从含铂废催化剂中回收贵金属
废催化剂中金属的回收
化 造成催化剂寿命缩短 ,每年产生相 当数 量的废铂
催 化剂。
以硅藻土为 载体 的五氧化二 钒( 2 ) 化剂的作用 V O5 催
下 转 化 为 三 氧 化 硫 。 由于 硫 酸 是 基 本 化 工 产 品 ,因
22 废铂 催 化剂 的 同收 工艺 .
文献报 导主要采用锌粉置换法 和氯化 铵法 回收 铂 。所谓锌 法置换 ,即用锌粉将铂从溶液 中以铂 粉 形式 置换 出来 ;所谓 氯化铵法是用 N cl将 铂 以 ( d 2t I的形式结晶 , NH )PC 6 加热 至 8 0 0  ̄制成 0 ~9 0C 铂粉 。 这两种工艺 比较成熟 , 回收率可达 8 %左右 , 0 但其成本高 ,铂 纯度也不理想。有文献报导 ,采 用 甲酸沉淀法 【 3 】 回收率 可达 9 .% ,铂纯度 达 9 . 9 6 9 %。 9 其工艺流程 如图 1 所示。
有 时 可 达 4 % 至 6 % 。并且 不 易被 碱 性 介 质 浸 取 。 0 0 国 内一 般 回 收钒 多 采用 酸溶 法 和 还原 氧 化 法 ,但 存
有色金属及 它们 的氧化物。过去 ,大多采用深埋的
方法处理废催化剂 ,不仅污染环境 ,还造成资源的 浪费。为了控制环境污染 和合理利用资源 ,应对废
催化剂进行 回收利用 。8 0年代 ,美 国和 日本颁 布了 相应 的法规 ,将废加氢精 制催化剂列 为有害物质 , 不允许直接倾倒 ,为此 ,美 、 日两 国相继建立 了一
四川有 色金属
・5 ・ 2
Sc u n No fro sM eas ih a n er u tl
21 0 0年 1 O月
文章编 号 :1 0 .0 9( 0 0)0 -0 20 0 64 7 2 1 30 5 -3
从废催化剂中回收铂钯的工艺研究
其它 普通金属分离 。错 流萃取分离流程如 图3 所示 ,结
果 见 表 2 。
圈1 CI 度对 BOA 取 各种 金 属 的 影 响 H 浓 i 萃
P 、P金属混 台料漓 t d
在05 6 o/ 的HC范围内,随着HC浓度的升高 , .- m lL l l
B O 对P 、P 和F 的萃取率逐渐增加 ,在4 l L , iA t d e mo/ 时
维普资讯
研 l 进l 究l 展
R s a c rg e s e e rhPo rs
从废催化剂中回 钮1华南师范大学化学与环境学院。 广州
摘
刚
500 ;2广东省环境保护产业协会。广州 504 ) 106 . 10 5
H 1 度 ( ol L C浓 m /)
图2 H 浓度对MS Ci O萃取各种金属的影响
图l 所示 。
其他普通金属分离。 23 错流萃取分离P 、P流程 . d t 由上述 实验结果可知 ,可采用MS 及B OA O i 两种萃
取剂对P 、P 进行萃取分离 回收。用0 1 lL l t d .m0/ HC 、 和 l lL O / MS 在低 酸度 下二级萃取P ,与P 分离 ,然 m0 d t 后用2 l L i 在高 酸度 下二级萃取P 与 除F 以外的 m0/ BOA t e
要: 利用N 正丁基异辛酰胺 (i )及二烷 基亚矾 (S )对废 汽车催 化剂浸 出液 中的铂 、钯进行 一 BA O MO
了革取研 究,提 出M o ̄酸度二级错流萃取P ,B A s4 d i  ̄酸度二 级错 流革取 P的P—P分 离工艺流程 ,P、P的 O t d t t d
萃取率能达到9 %以上 。 9 关键词 : ; ; 铂 钯 废催 化剂; 溶剂革取
废汽车催化剂中铂金族金属的回收工艺流程
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探究石化行业铂族金属废催化剂回收技术现状
探究石化行业铂族金属废催化剂回收技术现状
石化行业是世界上最大的能源化工行业之一,其生产过程中会产生大量的催化剂废料。
其中,铂族金属催化剂回收被认为是非常重要的环保节能措施之一。
由于铂金族金属催化
剂在炼油及化工领域中具有不可替代的重要地位,因此针对催化剂废料的回收利用问题,
一直是石化行业的重要研究内容。
1. 催化剂加热法:将废催化剂通过高温等方式进行加热,使其分离出铂族金属和载
体材料,以达到回收的目的。
这种回收技术相对简单,但存在环保问题,同时废催化剂中
的铂族金属回收率较低。
3. 溶剂萃取法:该方法利用有机溶剂或水等对废催化剂中的铂族金属进行萃取和浸出,然后将金属离子还原为原子态,最终以金属粉末的形式回收。
这种回收技术需要用到
大量的有机溶剂,存在一定的环保风险,但回收率较高。
4. 氢氧化钠法:这种回收技术主要用于高含量的银族金属回收,即将废催化剂溶于
氢氧化钠,然后再用金属还原剂还原铂族金属离子,使之沉淀出来。
这种回收技术比较简单,但回收率不高。
除了以上几种常用的铂族金属废催化剂回收技术外,还有一些新兴的回收技术,如等
离子体技术、超声波辅助技术等,这些技术在提高回收效率和降低环境污染方面也具有一
定的优势。
总的来说,石化行业在铂族金属废催化剂回收技术方面已经取得了一定的进展,但在
环保和高回收率方面仍需要进一步探索和研究,以实现石化行业的可持续发展。
从汽车尾气废催化剂中回收铂族金属研究进展
从汽车尾气废催化剂中回收铂族金属研究进展I. 引言A. 背景介绍汽车尾气的污染问题B. 研究目的和意义II. 汽车尾气废催化剂中铂族金属的回收A. 催化剂的构成和作用B. 铂族金属的种类和含量C. 回收技术的种类和优缺点III. 铂族金属回收技术的研究进展A. 化学还原法B. 物理分离法C. 生物技术法D. 催化剂再生技术E. 比较各种技术的优缺点IV. 催化剂回收中存在的问题A. 回收效率低B. 工艺复杂C. 操作成本高V. 展望A. 未来关注的研究方向B. 催化剂回收的发展趋势VI. 结论A. 回收铂族金属的技术是汽车尾气治理的重要手段B. 催化剂回收领域仍存在挑战,需要不断探索和创新第一章:引言A. 背景介绍汽车尾气的污染问题随着城市化和工业化的发展,汽车已成为人们日常出行的必需品。
但同时,汽车尾气所含有的氮氧化物、挥发性有机物、颗粒物等有害物质对环境和人类健康造成了无可忽视的影响。
据统计,全球每年因空气污染而导致的早逝人数已超过700万人,其中有一半以上是因为汽车排放的尾气所致。
为了应对这一问题,各国政府纷纷制定相关法律法规,要求汽车制造企业降低车辆的尾气排放。
作为汽车排放中最主要的有害物质之一,研究和开发有效的尾气治理技术,特别是对金属催化剂进行回收和再利用,已经成为尾气治理领域的研究热点。
B. 研究目的和意义催化剂是汽车尾气治理中的重要组成部分,可分为三类:贵金属催化剂、普通金属催化剂和非金属催化剂。
其中,贵金属催化剂中铂族金属(铂、钯、铑、钌、铱、鸢尾石)是活性最高、效果最好的元素之一。
但铂族金属资源稀缺、价格昂贵,因此回收和再利用贵金属催化剂中的铂族金属对于保护环境、节约资源和降低成本具有重要意义。
本篇论文旨在介绍从汽车尾气废催化剂中回收铂族金属的研究现状、技术进展和存在的问题,为尾气治理领域的研究提供可行性指导,并为进一步深入探讨催化剂回收领域提供思路和前景。
第二章:汽车尾气废催化剂中铂族金属的回收A. 催化剂的构成和作用催化剂是一种可以加速化学反应的物质,它不改变反应体系的化学成分,但能提高反应速率、降低反应温度和能量。
从石油化工废催化剂中回收铂族金属的研究进展
贵 金 属
P r e c i o u s Me t a l s
NO V. 20l 3
V o 1 . 3 4 . NO . S 1
从石油化工废催化剂 中回收铂族金属 的研究进展
贺 小塘
( 贵研资源( 易门) 有限公司,贵研铂业股份有限公司 稀 贵金属综合利用新技术 国家重 点实验室 ,昆明 6 5 0 1 0 6 )
Ke y wo r d s :me t a l l u r g i c a l t e c h n o l o g y ; p l a t i n u m g r o u p me t a l s( P GMs ) ; p r e c i o u s me t a l ; p e r t o c h e mi c a l
摘
要:贵金属催化剂是石 油化工的核心技术之一,随着石油化工工业的发展 ,贵金属催化剂的用
量也变得越来越大, 从石油4 k  ̄ - Z - 废催化剂中回收贵金属具有 十分重要 的意义。文章介绍 了铂族金属 的 资源及石 油 化 工领域 用量 较 大的 贵金属 催化 剂 ,并详 细介 绍 了从石 油化 工废催 化 剂 中回收铂 族金 属 的 工 艺和 产业化 应用 情 况 。 关键词:冶金技术;铂族金属;贵金属;石油化工;催化剂;回收 中图分类号:T Q 4 2 6 . 9 6 文献标识码:A 文章编号:1 0 0 4 — 0 6 7 6 ( 2 0 1 3 ) S 1 — 0 0 3 5 — 0 7
i n d u s t r y ; c a al t y s t ; r e c o v e y r
铂族 金属 已广 泛应 用 于加 氢 、脱氢 、重 整 、氧
水电解制氢废催化剂
水电解制氢废催化剂水电解制氢废催化剂是一种在水电解制氢过程中产生的废弃物,它对环境造成了严重的污染问题。
然而,随着氢能的广泛应用,如何有效处理这些废催化剂成为了一个亟待解决的问题。
废催化剂主要由贵金属组成,如铂、钯等。
这些贵金属在水电解制氢过程中起到催化剂的作用,但是当它们被用完后,就成了废弃物。
传统的处理方法是将废催化剂进行焚烧,但这会产生二氧化碳等有害气体,对环境造成进一步的污染。
为了解决这个问题,科学家们开展了大量的研究工作,试图找到一种高效、环保的废催化剂处理方法。
他们发现,通过使用新型的吸附剂,可以将废催化剂中的贵金属有效地回收利用。
这种吸附剂具有高度的选择性,可以选择性地吸附废催化剂中的贵金属,而不对其他成分产生影响。
经过多次实验和优化,科学家们成功地开发出了一种高效的废催化剂处理技术。
该技术采用了化学还原的方法,将废催化剂中的贵金属还原出来,并与新型吸附剂反应生成可再利用的贵金属化合物。
这种贵金属化合物可以进一步用于制备新的催化剂,实现废催化剂的资源化利用。
除了废催化剂的处理,科学家们还在努力改进水电解制氢的技术,以减少对贵金属催化剂的需求。
他们研发了一种新型的催化剂,可以在较低的温度和压力下实现高效的水电解制氢。
这种催化剂不仅具有高的催化活性,还具有较长的使用寿命,可以有效降低废催化剂的产生量。
水电解制氢废催化剂的处理是一个重要的环境问题,但通过科学家们的不懈努力,已经取得了一些重要进展。
通过开发新型吸附剂和改进水电解制氢技术,废催化剂中的贵金属可以得到有效回收利用,实现资源的可持续利用,进一步推动了氢能的发展。
未来,我们有理由相信,随着科学技术的不断进步,水电解制氢废催化剂处理技术将会越来越成熟,为环境保护和可持续发展做出更大的贡献。
从废三元催化剂中提纯铂族金属的方法
从废三元催化剂中提纯铂族金属的方法废三元催化剂是含有铂、钯、铑等铂族金属的废弃催化剂。
这些金属是贵金属,具有重要的经济价值和广泛的应用领域。
因此,从废三元催化剂中提纯铂族金属是一项重要的工程技术。
目前,从废三元催化剂中提纯铂族金属的方法主要有两种:湿法提取和热法提取。
湿法提取是通过溶剂来溶解废三元催化剂,并利用溶剂的特性来分离不同金属。
在湿法提取中,首先将废三元催化剂粉碎,然后与溶剂进行搅拌和加热,使金属溶解到溶液中。
不同金属之间的溶解度不同,可以通过控制溶剂、温度和时间来控制金属的溶解比例。
接下来,通过改变溶剂的物化性质,如温度、浓度等,使其中一种金属选择性地从溶液中沉淀出来。
最后,通过过滤、洗涤、干燥等操作,得到纯净的铂族金属。
热法提取是通过高温处理废三元催化剂,使其发生化学反应和物理变化,从而实现金属的分离和提纯。
热法提取的操作步骤相对简单,但需要高温和高能耗。
首先将废三元催化剂放入高温炉中,在氧气或惰性气体的存在下进行煅烧,使金属发生氧化反应,生成稳定的金属氧化物。
然后,在还原气氛下继续加热,使金属氧化物还原为金属。
通过改变煅烧和还原的条件,如温度、气氛、时间等,可以实现不同金属的选择性提取和分离。
无论是湿法提取还是热法提取,都需要进行后续的分离和纯化步骤,以得到高纯度的铂族金属。
常见的分离和纯化方法有溶剂萃取、离子交换、膜分离等。
这些方法根据金属之间的不同物化性质来实现金属的分离。
此外,还可以采用其他辅助技术来增强提取效果和提高产品质量。
例如,可以利用化学配位剂和表面活性剂来改变金属的溶解和分离行为;可以采用电化学和电解方法,通过电极反应将金属还原或沉积到电极上;可以利用微生物和生物技术,利用生物体的特殊功能来分离金属。
总之,从废三元催化剂中提纯铂族金属是一项复杂的工程技术,需要采用适当的方法和技术,经过多个步骤的操作和处理。
这不仅对于节约资源、保护环境具有重要意义,也可以有效地回收和利用贵金属资源,实现资源的循环利用。
从a-Al2O3载体废催化剂中回收铂
从a-Al2O3载体废催化剂中回收铂背景铂是一种贵重金属,广泛应用于工业生产和高科技制造,如汽车催化剂和电子器件等。
由于其资源稀缺,铂的回收利用已成为重要的经济和环境问题。
a-Al2O3载体废催化剂中铂含量较高,是回收铂的重要来源之一。
本文将介绍一种从a-Al2O3载体废催化剂中提取铂的方法。
实验原理将废催化剂样品与盐酸和硝酸混合,进行酸处理,使载体中的铝等杂质离解溶解在溶液中。
经过过滤和洗涤等工序,使铝离子从溶液中去除。
接着使用NH4Cl还原还原铂离子生成Pt颗粒。
最后通过加热使Pt颗粒与载体分离,实现铂的回收。
实验步骤1.将废催化剂样品放到荧光屏下观察,确认粉末是否为细小颗粒,判断是否要进行打球操作。
2.将废催化剂样品放入酸洗锅中,加盖并啓动加热装置(需注意安全)。
3.将HCl与HNO3按体积比2:1添加到酸洗锅中,加盖防止外泼。
4.制备铝用控制,加入0.1 g/L。
盐酸和硝酸混合后倒入酸洗锅中使其与废催化剂样品接触1h.5.形成悬浮液之后,用玻璃棒搅拌,使溶液均匀。
催化剂处理结束后,将水龙头开至最大,把酸洗锅中的物料倒到过滤袋中进行过滤。
然后用纯水反复冲洗,并用无尘纸吸干。
6.在重量为15 g的聚酰胺切割机中,先切下聚酰胺膜片,然后在机上修正重量为12 g。
将切好的膜片悬挂在过滤带上。
7.将精细Pt 0.05 g和NH4Cl10g 混合后加入聚酰胺膜片中用平板式反应器进行还原反应。
控制初始温度为60℃,10min后升温到80-90℃,反应1h。
还原反应完后,过滤洗涤,脱水干燥获取回收物。
结果分析通过上述实验,成功从a-Al2O3载体废催化剂中回收了铂元素。
铂的回收率取决于样品的质量、初始铂含量和实验操作等多个因素。
铂的纯度也可能会受到样品的其他成分的污染而降低。
结论本实验成功从a-Al2O3载体废催化剂中回收了铂元素,方法简单有效。
但回收率受到诸多因素影响,需要通过多次实验确定最佳操作条件,以提高回收效率和纯度。
光催化 废三元催化剂贵金属
光催化是一种利用光能分解有机物或还原无机物的技术。
在光催化过程中,通常使用一些具有特定能级结构的半导体材料,如TiO2、ZnO等。
这些半导体材料在光的照射下,吸收光能后会在其表面产生电子-空穴对,这些电子和空穴具有还原和氧化能力,可以将吸附在材料表面的有机物或无机物进行氧化或还原反应。
废三元催化剂中包含铂、钯、铑等贵金属,这些贵金属具有较高的催化活性,可以作为光催化反应的催化剂,提高光催化的效率。
例如,铂可以促进光生电子的转移过程,钯可以促进光生电子和空穴的分离,铑则可以增强光催化的氧化还原能力。
对于废三元催化剂的回收利用,通常采用化学溶解、物理分离和电解分离等方法。
这些方法可以将废三元催化剂中的贵金属和其他组分分离,回收得到高纯度的贵金属和其它有价值的组分。
其中,化学溶解法是通过酸或碱溶解废三元催化剂,然后通过沉淀、萃取等方法分离其中的贵金属。
物理分离法则通过不同组分在物理性质上的差异进行分离。
电解分离法则利用电解原理将贵金属从电解液中析出。
总之,光催化和废三元催化剂中贵金属的回收利用都是技术含量
较高、涉及多学科交叉的领域,需要综合考虑材料科学、化学、环境科学等多个领域的知识。
失效三元催化剂中铂族金属提取回收方法
失效三元催化剂中铂族金属提取回收方法汽车尾气排放一直是环境治理的重点之一,近来年随着汽车工业的飞速发展,汽车尾气排放标准日益严苛。
铂、钯、铑三元催化剂具有高活性、高选择性、高热稳定性等良好性能,能有效去除汽车尾气中的CO、HC及NOx等污染物,是较为理想的汽车尾气净化催化剂,自20世纪90年代以来得到广泛应用。
三元催化剂中铂族金属的含量约为 1.5-2g/kg,而我国铂族金属自然资源贫瘠,铂族金属矿的平均品位仅为0.796 g/t,富矿品位2.33g/t,因此,从失效的催化剂中提取铂族金属作为再生资源回收利用意义重大。
标签:湿法溶解;火法冶金;其它方法;三元催化剂;铂族金属从失效三元催化剂中回收铂族金属的方法分为提取富集和精炼提纯两步。
第一步通常是采用湿法或火法提取得到铂族金属的富集物;第二步将富集物中的铂、钯、铑进一步分离提纯,目前分离提纯的工艺技术已经较为成熟,不再赘述。
以下着重探讨提取富集的一些工艺方法:湿法溶解、火法冶金、加压氰化法、氯化干馏法,以及湿-火法联用等。
1 湿法溶解1.1 载体溶解法此法可处理以γ-Al2O3为载体的粒状和压制的催化剂,原理是利用铂族金属与载体γ-Al2O3对浸出剂反应活性的差异,用酸将γ-Al2O3溶解,不溶的铂族金属留在滤渣中。
之后再对滤渣中的铂族金属进行化学法分离提纯。
载体溶解法的优点是成本低、回收率高,副产品硫酸铝可再利用。
周俊等人对硫酸盐化焙烧-水浸出溶解法进行了研究,最优工艺条件下,Pt、Pd、Rh的回收率分别达到97%、99%和96%。
但是此法仅适用于γ-Al2O3为载体的催化剂,而目前应用的汽车尾气净化催化剂95%以上都是以堇青石为载体的催化剂,因此此法的局限性较大。
1.2 催化剂全溶解法此法也仅适用于处理以γ-Al2O3为载体的废催化剂。
原理是通过在溶解过程中提高浸出液的氧化气氛,将γ-Al2O3载体及活性成分全部溶解,得到含有贱金属和铂族金属的溶液,再通过离子交换树脂将溶液中的铂族金属富集回收,之后分离提纯得到Pt、Pd、Rh。
从含有贵金属的废催化剂中回收贵金属的方法
从含有贵金属的废催化剂中回收贵金属的方法在废催化剂中回收贵金属是一项重要的环境保护与资源循环利用的工作。
贵金属是指铂、钯、钌、铑、金和银等元素,它们具有稀缺性和高价值性。
废催化剂是指在石化、化工、冶金等工业生产过程中使用的催化剂,由于使用寿命的限制,这些催化剂将被废弃,并含有贵金属。
传统的方法是通过焚烧、浸出和硫化等化学过程来回收贵金属,但这些方法存在环境污染和资源浪费的问题。
近年来,随着科技的进步和环保意识的提高,一些新的方法被提出来,以实现高效、环保的废催化剂贵金属回收。
一种常用的方法是化学处理配合用等离子体熔炼回收法。
该方法是通过将废催化剂与碱性或酸性溶液反应,溶解出贵金属并制备金属配合物。
然后,将金属配合物用等离子体熔炼的方法进行高效的金属回收。
该方法具有高回收率、低能耗和较少的环境污染等优点。
另一种方法是生物浸出法。
该方法利用微生物代谢能力强的特点,通过微生物菌群对废催化剂中的贵金属进行浸出和纳米化学还原,实现贵金属的回收。
这种方法具有可持续性、环境友好性和经济性等优势。
除了化学和生物方法,还有物理方法可以用于废催化剂中贵金属的回收。
例如,通过物理分离技术可以实现贵金属的富集和分离。
其中一种常用的方法是重力分离技术,通过重力、离心力等将贵金属从废催化剂中分离出来。
此外,还可以利用电磁法、吸附法等物理方法来回收贵金属。
此外,还可以采用多种方法的组合,以提高回收效率和降低环境污染。
例如,先利用化学方法将贵金属从废催化剂中溶解出来,然后利用生物浸出法进行细化处理进行回收。
综上所述,废催化剂中贵金属的回收是一个既重要又复杂的过程。
不同的方法可以根据废催化剂的性质和贵金属的种类选择适合的回收方案。
目前,化学处理配合用等离子体熔炼回收法、生物浸出法和物理分离技术是最常用的回收方法。
未来,随着技术的不断革新,我们可以期待更加高效、环保的废催化剂贵金属回收方法的出现。
再谈废催化剂中金属的回收
3 孟 宪红 等. 钼 酸铵 生产 方法 的 进展。无 机 盐工 业, 1997, ( 2) : 16~18.
4 禹茂 章等. 世 界精细化工手册续编 . 北京: 化工部科 学技术情报研究 所, 1986, 245~253.
1997-06-18收到初稿, 1997-08-19收到修改稿。
·278·
化 工 环 保 1998年第18卷
金法未损及载体。 在废钯-炭催化剂中, 钯的质量分数一般在
0. 40% 以下, 活性炭质量分数在99% 以上, 此外 还含有少量有机物、铁及其它金属杂质。从该废
该工艺主要是用于以硅铝为载体的废钼催 化剂。将废钼催化剂与 N a2CO 3 混合后焙烧, 生 成钼酸钠、铝酸钠、硅酸钠等; 加水使它们溶解, 向溶液中加入硝酸, 使硅酸钠成为硅酸沉淀析 出后被过滤除去; 向滤液中加硝酸至 pH 为1, 使钼酸钠变成钼酸沉淀析出, 过滤后将滤液( 含 铝酸) 弃去; 将钼酸沉淀用氨水溶解并与之反应 生成钼酸铵, 加稀硝酸使料液的 pH 为2左右, 使钼酸铵沉淀析出; 将沉淀分离、干燥, 制成钼 酸铵成品; 滤液加硝酸至 pH 为1, 生成少量钼 酸沉淀, 分离后与前步钼酸合并, 再与氨水反应 生成钼酸铵。该工艺的优点是, 浸出过程中其它 金属不被浸出, 不需用硫化物除杂; 缺点是焙烧 炉炉衬损耗大, 鼓氧时碳酸钠向大气中弥散, 氧 化时局部过热等。
第 5 期 化 工 环 保
·27 7·
再谈废催化剂中金属的回收
孟宪红 李 悦
( 辽宁省轻工业厅, 沈阳 110001)
炼油厂废催化剂提炼金属的方法
炼油厂废催化剂提炼金属的方法引言炼油厂废催化剂是一种被废弃的催化剂,通常含有大量的金属元素,如铂、钯、铑等。
废催化剂的处理既涉及环境保护,也涉及对金属资源的回收利用。
本文将介绍一种炼油厂废催化剂提炼金属的方法,以实现资源的可持续利用。
方法一:酸浸法酸浸法是一种常用的废催化剂提炼金属的方法。
其步骤如下: 1. 收集炼油厂废催化剂,并进行初步处理,包括剔除杂质和破碎催化剂颗粒。
2. 将处理后的废催化剂投放进酸浸槽中,加入稀硫酸等强酸,并加热搅拌。
3. 经过酸浸作用,金属元素与酸中的离子发生反应,形成相应的金属盐。
4. 通过过滤或离心等方法分离出金属盐溶液和固体残渣。
5. 对金属盐溶液进行适当处理,如中和、析出等,以得到金属的纯度较高的沉淀物。
6. 通过进一步的处理,如过滤、洗涤、干燥等,最终获得纯净的金属粉末。
方法二:氢还原法氢还原法是另一种常见的废催化剂提炼金属的方法。
它的步骤如下: 1. 将收集到的炼油厂废催化剂进行初步处理,剔除杂质,并破碎催化剂颗粒。
2. 微细催化剂与氢气进行反应,在高温高压的条件下,金属元素与氢气发生氧化还原反应。
3. 在反应过程中,金属元素被还原出来,生成金属粉末或合金的形式。
4. 将还原后的金属粉末进行后续处理,包括过滤、洗涤、干燥等步骤,以得到纯净的金属粉末。
优缺点比较酸浸法和氢还原法都是常用的废催化剂提炼金属的方法,它们各有优缺点。
-酸浸法操作简单,金属提取率高,但存在废酸处理难题,对环境有一定影响。
- 氢还原法虽然需要较高的温度和压力,但对环境的影响较小。
此外,氢还原法可以直接得到金属粉末或合金,避免了金属盐后续处理的环节。
结论炼油厂废催化剂提炼金属的方法主要包括酸浸法和氢还原法。
通过这两种方法,可以将废催化剂中的金属元素提取出来,实现对金属资源的回收利用。
在选择合适的方法时,需要考虑金属提取率、环境影响、操作难度等因素,并结合具体情况做出决策。
从含铂废催化剂中回收贵金属
从含铂废催化剂中回收贵金属本文介绍了从废催化剂中回收贵金属铂的国内外现状、意义,回收方法和具体的实验过程。
本实验采用的废催化剂样品为PS-VI废剂,催化剂载体为Al2O 3 ,含铂量为0.25-0.4%。
目前,从Al2O3载体废催化剂中回收铂通常采用以下3种处理方法:溶解铂金属法、溶解载体法和载体-铂金共溶法。
本实验采用溶解载体法,其工艺过程包括精制部分和粗制部分。
废催化剂经过灼烧、硫酸溶解、过滤、反复的硫化沉铂和王水溶解、球磨细化等操作过程,得到高纯铂。
该方法的原理:硫酸能溶解Al2O3载体,过程中会有少量的铂溶于硫酸,而在反应后的溶液中加入Na2S溶液,只有溶解的铂与其发生反应生成沉淀,而铝离子不反应,但铂溶于王水生成H2PtCl6,再加入NH4Cl溶液生成(NH4)2PtCl6沉淀,该沉淀不溶于水和乙醇,并且经高温煅烧形成海绵铂。
本实验经过反复实验确定了适用于实验及工业生产的实验方法和反应条件,获得产品纯度高,大大提高了回收率。
本实验具有操作简单,反应条件容易控制,回收率及纯度高等优点和消耗酸量大等缺点。
关键词:废催化剂,贵金属,铂。
焙烧,回收This article describes the recovery of platinum from spent catalysts inland and abroad the current situation, the significance methods of recycling and specific experimental procedures. The spent catalyst samples used in this experiment is PS-VI waste agent, and catalyst support is Al2O3, and the content of platinum is 0.25-0.4%. At present, platinum recovery from the spent catalyst of Al2O3 carrier usually uses the following three methods: dissolved platinum law, dissolve the carrier method and carrier - platinum dissolution method. In this study, the dissolved carrier method is used, and its process includes the crude part and the refined part. Spent catalyst after burning, sulfuric acid dissolution, filtration, repeated the vulcanization sink platinum and aqua regia dissolution, milling refinement operation to obtain high-purity platinum. The principle: the sulfuric acid can dissolve Al2O3 carrier, and there is a small amount of platinum dissolved in sulfuric acid, however,in the reaction solution by adding Na2S solution, only the dissolution of platinum react to generate precipitation, and aluminum ions do not react, but platinum is generated of H2PtCl6 when dissolved in aqua regia, then add NH4Cl solution to generate (NH4) 2PtCl6precipitation, and the precipitate is insoluble in water and ethanol, and the formation of sponge platinum when fired at high temperature. In this study, the experimental method and reaction conditions for the experimental and industrial production is determined after repeated experiments, and the obtained products is of high purity, and it greatly improved the recovery rate. This experiment is simple, the reaction conditions are easy to control, and recovery and high purity advantages and consumption of acid large amount of drawback.Key words:Spent catalysts, precious metals,platinum目录摘要 (2)前言 (5)1 贵金属使用、回收现状及意义 (5)1.1 废剂的来源 (5)1.2 贵金属在催化剂中使用的现状 (6)1.3 贵金属回收现状 (7)1.4 废催化剂回收的意义 (9)1.5 铂的性质及用途 (11)2 废催化剂中贵金属回收方法 (11)2.1 预处理 (12)2.2 实验方法 (12)实验部分 (14)1 主要的实验试剂及药品 (14)2 实验步骤 (16)2.1 粗制部分 (16)2.2 精制部分 (18)2.3 另用载体铂金共溶法进行实验 (20)结果与讨论 (21)1 实验过程及结果分析 (21)2 实验中注意事项 (22)结语 (22)谢辞 (23)从含铂废催化剂中回收贵金属前言1 贵金属使用、回收现状及意义1.1 废剂的来源石油化工、环境污染控制和新材料制备行业与催化剂的使用有着极其密切的关系,大约有8O %的反应离不开相应的催化剂。
国内废催化剂中铂的回收及提纯技术
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收 稿 日期 :0 0—1 21 2—0 9 作者简介 : 王金利( 9 8 , , 宁凌源人 , 1 7 一) 男 辽 硕士在 读, 工程
师, 现从 事 催 化 剂 研 究 与 开发 工 作 。
各 种类 型 的铂催 化 剂 在使 用 过 程 中 , 于不 同 由
原 因 , 致 催 化 活 性 逐 渐 降 低 , 终 因 不 能 满 足 工 艺 导 最 需 求 而 更 换 , 用 寿 命 短 的 3 5 , 的可 达 1 使 ~ 年 长 O多 年 。 众 所 周 知 , 的价 格 十 分 昂 贵 , 我 国 又 是 一 个 铂 而
三元催化回收方案
三元催化回收方案一、背景介绍三元催化是指由铂、钯和铑组成的一种催化剂,其在汽车尾气处理中有着广泛的应用。
然而,这些贵重金属的回收利用率并不高,造成了资源浪费和环境污染问题。
二、三元催化回收方案1. 催化剂分离将废旧的三元催化剂进行分离,将其中含有贵重金属的部分进行回收。
这一步骤需要使用化学方法进行分离,如溶解、沉淀等。
2. 贵重金属提取将分离出来的含有贵重金属的部分进行提取。
可以使用电解法、还原法等方法对铂、钯和铑进行提取。
3. 二次利用将提取出来的贵重金属重新加入到新生产的三元催化剂中。
这样可以降低生产成本,并且减少对自然资源的消耗。
三、具体方案实施步骤1. 催化剂分离:将废旧催化剂加入到装有溶液(如盐酸)中,使其完全溶解。
然后加入沉淀剂(如氢氧化钠),待沉淀剂与盐酸反应后,将沉淀物过滤出来,即可得到含有贵重金属的部分。
2. 贵重金属提取:将分离出来的含有贵重金属的部分加入到电解槽中,加入一定量的电解液(如氯化铂酸钠),然后进行电解。
通过电解,铂、钯和铑会在阳极上析出,可以用化学方法进一步提纯。
3. 二次利用:将提取出来的贵重金属与新生产的三元催化剂进行混合,然后再进行成型。
这样可以降低生产成本,并且减少对自然资源的消耗。
四、方案优势1. 节约资源:通过回收三元催化剂中的贵重金属,可以减少对自然资源的消耗。
2. 降低成本:二次利用提取出来的贵重金属可以降低生产成本。
3. 减少污染:回收利用废旧催化剂中的贵重金属可以减少环境污染。
五、方案实施难点1. 催化剂分离:由于三元催化剂中还含有其他材料(如氧化铝、氧化钇等),因此分离过程需要一定的技术支持。
2. 贵重金属提取:提取贵重金属时,需要选择适当的电解液,并且需要进行多次提纯才能得到高纯度的铂、钯和铑。
3. 二次利用:将提取出来的贵重金属与新生产的三元催化剂进行混合,需要控制好比例,否则会影响催化剂性能。
六、结论通过对三元催化剂回收利用,可以减少对自然资源的消耗,降低生产成本,并且减少环境污染。
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本文介绍了从废催化剂中回收贵金属铂的国内外现状、意义,回收方法和具体的实验过程。
本实验采用的废催化剂样品为PS-VI废剂,催化剂载体为Al2O 3 ,含铂量为0.25-0.4%。
目前,从Al2O3载体废催化剂中回收铂通常采用以下3种处理方法:溶解铂金属法、溶解载体法和载体-铂金共溶法。
本实验采用溶解载体法,其工艺过程包括精制部分和粗制部分。
废催化剂经过灼烧、硫酸溶解、过滤、反复的硫化沉铂和王水溶解、球磨细化等操作过程,得到高纯铂。
该方法的原理:硫酸能溶解Al2O3载体,过程中会有少量的铂溶于硫酸,而在反应后的溶液中加入Na2S溶液,只有溶解的铂与其发生反应生成沉淀,而铝离子不反应,但铂溶于王水生成H2PtCl6,再加入NH4Cl溶液生成(NH4)2PtCl6沉淀,该沉淀不溶于水和乙醇,并且经高温煅烧形成海绵铂。
本实验经过反复实验确定了适用于实验及工业生产的实验方法和反应条件,获得产品纯度高,大大提高了回收率。
本实验具有操作简单,反应条件容易控制,回收率及纯度高等优点和消耗酸量大等缺点。
关键词:废催化剂,贵金属,铂。
焙烧,回收This article describes the recovery of platinum from spent catalysts inland and abroad the current situation, the significance methods of recycling and specific experimental procedures. The spent catalyst samples used in this experiment is PS-VI waste agent, and catalyst support is Al2O3, and the content of platinum is 0.25-0.4%. At present, platinum recovery from the spent catalyst of Al2O3 carrier usually uses the following three methods: dissolved platinum law, dissolve the carrier method and carrier - platinum dissolution method. In this study, the dissolved carrier method is used, and its process includes the crude part and the refined part. Spent catalyst after burning, sulfuric acid dissolution, filtration, repeated the vulcanization sink platinum and aqua regia dissolution, milling refinement operation to obtain high-purity platinum. The principle: the sulfuric acid can dissolve Al2O3carrier, and there is a small amount of platinum dissolved in sulfuric acid, however,in the reaction solution by adding Na2S solution, only the dissolution of platinum react to generate precipitation, and aluminum ions do not react, but platinum is generated of H2PtCl6 when dissolved in aqua regia, then add NH4Cl solution to generate (NH4) 2PtCl6 precipitation, and the precipitate is insoluble in water and ethanol, and the formation of sponge platinum when fired at high temperature. In this study, the experimental method and reaction conditions for the experimental and industrial production is determined after repeated experiments, and the obtained products is of high purity, and it greatly improved the recovery rate. This experiment is simple, the reaction conditions are easy to control, and recovery and high purity advantages and consumption of acid large amount of drawback.Key words:Spent catalysts, precious metals, platinum摘要 (1)前言 (4)1 贵金属使用、回收现状及意义 (4)1.1 废剂的来源 (4)1.2 贵金属在催化剂中使用的现状 (4)1.3 贵金属回收现状 (6)1.4 废催化剂回收的意义 (8)1.5 铂的性质及用途 (9)2 废催化剂中贵金属回收方法 (10)2.1 预处理 (10)2.2 实验方法 (11)实验部分 (13)1 主要的实验试剂及药品 (13)2 实验步骤 (15)2.1 粗制部分 (15)2.2 精制部分 (17)2.3 另用载体铂金共溶法进行实验 (18)结果与讨论 (20)1 实验过程及结果分析 (20)2 实验中注意事项 (20)结语 (21)谢辞 (22)从含铂废催化剂中回收贵金属前言1 贵金属使用、回收现状及意义1.1 废剂的来源石油化工、环境污染控制和新材料制备行业与催化剂的使用有着极其密切的关系,大约有8O %的反应离不开相应的催化剂。
催化剂主要用于处理汽车尾气和石油重整,年耗贵金属32~34 吨,相当于世界产量的20%[1],其中铂族催化剂在近几年前不可能被其它催化剂取代。
据统计全世界每年消耗的催化剂数量约为8O万t.总价值可达1O7亿美元。
随着经济的发展.催化剂的消耗量将继续保持增长。
催化剂在化学工业的发展过程中。
起着不可替代的重要作用。
但是催化剂随着使用时间的增长会因过热导致活性组分品粒的长大甚至发生烧结而使催化剂活性下降,也会因污染物积聚在催化剂活性表面或堵塞催化剂孔道而降低活性,部分也会因中毒降低或丧失活性;催化剂寿命短的仅数月甚至几天,长的可达七八年,最终不得不更新催化剂。
催化剂在制备过程中,为了确保其活性、选择性、耐毒性和一定的强度及寿命等指标性能,常常挑选一些贵金属作为其主要成分。
尽管催化剂在使用过程中某些组分的形态、结构和数量会发生变化,但废催化剂中仍然会含有相当数量的有色金属或贵金属,有时它们的含量会远远高于贫矿中相应组分的含量[2]。
全球每年产生的废工业催化剂约为50万~70万t,其中含有大量的铂族贵金属(如Pt、Pd和Rh等)[3]及其氧化物,将其作为二次资源加以回收利用,可以得到品位极高的贵金属。
从废工业催化剂中回收贵金属,不仅可以获得可观的经济效益,更可以提高资源的利用率,减少废催化剂带来的环境问题,实现可持续发展。
1.2 贵金属在催化剂中使用的现状锇、铱、铂、钌、钯、铑、金、银等八种铂族元素由于其具有良好的耐腐蚀和耐氧化性、很高的熔点、良好的导电性和催化活性,在工业上得到了广泛的应用,已成为现代工业和国防建设的重要材料。
可由于矿产资源储量有限、生产困难、产量不高,价格不断上涨。
许多工业发达国家都把目光纷纷投向贵金属再生资源回收,这座取之不尽的“富矿”,他们把贵金属废料回收与矿产资源开发置于同等重要的地位。
据资料显示,全世界使用过的贵金属,有85%以上被回收再使用。
目前美国的电子垃圾处理企业年利润就己经达到了2500万美元~3000万美元。
据统计,开采1吨银大约需要30万美元费用,而回收1吨银仅1万美元;开采1盎司金需要250美元~300美元,而回收1盎司金只需要lO0美元。
再例如,把旧手机里而的废电池回收起来,积攒到1吨,就可以从中提炼出100克黄金;而普通的含金矿石(沙)每吨只能提取几克金,多者不超过几十克金。
虽然经过多年的发展,我国已初步形成了一套较为完善的废旧贵金属回收体系,其中以废旧贵金属首饰和制作首饰的废料回收、贵金属矿山尾矿和选冶厂矿渣回收以及电解电镀废渣(液)回收为主。
但与发达国家相比,我国贵金属再生资源回收起步较晚,技术较为滞后,回收生产粗放经营,尚未形成有效的贵金属回收体系和相应配套的管理机制,亟待国家政策扶持。
目前,我国回收废旧贵金属厂家约有150~200家,回收单位分散,形不成规模;而且回收设备简陋、技术落后、回收率不高,浪费了资源和能源;回收渠道杂乱,缺乏政府有力监管。
贵金属废料回收的小作坊占据多数。
这些个体户的出现,虽然对贵金属废料回收起到一定的作用,但带来的环境污染等问题却十分严重。
上述八种贵金属元素中,除金和银很少用作催化剂外,其它6种元素均被广泛地使用,铂族金属被广泛应用于加氢、氧化、脱氢、氢解、氨合成、甲醇合成、烃类合成、醋酸合成、加氢甲醛化、羰基化、顺向羟基化等催化剂。
贵金属作为催化剂使用时,使用最多的是铂、钯、铑。
近年来由于汽车尾气净化用的贵金属催化剂的使用日益普及,催化剂中起催化作用的铂族金属的用量逐年增加。
催化剂中毒失效后,很大一部分不能再生,因而全世界每年要产生大量的废贵金属催化剂,如何适当处理并充分利用这些二次资源显得日益重要和紧迫。
目前,全世界汽车催化剂年消耗的铂族金属占铂总消耗量的30 %~ 42 %,钯占56 %~ 76 %,铑占95 %~ 98 %,都在各自的用途中占据首位。
1.3 贵金属回收现状1.3.1 国内贵金属回收现状近20年来,大量使用贵金属的汽车催化剂已在国际上成为一大环保技术和新材料产业,并表现出强劲的发展趋势。
据了解,近年仅石化行业铂重整工艺中使用含贵金属铂、铑、钯元素催化剂,贵金属含量占3%左右,该催化剂使用寿命3~5年,全行业的填装量600吨左右,其中含贵金属1800公斤。