种非常重要的设备，它能够将各种原材料加工成所需的形状，并且具备高效、精准的特点。
因此，掌握成型机的使用方法及相关知识，对于从事制造行业的工作者来说至关重要。
本文将为大家介绍成型机的基本概念、常见类型及其应用，以及相应的培训资料。
成型机是一种利用模具对原材料进行成形的设备。
根据不同的成形方式和结构，成型机可以分为多种类型，如注塑成型机、压力机、铸造机等等。
其中，注塑成型机是广泛应用于各个领域的一种成型设备，它通过对熔化的塑料进行高压注射，将其注入到模具中进行冷却成型，最终得到所需的产品。
注塑成型机的基本工作原理是：首先将固态塑料通过加热将其熔化，然后将熔化后的塑料注入模具中，待塑料冷却后，即可得到成型产品。
注塑成型机具有操作简单、生产效率高的特点，可广泛应用于塑料制品的生产，如塑料制品、电子产品外壳、汽车零部件等等。
在注塑成型机的培训资料中，应包括对成型机结构和原理的介绍，操作流程的讲解，以及常见故障的处理方法等。
除了注塑成型机，压力机也是常见的一种成型设备。
它主要通过施加压力将金属材料加工成所需的形状。
压力机的种类较多，包括冲床、剪板机、液压机等等。
在压力机的培训资料中，应包括对压力机工作原理和结构的介绍，常见的应用领域和注意事项等内容。
铸造机是一种利用熔化金属或其他材料进行铸造的设备。
它通过熔炉将金属加热到熔点，然后借助模具将熔融金属倒入，并在冷却固化后脱模得到成型产品。
铸造机种类繁多，如压铸机、重力铸造机、连续铸造机等。
在相应的培训资料中，应包括铸造机的工作原理和结构介绍，铸造工艺和操作流程的讲解，以及常见问题的处理方法等。
综上所述，成型机在制造业中扮演着重要的角色，了解和掌握成型机的使用方法和相关知识对于提高生产效率、保证产品质量具有重要意义。
通过系统的培训资料，工作者可以更好地理解成型机的工作原理，掌握操作技巧，提高工作效率。
每个类型的成型机都有其独特的特点和应用领域，对于不同的工作者来说，选择适合自己的培训资料将会有助于提高专业技能。
成型机培训资料
对设备的传动部分进行润滑保养，更 换磨损的零件，如轴承、链条、皮带 等。
对设备的外观进行全面检查，包括机 身表面、操作面板、键盘和鼠标等部 件，确保没有损坏或老化现象。
常见故障排除方法
01
02
03
04
当设备无法启动时，应检查电 源线是否连接正常，设备是否
成型机培训资料
汇报人： 2023-12-20
目录
• 成型机基础知识 • 成型机操作技能 • 成型机维护保养知识 • 成型机安全操作规程 • 成型机生产工艺流程及优化建
议 • 成型机相关法律法规及标准要
求解读
01
成型机基础知识
成型机定义与分类
成型机定义
成型机是一种用于将原材料加工 成所需形状和尺寸的机械设备。 它广泛应用于塑料、橡胶、陶瓷 、食品等各个行业。
常见故障排除方法
设备故障
如设备出现故障，应立即停止操 作，并联系专业人员进行维修。
产品质量问题
如产品质量不达标，应检查模具 和参数设置是否正确，必要时进
行调整。
安全问题
如发现安全隐患，应立即停止操 作，并采取相应措施确保安全。
03
成型机维护保养知识
日常维护保养内容
01
保持设备清洁，包括机 身表面、操作面板、键 盘和鼠标等部件。
禁止在设备运行过程中进行危险动 作，如将手伸入设备内部或触摸运 转部件。
保持安全距离
在操作过程中，应保持与设备的安 全距离，避免因误触或设备故障造 成伤害。
紧急情况处理措施
停机处理
在遇到紧急情况时，应立即停机并进行检查。
报告上级
对于无法处理的紧急情况，应立即报告上级领导 或专业维修人员。
材料成型设备课件(绪论 冲压与塑料成型)
27
1、3 学习方法和要求
抓住重点，举一反三，触类旁通
注重典型设备的学习，从设备的整体出发， 掌握设备的使用特点及工作特性。 重点学习设备的工作原理和设备的选用等问 题。对于各种成型设备的构造，采用理解的态度 即可。 强调设备与工艺和模具的结合。
12
我国成型设备发展三个阶段： （1）解放初期到20世纪60年代末 测绘仿制逐步过渡到自行设计制造 （2）20世纪70年代末到90年代初 广泛引进消化吸收国外先进技术、科研成果大量应 用于成型设备的设计制造中、发展速度加快 （3）20世纪90年代中期以后 成型设备行业进入新的高速增长阶段、自主开发能 力增强。
第一章 绪论
1.1 冲压与塑料成型在工业生产中的地位
一、冲压的概念及其地位
冲压是一种少切削或无切削加工 工艺，它利用压力机和冲模对材料 施加压力，使其分离或产生塑性变 形，以获得一定形状和尺寸大小制 品的加工方法。 冲压通常在常温下进行，主要 用于金属板料成型加工，故又称为 冷冲压。
1
冲压工艺设备以金属板材为加工对象， 制作各种各样的冲压件，广泛应用于汽车、 电器、仪表、机床及五金等行业。
亚洲 日本
日精NISSEI 发那科FANUC 住友SUMITOMO 青木固AOKI 东洋TOYO 日本制钢所JSW 宇部UBE 东芝TOSHIBA 三菱MHI 东洋TOYO
韩国
进和JIN HWA 韩国LG
港台地区
震雄 震德 力劲 华王 台中精机
23
中国大陆主要塑料成型设备厂商
宁波海天 HAITIAN 科倍隆 COPERION 雅琪 Guangdong Yaqi 金明 Guangdong Jinming 陕西秦川塑机 Qinchuan 广州达意隆 东华 广东泓利 联冠 富强鑫
6.3塑料成型设备简介(模具设计与制造)
6.3塑料成型设备简介(模具设计与制造)
教育部十一五规划教材《模具设计与制造》
第6章 塑料成型及工艺特性
塑料成型机械的类型很多，使用比较 广泛的主要为注射机、液压机、挤出机 等。本节主要介绍塑料注射成型机，液 压机与塑料挤出机将分别在第8章与第9 章予以介绍。
的轴线呈—线与水平方向垂直排列。立式机
一般具有以下优点：占地面积小，模具拆装
方便；成型制件的嵌件易于安放。其缺点是：
制件顶出后常须要用手或其它方法取出，不
易实现全自动化操作；因机身较高，机器的
稳定性差，加料及机器维修不便。目前这种
形式主要用于注射量在60cm³以下的小型
注射成型机上。
教育部十一五规划教材《模具设计与制造》
注射装置：
第6章 塑料成型及工艺特性
使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足
够的速度和压力将一定量的熔料注射进模具
型腔的系统。
教育部十一五规划教材《模具设计与制造》
合模装置：
第6章 塑料成型及工艺特性
即称锁模装置。作用主要有三方面：
1）实现模具的可靠开合动作和行程； 2）在注射和保压时，提供足够的锁模力； 3）开模时，提供顶出制件的行程及相应的
殊注射成型机，根据注射量和机器的用途，
多模注射成型机也可将注射与合模装置进行
多种形式样的排列。
教育部十一五规划教材《模具设计与制造》
第6章 塑料成型及工艺特性
2）按注射机的加工能力分类
注射机的加工能力主要用注射量和合
模力参数表示，国际上通用的表示方法是用
注射量和合模力同时表示。按其加工能力可
分为超小型、小型、中型、大型、超大型
使用卧式或立式机成型制件时，模具必须设计
材料成型设备_知识点总结
1.成形：毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状，尺寸和性能的制品。
2.成型：指也太或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力或自重力的作用下，通过流动填充(或模具）的型腔来获得于型腔的形状和尺寸想一致的制品3.曲柄压力机是通过曲柄连杆机构获得材料成形时所需的力和直线位移的成型设备。
4.曲柄压力机的组成:工作机构，传动机构，操作机构，能源部分，支持部分，辅助系统5.曲柄压力机的分类：开式和闭式（根据床身结构）开式：便于模具安装调整和成型操作，但是机身刚度（特别是角刚度）较差，变形后影响制作精度和降低模具寿命，使用小型压力机，常用1000KN以下。
闭式：机身为框架结构，机身前后敞开，两侧封闭，在前后两面进行模具安装和成形操作，机身手里变形后，产生垂直变形，可以用模具闭合高度调节差消除，对制件精度和模具运行精度不产生影响，适用于大中型曲柄压力机。
(1)位为类代号，J代表机械类，Y表示液压机，（2）为变形代号设计（3）位为压力机组别，2为开式，3位闭式(4)位为压力机型别，1型为固定台式曲柄压力机，2型为活动台式（5）位为分隔符，以横线表示（6）位为设备工作能力，160代表标称压力为160*10=1600KN (7）位为改进设计代号，对设备的结构和性能所做的改进，依次位A,B,C6.实际情况下曲柄滑块机构受力：1滑块与导轨面处，摩擦力与运动方向相反且是单面受力。
2曲柄支承颈d0和轴承之间的摩擦，由于摩擦产生的阻力力矩，3曲柄颈和连杆大端轴承之间的摩擦同曲柄支撑处阻力一样位阻力力矩，4连杆销处连杆小端与滑块支撑处之间的摩擦力矩。
7.装模高度调节方式的特点及应用：1调节连杆长度，特点：结构紧凑，可降低压力机的高度R较大，行程大，组连接球头和支座的加工比较困难需专用设备，降低了弯曲强度。
适用于较大行程的中小型压力机。
2调节滑块高度，特点：载荷分配较合理，有一定的磨损消耗，与球头式连杆相比柱销式连杆的抗弯曲强度提高了，铰接柱销的加工比较方便，适用于大型的压力机，3调节工作台高度，多用于小型压力机。
材料成形设备及控制塑性成形设备
材料成形设备及控制塑性成形设备1. 引言材料成形是将材料经过一系列加工步骤使其获得所需形状和性能的过程。
材料成形设备是实现材料成形的机械设备，在材料工程中起着至关重要的作用。
本文将介绍材料成形设备中的一种重要类型——塑性成形设备，以及对其进行控制的方法。
2. 塑性成形设备塑性成形是材料成形中的一种重要方法，它利用外力使材料发生塑性变形，从而得到所需的形状。
常见的塑性成形设备包括压力机、滚轧机、挤压机和拉伸机等。
2.1 压力机压力机是一种利用压力对材料进行塑性变形的设备。
它主要由机架、滑块、工作台和传动系统等组成。
在操作过程中，材料被置于工作台上，通过滑块上的上下运动施加压力，使材料发生塑性变形。
压力机广泛应用于冲压、锻造、压力装配等领域。
2.2 滚轧机滚轧机是利用辊筒间的挤压力将材料进行塑性变形的设备。
它由工作辊、支撑辊和传动系统等组成。
在操作过程中，材料被放置在工作辊和支撑辊之间，通过辊筒的转动施加挤压力，使材料发生塑性变形。
滚轧机常用于金属板材加工、管材生产等领域。
2.3 挤压机挤压机是一种将材料通过模具孔口挤压出所需形状的设备。
它由机架、挤压缸、模具和传动系统等组成。
在操作过程中，材料被置于挤压缸中，随着挤压缸的运动，材料被挤压通过模具孔口，最终获得所需形状。
挤压机常用于铝型材、塑料制品等的生产。
2.4 拉伸机拉伸机是一种利用拉力进行塑性变形的设备。
它由机架、夹紧装置、拉力传感器和控制系统等组成。
在操作过程中，材料被夹紧在拉伸机上，施加拉力使材料发生塑性变形。
拉伸机广泛应用于金属材料的强度测试、塑料材料的拉伸性能测试等领域。
3. 控制塑性成形设备塑性成形设备的控制是实现高效、稳定生产的关键。
目前常用的塑性成形设备控制方法包括传统控制和先进控制。
3.1 传统控制传统控制方法包括开环控制和闭环控制。
开环控制是通过设定的操作参数直接控制塑性成形设备，如设定挤压机的压力、滚轧机的辊筒转速等。
闭环控制是在开环控制的基础上通过传感器获取实时数据，并根据反馈信息对操作参数进行调整，以实现更精确的控制。
材料成形设备第2版教学ppt课件作者王卫卫第5章塑料注射成型机
3、注射量与合模力共同表示法 ✓从成型制品重量与成型面积两个主要方面表示设 备的加工能力，比较全面合理。
此外✓，表还示有方其法它：表理示论方注法射。量/合模力。
一旦我单位在贵局承办的“海峡两岸 渔业资 源增殖 放流活 动”放 流苗种 招标中 中标， 我单位 将严格 按照招 标方案 的要求 和合同 的约定 执行
二、注射成型机的组成
组成1：为注射装置，使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以 足够的压力和速度将一定量的熔料注射到模腔内。
1
2
组成2：为合模装置，保证成型模具可靠地闭合、开启以及
顶出塑料制品。 3
组成3、4：为液压传动和电器控制系统，保证注射成型机4 按工艺过程预定的要求和动作程序，准确无误地工作。
一旦我单位在贵局承办的“海峡两岸 渔业资 源增殖 放流活 动”放 流苗种 招标中 中标， 我单位 将严格 按照招 标方案 的要求 和合同 的约定 执行
一旦我单位在贵局承办的“海峡两岸 渔业资 源增殖 放流活 动”放 流苗种 招标中 中标， 我单位 将严格 按照招 标方案 的要求 和合同 的约定 执行
第五章 塑料注射成型机
第一节 塑料注射成型过程 第二节 注射装置 第三节 合模装置 第四节 注射成型机的控制系统 第五节 注射成型机的技术参数与使用维护 第六节 新型专用注射成型机
后面介绍的两种均为预塑式注射装置…
一旦我单位在贵局承办的“海峡两岸 渔业资 源增殖 放流活 动”放 流苗种 招标中 中标， 我单位 将严格 按照招 标方案 的要求 和合同 的约定 执行
2、螺杆预塑式注射装置
➢塑料在沿螺杆螺槽向前输送的过程中产生剪切摩擦和搅拌 混合作用，因此其塑化质量和塑化效率较柱塞式注射装置有 显著的提高。
《材料成型设备》PPT课件
精选ppt
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柱塞式 挤出机
精选ppt
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4.单螺杆挤出机的技术参数
（1）螺杆直径：指螺杆的外径，Db， mm；
（2）螺杆长、径比：L/ Db， L 为螺杆工作部分 的长度，即有螺纹部分的长度；
精选ppt
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（3）螺杆转速范围：nmin~nmax，r/min； （4）驱动电机功率：P，kW； （5）料筒加热段数：B； （6）料筒加热功率：PE； （7）挤出机生产率（产量）：Q，kg/h； （8）挤出机型号：
第四章 塑料挤出机
§4－1概述
1.挤出成型的特点
（1）应用范围广：大部分热塑性塑料和部分热固 性塑料均可用挤出法进行加工。可加工管材、板 材、棒材、薄膜、电缆、异型截面型材等。在塑 料制件成型加工中，挤出成型占一半以上。
（2）生产过程连续：可根据需要生产出任意长度 的制件。
（3）生产效率高：挤出机年平均生产能力为注塑 机的三倍。
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（4）螺杆头部结构
在螺杆头部，物料的运动由螺旋流动变为直 线运动。要求物料平稳地进入机头，避免滞料而 产生过热分解现象。
图5－11为螺杆头部结构示意图。
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在图中： a、b：应用最广泛； c、d：多用于挤出流动性好的塑料； e ： 多用于挤出流动性差的塑料； f、g：头部不对称，有助于防止物料滞留； h：光滑鱼雷头与料筒之间的间隙较小，混合剪 切作用好，用于挤出粘度大、导热性不良的塑料。 i：螺杆头部带有螺纹，使物料借助螺纹而运动， 多用于挤电缆。
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2.挤出机工作原理及组成
图5－1。
工作过程：
塑料从料斗进入挤出机，在螺杆的转动作用 下将其向前输送。塑料在向前移动的过程中，受 到料筒的加热、螺杆的剪切和压缩作用，发生熔 化，并实现由玻璃态向粘流态的变化。粘流态塑 料通过具有一定形状的口模，成为截面与口模形 状相仿的连续体，然后冷却定型为玻璃态，得到 所需制件。
塑料注射成型机培训课件
经过优化，产品的合格率提高了20%，能耗降低了15%，提高了 企业的经济效益和社会效益。
案例四
安全事故背景
某公司在生产过程中发生了一起塑料注射成型机安全事故，造 成人员伤亡和财产损失。
安全事故原因
经调查发现，事故主要是由于操作人员违规操作、设备维护不到 位、安全防护措施不完善等原因导致的。
液压系统等。
02
余热回收
利用设备的余热进行回收利用，如将注射机的液压油进行热能回收，
用于生产过程中的加热和干燥等环节。
03
废弃物再利用
对生产过程中产生的废弃物进行再利用，如粉碎后用于制作填充材料
等。
塑料注射成型机的生产效率提升方案
选用高效模具
选择高效管理
通过多任务管理技术，实现一台 注塑机同时生产多个产品，提高 生产效率。
自动化与智能化
引入自动化和智能化技术，如机械手、机器人、智能传感器等，实现自动化生产，降低人 工成本，提高生产效率。
设备维护与保养
定期对设备进行维护和保养，包括更换易损件、调整设备参数、清洗设备等，以保证设备 的稳定性和可靠性。
塑料注射成型机的节能减排措施
01
降低能耗
优化设备结构和控制系统，降低设备的能耗，如采用节能电机、优化
02
塑料注射成型机的工作原理
塑料注射成型机的注射过程
塑化
塑料原料经过加热和搅拌，使其由 固体状态变为粘稠的液体状态。
注射
粘稠的塑料液体通过柱塞的推动， 被注入到模具中。
填充
塑料液体填满模具的各个角落，形 成所需形状的塑料制品。
冷却
塑料制品在模具中冷却定型，取出 后得到塑料制品。
塑料注射成型机的合模过程
成型机培训资料课件
操作时应穿戴符合要求的防护用品，如安 全帽、手套、护目镜等，以防止意外伤害 。
避免带病或酒后操作
严格按照操作规程操作
操作成型机的人员应保持清醒状态，如有 身体不适或饮酒后，不得进行操作。
操作时应遵循成型机的操作规程，不得擅 自更改操作步骤或省略安全检查步骤。
紧急处理措施
遇到紧急情况时，应立即停止操作，关闭电源，并 报告上级领导或相关人员进行处理。
确保电源连接
在开机之前，应检查成型机的电 源是否连接稳定，电源线是否完 好无损。
100%
检查安全防护装置
开机前需要检查成型机的安全防 护装置是否完好，如防护罩、安 全门等，确保设备在运行过程中 不会发生意外伤害。
80%
清理工作区域
在开机前，应清理工作区域内的 杂物，确保工作区域内无障碍物 ，保证机器的正常运行。
确认所有准备工作完成后，开 始生产。在生产过程中，应保 持设备运行稳定，观察设备是 否有异常情况发生。
常见故障处理
故障识别
联系专业人员
在操作过程中，如发现设备有异常声 音、异常气味、温度异常等现象，应 及时停机检查。
对于无法自行解决的故障，应及时联 系专业维修人员进行处理，以免造成 更大的损失。
故障排除
操作步骤
01
按照操作规程启动成型机，观 察设备是否正常启动，检查各 部分是否正常运转。
装模与调整
根据生产需要，安装模具并进 行调整。确保模具安装牢固， 位置正确，符合生产要求。
设定参数
根据产品要求，设定成型机的 各项参数，如温度、压力、时 间等，确保产品符合工艺要求 。
开始生产
压塑机工作原理
压塑机通过加压方式将塑料原 料在模具中加热、加压，使塑 料原料在高压下充满模具型腔 ，冷却后开模，取出成型塑料 件。
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Qz 1 22D2n3hsincos
Qp D13h23s1Li32n(p2p1) Ql 12D022e032Lt3g(p2p1)
熔体输送理论（三）主要结论
提高D、n、L3、e3，减小δ，可提高生产率 出口压力高、熔体粘度小、逆流和漏流增大 均化段螺槽深度的影响，分两种情况：
熔融理论（一）基本状况
研究时间不长，仍处于发展期 目的： 指导螺杆熔融区的设计 预测挤出机的最佳工作条件 理论基础： 由Madock和Street所作的大量试验 后期由Tadmor和Klein建立起熔融理论
熔融理论（二）实验观察
实验原理： 将着色物料与本色物料混合挤出，稳定后
快速停车并骤冷料筒和螺杆，抽出螺杆后， 将不同螺距处塑料沿垂直螺棱的方向切片观 察 观察结果：
到第七螺距，出现熔膜 到第九螺距，出现熔池 到第二十螺距，全部熔融
熔融理论（三）实验解释
物料压成固体床——与料筒接触处升温—— 形成熔膜——到一定厚度被螺棱刮下——形 成熔池——与熔池接触的粒子熔融——熔池 扩大——完全熔融
熔融模型 从开始熔融
到固体床消 失的总长度 就是熔融区
熔融理论（四）计算公式
提高Tb和Ts有利于加速熔融 增大渐变度、减小间隙，有助于加速熔融
熔体输送理论（一）基本假设
基本假设： 进入均化段的物料已全部熔融 螺槽为矩形等深螺槽，且螺距不变 螺杆不转，料筒反转
流动方式： 正流 逆流 横流 漏流
熔体输送理论（二）计算公式
均化段的生产率（即挤出机的生产率）为： Q = Qz – Qp – Ql
常规螺杆优点如下：结构简单、制造容易、适用范 围宽，应用广泛
缺点：非针对某塑料设计，熔融、塑化难以最佳 常见结构有：
分离型 屏障型 分流型
Q n p 1 p 2 n ( 1 2) p
对给定螺杆，α、β、γ为常数 挤出稳定后，温度、n、μ均不变 说明：挤出量Q与机头压力p为直线关系 转速n增加，曲线平行向上平移 均化段螺槽深度和螺纹升角增大，会使 Q下降
加快，即曲线变陡
挤出机综合工作点（二）口模特性线
由流体力学，可知： Q k p
tgtg tgtg
固体输送理论（三）固体输送率
由上式可求得：
Q s2n1D h(D h 1)tt g g tt g g(W W e)
可见： Qs与D2成正比，与n和h1成正比 Qs与θ关系密切，θ= 0， Qs= 0 θ= 90°， Qs= Qsmax
θ叫输送角，0<θ<90 °
固体输送理论（四）主要结论
螺杆的结构与参数
等深式与等距式 渐变式与突变式 主要参数：
螺杆直径 长径比 螺杆的分段 头部结构
材料与制造
工作条件： 高温、高压、磨损、腐蚀、大扭矩
加工要求： 高精度、低粗糙度、高表面硬度和心部韧性
适宜材料： 45、40Cr、38CrMoAl，表面渗氮
新方法： 硬质合金堆焊螺棱
新型螺杆
ZT
H1(2 A)
其中：A = (h1-h3) / 2
W
G X1 H0 W
vbx km(TbTm)vj2/2
2
CS(TmБайду номын сангаасs)
熔融理论（五）主要结论
物料性能、工艺条件、螺杆几何参数都有影 响。具体表现在：
比热容小、导热系数大、密度高、熔融潜热 和熔融温度低的塑料熔融较快
挤出量的增加使熔融变慢，产品品质变差。 故生产中：n增加时，同时增加背压，控制G 的增加
出口压力高时，因为逆流较大，降低h3有利于 提高生产率
出口压力低时，逆流影响较小，提高h3有利于 提高生产率 生产应用：品质要求高时，一般p2大，最好用浅螺 槽螺杆；一般品质时，可减小多孔板和过滤网的阻 力，以提高生产率
挤出机综合工作点（一）螺杆特性线
公式Q = Qz – Qp – Ql可改写为：
设备组成： 主机，包括挤出系统、传动系统、加热冷却 系统 辅机，包括机头、定型装置、冷却装置、牵 引装置、切割卷取装置等 控制系统，包括电器与液压系统
挤出机主机
挤出机分类与型号表示
分类 按螺杆数：单螺杆与多螺杆 按是否排气：排气式与非排气式 按有无螺杆：螺杆式与无螺杆式 按螺杆位置：卧式与立式
一般给定口模，k即为常数 随着温度提高，粘度μ会下降，导致曲线变
陡
挤出机综合工作点（三）综合工作点
螺杆特性线与口模特性线的交点 表明：
给定螺杆和口模、转速一定时挤出机头的 压力和流率（生产率）
改变工作条件时挤出机可产生的变化 意义：生产前由该图确定工作区域、选定最
佳操作条件，在保证质量前提下获得较高的 产量
精品
材料成形设备(塑料)
塑料挤出机
挤出是塑料成型生产的重要方法之一 挤出产品占塑料总产量的50%左右 挤出机产品占塑料机械总量的30%左右 生产截面不变的连续产品，理论上可以无限长 管、棒、板、薄膜、单丝、电线、异型材、中
控制品等 还可进行塑料的造粒、为吹塑备料等
挤出过程
挤出生产过程及设备组成
螺槽中的物料像固体塞子一样移动，且密 度不变
塞子与所有面都接触 螺槽为等深矩形，并忽略螺棱与料筒间隙 料筒相对螺杆转动，螺杆不动
固体输送理论（二）受力分析
图中：
Vb——料筒运动线速度， Vb=πD n Vp——料塞沿螺纹方向的速度
Vbp——料塞相对料筒的速度差，Vbp=Vb-Vp
可求得：
VplVb
要获得大的输送率需要光滑的螺杆表面和轴向摩擦 力很小而且切向摩擦力很大的料筒内表面
固体输送区的功率消耗主要消耗在料筒上，主要由 物料和料筒间的打滑引起
在固体输送区及早建立压力有利于挤出，即：早压 实、不松散，有利于物料沿螺槽运动
物料的性质、几何形状、对Qs、压力、料温有直接 影响
典型应用：在料筒加料段内壁开纵向沟槽（带锥 度）、进行强力冷却
型号表示：SJ-65/20A 塑料（S）挤出机（J），螺杆直径65mm，
螺杆长径比20，第一次改进（A）
挤出机的主要技术参数
螺杆直径（mm） 螺杆长径比 挤出能力 螺杆的转速范围 主螺杆驱动电机功率 料筒加热功率
挤出机挤出过程
固体输送理论（一）基本假设
由Darnell和Mol建立 基本假设