自动配料控制系统设计开题报告书
自动加料机控制系统毕业设计开题报告
毕业设计开题报告自动加料机控制系统系别：班级：学生姓名：指导教师：年月日毕业设计开题报告附页开题报告内容（一）主要技术指标（1）采用AT89S52单片机作为控制器控制步进电机。
（2）用数码管进行显示，用按键进行调整。
（3）使用反射式红外传感器进行工件计数。
（4）可实现步进电机平滑调速、对工件进行计数。
（5）分手动和自动两种工作模式。
（6）自动状态壳实现定时开关，定量开关。
（7）使用L298N电机驱动器对步进电机进行驱动。
AT89S52是一种低功耗，高性能CMOS 8位单片机，片内含8 KBISP(In-system programmable)的可反复擦写1000次的Flash只读程序存储器。
40个引脚计数器；2个全双工串行通信口；看门狗(WDT)电路和片内时钟振荡器。
（2）工作思路在现代科学技术的许多领域中，自动控制技术起这愈来愈重要的作用，并且，随着生产和科学技术的发展，自动化水平也越来越高。
自动控制利用控制装置使被控对象的某个参数自动的按照预定的规律运行。
本设计的自动加料机控制系统就是采用自动控制技术来实现功能的，这样就大大提高了工作的效率，整个过程又快又稳。
本设计的由单片机控制的自动加料系统是根据加料工艺要求，其工作原理是：对传送带中的工件进行计数，可以定时启动电机或停止电机。
可以设定产量，使其自动停止。
可以改变传送带的传动速度以提高生产效率。
使用反射式红外传感器对工件进行计数，一对单位时间内生产产量进行计算。
用单片机来实现生产中的自动加料，须外接电机驱动器，我的设计采用市场上性能稳定驱动能力强的电机专用驱动芯片L298N，这样充分提高了电机的使用效率。
更提高了控制电机的能力，减小误差较，减少软件编程的复杂度按照系统设计功能的要求，初步确定设计系统由主控模块、传感器模块、存储模块、键盘接口模块、显示模块和电机驱动模块共6个模块组成。
1.主控模块：以AT89S52单片机为核心。
2.传感器模块：采用反射式传感器JX-359-403W3.存储模块：采用 AT24C02。
开题报告自动控制供料系统设计.doc
淮阴工学院毕业设计(论文)开题报告学生姓名：学号：专业：电气工程及其自动化设计(论文)题目：自动控制供料系统设计指导教师: 叶小婷2012 年02 月20 日1．结合毕业设计（论文）课题情况，根据所查阅的文献资料，每人撰写2000字左右的文献综述文献综述1.1设计背景和研究意义在我国的乡镇企业、私营企业，由于受资金管理等方面的限制，一般送料绝大多数采用人工手送料，且缺乏保护装置，造成劳动强度大，效率低，事故发生大等特点。
随着科技信息科技的迅猛，市场经济的高速发展，国内、国际市场竞争日益激烈，产品更新更快，尤其是随着高新科技的日新月异产品的类型、工艺外形越来越复杂，精度越来越高，再加上企业经营与发展必会面对劳工的短越、人工成本上要节省化、合理化与自动化的发展趋向，传统的手工送料已经不能满足要求，这时自动送料机就应运而生，在今天现代的科学领域中送料机就是用于专门粒料，粉料，片状料等材料的自动化，数控化，精确化的输送系统，是无论是轻工业还是重工业都不可缺少的设备。
近年来，由于单片机控制技术、检测技术及电子技术的飞速发展，作为辅助装置的送料系统自动化水平也需要越来越高。
提高自动化的水平不仅可以提高效率、产品的质量同时也能保证人工的身体安全。
而单片机就是实现控制的重要关节，单片机是一种集成在电路芯片，是采用超大规模集成电路技术把具有数据处理能力的中央处理器CPU 随机存储器RAM、只读存储器ROM、多种I/O口和中断系统、定时器/计时器等功能，可能还包括显示驱动电路、脉宽调制电路、模拟多路转换器、A/D转换器等电路，集成到一块硅片上构成的一个小而完善的计算机系统。
综上所述，在本着节约资本、降低成本、提高生产效率，保证人员身体安全的科学人性化管理的方针下对送料进行自动化管理。
采用单片机为核心的自动控制技术来实现,这样就可以在不购买新设备的基础上对旧设备进行自动化改良，这不仅提高了工作的效率，使整个过程又快又节约资本。
混凝土搅拌站自动配料系统的研究与开发的开题报告
混凝土搅拌站自动配料系统的研究与开发的开题报告一、研究背景随着我国建筑行业的快速发展，混凝土使用量越来越大，混凝土搅拌站也逐渐成为建筑工地必备的设备之一。
然而传统的混凝土搅拌站存在人工配料的弊端，不仅工作效率低下，且配料准确度难以保证，容易出现混凝土质量问题。
为了提高混凝土的配料精度和生产效率，混凝土搅拌站自动配料系统应运而生，成为了混凝土搅拌站的重要组成部分。
二、研究内容本研究旨在开发一种高效、精准的混凝土搅拌站自动配料系统。
具体内容包括：1. 设计自动配料系统的硬件框架，包括传感器、控制器、执行机构等组成部分。
2. 采用先进的控制算法，对传感器采集的数据进行处理，实现混凝土原材料的自动配料，并可根据实际情况进行调整。
3. 研究开发一套配套的软件系统，用于实现自动配料系统的监测、控制和维护。
三、研究目标本研究旨在研发一种性能稳定、操作简便的混凝土搅拌站自动配料系统，实现以下目标：1. 最大限度地提高混凝土的配料精度和生产效率，降低人工干预的成本和风险。
2. 改善传统混凝土搅拌站存在的质量问题，提高混凝土的施工质量和可靠性。
3. 为建筑行业提供高质量的混凝土材料，促进社会和经济的发展。
四、研究方法本研究采用实验和模拟两种研究方法：1. 实验方法：选用现代化的传感器和控制器，搭建混凝土搅拌站自动配料系统的实验平台，并进行实际操作测试。
2. 模拟方法：采用计算机仿真技术，对自动配料系统进行验证和优化，提高系统的可靠性和稳定性。
五、研究意义本研究的意义主要体现在以下几个方面：1. 推动混凝土搅拌站自动化技术的发展，有效提高建筑行业的生产效率和产品质量。
2. 提供了一种可靠、高效、精准的混凝土原材料配料技术，可以为广大建筑企业和工程施工提供更好的配料方案和服务。
3. 将现代高科技应用于建筑行业，为我国科技进步和经济发展做出贡献。
六、预期成果本研究预期的成果包括：1. 设计开发出一套性能稳定、高效精准的混凝土搅拌站自动配料系统。
烧结自动化系统设计 —烧结配料自动控制系统设计 开题报告
河北联合大学轻工学院本科生毕业设计开题报告题目：烧结自动化系统设计——烧结配料自动控制系统设计学部：信息科学与技术部专业：自动化班级：09自动化（3）班姓名：学号：指导教师：2013年 3 月15 日一、选题背景烧结是把粉状物料转变为致密体，是一个传统的工艺过程。
人们很早就利用这个工艺来生产陶瓷、粉末冶金、耐火材料、超高温材料等。
一般来说，粉体经过成型后，通过烧结得到的致密体是一种多晶材料，其显微结构由晶体、玻璃体和气孔组成。
烧结过程直接影响显微结构中的晶粒尺寸、气孔尺寸及晶界形状和分布。
无机材料的性能不仅与材料组成（化学组成与矿物组成）有关，还与材料的显微结构有密切的关系。
众所周知，烧结厂配料系统是整个烧结生产的源头，它担负着所有烧结机的混合料供应任务，如果配料系统遇到问题，那么整个烧结生产都要被迫停止，而且配料系统的计算也要准确无误，以为烧结原料的种类多，配料成分随其供货渠道的变化而变化，各单配料的配合比例也会根据生产的要求随时变化，而且在生产过程中，物料的黏度、比重、粒度及环境的温度、湿度的变化，也会严重影响下斜的精度，因此，配料系统对于提高烧结矿的质量至关重要。
烧结配料自动控制系统在现在应用十分广泛，是在自动控制仪表方面尤其突出。
在此方面根据烧结工艺需求能将各种矿按照所需量自动投入，由皮带运到混合机中进行下一步工艺的生产。
而近年来，我国的钢铁冶炼行业发展十分迅速，烧结矿是炼铁的主原料，而配料这一工艺是影响烧结质量的重要环节，各称量设备只有达到一定精度才能保证矿的质量。
因此烧结配料自动控制系统是各大型钢铁厂必不可少的，也可大大提高生产效率。
据相关统计，目前我国有烧结机近500台，其中在建和投产的180～660 m2的大中型烧结机有125台，烧结机面积已达近40000平方米。
未来，我国的烧结机将继续推进全流程工艺技术装备的升级换代，西门子提供的全集成过程控制系统SIMATICPCS7，可以帮助钢铁企业在提升产品质量的同时也将进一步降低能源消耗、减少污染物排放。
工厂配料控制系统开题报告
工厂配料控制系统开题报告1. 项目背景随着工业化和自动化的发展，越来越多的工厂需要进行配料控制，以确保产品质量的稳定性和生产效率的提高。
传统的手动配料控制已经无法满足大规模生产的需求，因此有必要开发一套工厂配料控制系统来实现自动化和精确化的配料过程。
2. 项目目标本项目旨在设计和开发一套工厂配料控制系统，实现以下目标：•实时监控原料库存情况，并根据生产计划进行配料计算；•控制配料设备，按照配料方案自动完成配料过程；•提供用户界面，方便操作人员监控和调整配料过程；•可以与其他工厂管理系统进行集成，实现信息共享和数据交互。
3. 项目计划为了顺利完成本项目，我们将按照以下计划进行开发：•需求分析阶段：明确项目需求和功能要求，制定详细的功能规格说明书；•概要设计阶段：根据需求分析结果，设计系统的整体结构和模块划分，确定技术选型；•详细设计阶段：对每个模块进行详细设计，包括数据库设计、接口设计等；•编码阶段：根据详细设计进行编码实现，并进行单元测试；•集成测试阶段：将各模块进行集成测试，并进行系统测试和性能测试；•部署阶段：将系统部署到实际生产环境中，并进行功能验收；•运维支持阶段：对系统进行运维和支持，修复漏洞和提供功能更新。
4. 技术选型根据项目需求和技术要求，我们选择以下技术进行开发：•后端开发语言：Python，具有丰富的库和框架支持，适合快速开发和扩展；•前端开发语言：JavaScript，使用React框架进行开发，可以实现交互性较强的用户界面；•数据库：采用关系型数据库MySQL，可以满足系统的数据存储和查询需求；•通信协议：使用TCP/IP协议进行设备间的通信，保证数据传输的可靠性和稳定性。
5. 预期成果通过本项目的开发，预期可以获得以下成果：•一套完整的工厂配料控制系统，可以实现自动化和精确化的配料过程；•可视化的用户界面，方便操作人员进行配料监控和调整；•数据库中存储的历史数据和统计报表，方便管理人员进行数据分析和决策；•可以与其他工厂管理系统进行集成，实现信息共享和数据交互；6. 风险分析在项目开发过程中，可能会面临以下风险：•技术风险：开发过程中可能会遇到技术难题，需要解决相关技术挑战；•人力风险：项目所需的开发人员和测试人员需要具备一定的技术和经验；•进度风险：项目开发过程中可能会遇到一些延误和调整，需要合理控制进度；•成本风险：项目开发过程需要一定的成本投入，需要合理控制成本。
（完整版）自动配料系统开题报告与任务书
（完整版）⾃动配料系统开题报告与任务书江西理⼯⼤学本科毕业设计（论⽂）开题报告电⽓⼯程与⾃动化学院电⽓⼯程及其⾃动化专业09级（13届）4班学号12学⽣朱铁良题⽬：烧结砖配料控制系统设计本课题来源及研究现状：在⼯业⾃动化蓬勃发展的今天，市场的变化，技术的更替都⽆时⽆刻不在影响着⼯业⾃动化向前发展的⽅向。
作为⼯控领域的主流产品，PLC依然占据着控制系统的龙头地位，并已经⼴泛的延伸到了各个⽣产领域。
现代烧结砖⽣产⼯艺中，PLC⾃动控制在解决现⾏⽣产⼯艺中⼈⼯配料的不准确性⾼，劳动强度⼤等问题上有着突出表现。
现代⼤部分配料系统由计量⽪秤计量，由计算机（PLC）控制厢式给料机（或其他下料设备）下料，按照⼯艺配⽅要求页岩（黏⼟）和煤能够均匀稳定地给料，使得粉料成分稳定，进⽽达到⼊窑砖坯有稳定的内燃及充⾜的发热量，焙烧窑的窑温才能稳定，⽕候易于控制，节省外投煤70％以上，⽕⾏速度也得到加快，窑的单班产量提⾼10％以上，同时也减少了⽣、焦砖的⽐例，烧出的成品砖颜⾊⼀致，质量⼤幅度提⾼。
系统特点：1、采⽤进⼝PLC，控制稳定，运⾏可靠。
2、⽪带秤计量⽅式，计量精确，下料均匀。
3、根据煤质，设计煤量，⾃动配煤，配煤准确均匀。
4、⼈机界⾯，操作简单。
使⽤后效果：1、烧窑时⽕候容易控制，⽆须外惨煤2、省去加煤⼯，配煤准确⽆误。
3、节省煤5％－10％。
4、减少⽣砖及过烧砖⽐例。
5、⾏⽕速度加快，产量提⾼10％配煤数量累计，易于结算课题研究⽬标、内容、⽅法和⼿段：研究⽬标：掌握S7-200PLC控制系统的⼀般设计要求。
随着烧结砖制作⼯艺中配料控制系统的不断发展和进步，重点分析配料控制系统的软件设计，提出基于PLC控制系统设计的实现⽅案。
研究内容：（1）熟悉配料控制系统的基本内容和基本原理。
（2）熟悉STEP7-MicroWin4.0编程环境，并掌握编写梯形图的⽅法。
（3）熟悉该控制系统中所应⽤到的设备及器件，如：控制柜、操纵箱、启停指⽰及变频器等。
自动配料装车系统开题报告
自动配料装车系统开题报告自动配料装车系统开题报告一、引言自动配料装车系统是一种应用于物流行业的先进技术，通过自动化设备和智能控制系统，实现了物料的自动配料和装车，提高了生产效率和减少了人力成本。
本文将对自动配料装车系统进行深入研究，探讨其原理、优势和应用前景。
二、系统原理自动配料装车系统主要由配料设备、输送设备、控制系统和装车设备组成。
首先，通过配料设备将不同种类的物料按照一定比例混合，然后通过输送设备将混合物料输送至装车设备，最后由控制系统自动将物料装载至车辆中。
整个过程中，控制系统根据预设的配料方案和装车要求，自动控制设备的运行和物料的配送，实现了高效、准确的装车操作。
三、系统优势1. 提高生产效率：自动配料装车系统能够实现物料的快速、准确配料和装车，大大缩短了生产周期，提高了生产效率。
相比传统的人工配料和装车方式，自动化系统能够减少人力投入，降低了人力成本。
2. 降低错误率：自动配料装车系统通过智能控制系统，能够准确按照预设的配料方案进行操作，避免了人为因素导致的错误。
系统能够精确计量物料的重量和比例，保证了产品质量的稳定性。
3. 提高安全性：自动配料装车系统采用了先进的安全措施，如防爆装置、防滑装置等，有效保障了操作人员和设备的安全。
系统还能够实时监测设备运行状态，及时发现并处理异常情况，避免了事故的发生。
四、应用前景自动配料装车系统在物流行业中有着广阔的应用前景。
首先，该系统能够适用于各种物料的配料和装车，包括粉状物料、液体物料和固体物料等，适用范围广泛。
其次，自动化系统能够根据生产需求进行灵活调整，实现多品种、小批量的生产，满足个性化需求。
此外，随着物流行业的发展和技术的进步，自动配料装车系统将不断优化和升级，提高系统的智能化和自动化水平，进一步提升生产效率和产品质量。
五、结论自动配料装车系统作为一种先进的物流技术，具有很高的应用价值和发展潜力。
通过自动化设备和智能控制系统，该系统能够实现物料的自动配料和装车，提高生产效率、降低错误率，并提高安全性。
自动装车送料控制系统设计-开题报告
题目：
自动送料装车控制系统设计
的统的
学生姓名
学 号
教学院系
电气信息学院
专业年级
电气工程及其自动化2008级
指导教师
职 称
讲师
单 位
西南石油大学
1
1
设计的是某工厂自动送料车的模拟系统，硬件设置可利用FX2N系列PLC实验装置构成，用一台微机作为上位机对其进行实时监控和动态模拟，微机与PLC通过RS232、RS485接口连接并实现其通信，也可以通过单片机作为控制核心，完成控制系统。
3.1.2
单片机是一种集成在电路芯片，是采用超大规模集成电路技术把具有数据处理能力的中央处理器CPU随机存储器RAM、只读存储器ROM、多种I/O口和中断系统、定时器/计时器等功能（可能还包括显示驱动电路、脉宽调制电路、模拟多路转换器、A/D转换器等电路）集成到一块硅片上构成的一个小而完善的计算机系统[3]。
表1 I/O分配表
输入点分配
输出点分配
输入开关名称
输入接点
驱动设备
输出接点
系统启动开关SB0
X0
红灯L3
Y0
系统停止开关SB1
X1
绿灯L4
Y1
称重开关SB2
X2
指示灯L1
Y2
前限位开关SQ1
X3
指示灯L2
Y3
后限位开关SQ2
X4
报警灯Q1
Y4
前限位开关SQ3
X5
报警灯Q2
Y5
电机启动开关M1
X6
报警灯Q3
利用称重装置检测汽车装料是否达到标准重量，若未达到标准则继续装料，当达到标准以后关闭装料阀K2，汽车驶出，点动开关后限位开关SQ2还原，到达前门时触动前限位开关SQ3，红灯亮，绿灯灭。
基于PLC的智能饲喂系统开题报告
基于PLC的智能饲喂系统开题报告1本课题选题背景及意义饲料工业是畜牧养殖业的基础。
我国饲料工业的发展是从上世纪70年代中后期开始的，经过了四十年的发展，我国的饲料工业已完成了从手工作坊的生产方式到世界第二大饲料生产过的飞跃，成为我国的支柱产业之一[1]。
但是与发达国家相比，我国的饲料厂的配套控制系统和高精度配料系统还相对滞后[2]，因此实现可靠安全的自动控制系统和高精度配料系统就显得十分迫切和必要[3]。
本课题主要涉及的问题是计算机控制系统的硬件和电气设计设计以及上，下位机的软件设计,基于plc的饲料配料系统设计,模块式程序设计的应用以及组态软件的开发。
2本课题的发展历程和现状2.1饲料厂的控制系统发展历程饲料厂自动控制系统的发展经历了人工手动控制，机械电气控制，单片机控制，工业计算机集中控制等几个阶段[4-6]。
第一阶段,饲料加工技术比较简单，每个机械之间没有逻辑联系，现场操作简单，手工记录数据，产品质量与认为因素有很大关系。
第二阶段，继电器手工控制在很大程度上降低了人工的劳动强度，但大量的中间继电器和时间继电器组成的电控系统非常复杂，可靠性低[7]。
第三阶段，随着大规模集成芯片技术的成熟，单片机控制系统应用而生，单片机配料系统见俩种设计复杂程度降低，可靠性提高，但其抗干扰能力较差。
第四阶段，随着计算机技术的迅速发展，工控的饲料自控系统应用而生，这种系统大多采用集中控制方式[8]。
计算机除具有工艺测量控制，工况实时显示，提供数据储存，报表打印等功能外，还要完成对各项的直接控制和数据采集任务[9-11]。
2.2现今国外研究状况随着21世纪饲料加工新技术的出现，特别是现场总线和计算机技术的发展，饲料工业的自动化控制水平也在提高，欧美一些国家的饲料厂由火车，汽车进料，到成品散装出料，全部计算机自动控制，整厂单班操作人员不超过俩人[12-13]。
饲料厂的管理和控制全部由计算机控制，管控系统采用先进的模块化结构，可根据各部门的职能选择不同的系统模块。
配料皮带秤PLC自动控制系统设计开题报告
配料皮带秤PLC自动控制系统设计开题报告电信学院毕业设计开题报告电气工程及其班级电气四班姓名白丽霞专业自动化王晓兰肖骏题目类型工程设计学号 10230419 指导教师配料皮带秤PLC自动控制系统设计题目一、选题背景及依据(简述题目的技术背景和设计依据，如实说明选题目的、意义，列出主要参考文献)1、选题背景及依据配料皮带秤在诸多行业的工业生产过程中占有及其重要的地位，配料皮带秤工序的合理性、稳定性、准确性以及快速性直接影响到以后各生产环节的顺利进行。
配料生产系统是一种将多种原料按一定比例混合在一起，进行加工生产出某种产品的过程。
其中配料是生产中必不可缺少的关键环节，落后的配料设备不仅效率低，而且配料不准，手工操作又将人的因素引入配料环节，使工艺配方难以在生产中实现，严重影响产品质量的稳定及进一步提高。
因此实现高精度的快速的配料皮带秤对工业企业生产有极为重要的意义。
目前国内皮带秤自动配料系统主要是采用单片机进行简单的称量计算和PID调节，功能简单，控制精度低，管理功能弱，可靠性不高。
而金川集团镍冶炼厂的皮带秤自动配料系统也采用了单片机控制，其配料车间就有20多台皮带配料秤，只能对分散在厂房每个地方的配料秤主机依次进行设置，对于连续配料的质量有很大的影响，一是会浪费原材料，二是影响生产的顺利进行，重则影响生产效率，在某些重要生产岗位上，配料失误甚至会酿成事故，可见配料精度与配料速度影响着整个生产的质量和产量。
PLC具有高可靠性，丰富的I/O接口模块，模块化结构适合各种工业控制的需要，编程简单易学，安装简单维修方便等特点。
而可靠性高，稳定性好是PLC相比于单片机的最大的优点。
本课题是基于镍冶炼厂皮带配料秤的应用现状，提出皮带配料秤与整个镍冶炼生产过程控制系统集中架构在一起，实现生产过程控制系统与配料系统的集中控制,通过上位机对现场配料情况进行实时监控，并可直接在上位机上进行相关参数的设定，使得整个系统自动化程度和生产效率得到了进一步的提高。
液体原料自动称重系统(开题报告)
第一阶段是上世纪五、六十年代的纯机械式配料系统，普遍采用机械式、光电式扫描或增量式编码器等，这一阶段的配料系统仅具有识别计数和启动功能。
第二阶段是六、七十年代的传感器电子仪表配料系统，随着模拟电路和数字电路的飞速发展，逐渐出现了各种小型化的配料电动仪表。可用仪表来实现平衡、识别和累计计算等功能。
2.国内外同类设计（或同类研究）的概况综述
配料系统起源于19世纪末，工业革命以来，各项新技术突飞猛进的发展，随着皮带传输系统的出现，配料系统也应运而来。最早的皮带传输系统称重原理来自于斗式输送机对散状物料连续自动称量的装置。第二次世界大战之后，随着传感器技术、电子技术的迅猛发展，配料系统的发展也是突飞猛进。
近些年来，国内外自动配料系统发展迅速，特别是随着电工电子技术、计算机技术、自动控制技术的迅速发展，电气传动技术面临着一场历史革命，即采用交流调速取代直流调速和计算机数字控制技术取代模拟控制技术己成为发展趋势。电机交流变频调速技术是当今节电、改善工艺流程以提高产品质量和改善环境、推动技术进步的一种主要手段。变频调速以其优异的调速和起制动性能，高效率、高功率因数和节电效果，广泛的适用范围及其它许多优点而被国内外公认为最有发展前途的调速方式。
第三、第四阶段是20世纪七十年代末的微机智能化的配料系统。计算机首次被引入电子配料系统，大大提高了它的集成度。此时的配料系统累计量运算采用累加法代替了积分法。
第一、二阶段的配料系统只能进行简单的测量、累计计算，而且准确度不高，对系统运行过程中的变化不可控制，因此其计量过程准确度低，动态性能差，缺乏稳定性。而第三、四阶段的配料系统控制器集合了微机技术、现代计量技术、通讯技术、网络技术、工业控制等技术，不仅增强了计量的准确性，而且对其在计量过程中出现的问题能够实时监测和控制，同时，仪表的显示、报警、调零等功能的自动控制也越来越完善。而通讯技术的发展更是增强了仪表的远程维护诊断与数据传输的功能。
烟草薄片生产线自动配料系统的设计与实现的开题报告
烟草薄片生产线自动配料系统的设计与实现的开题报告一、选题背景随着社会发展和经济水平的提高，烟草制品的需求量不断增加，给烟草行业带来了巨大的发展机遇。
在这个背景下，烟草薄片生产线作为烟草制品的重要组成部分，也面临着新的发展机遇和挑战。
传统的烟草薄片生产线配料工作主要依靠人力进行，人工操作的不可靠性和低效性成为了当前烟草行业发展的一大障碍。
因此，设计一种基于自动化技术实现烟草薄片生产线自动配料的系统，可提高烟草生产效率和产品质量，具有实际应用价值。
二、论文研究目的本论文旨在设计并实现一种基于自动化技术的烟草薄片生产线自动配料系统。
具体来说，本文将完成以下几个目标：1. 研究分析现有烟草薄片生产线配料工作的现状和存在的问题，为本文后续的设计方案提供理论基础。
2. 分析自动化技术在烟草薄片生产线配料中的应用情况，探讨其在烟草生产行业的重要性和优越性。
3. 设计配料系统的硬件结构和软件架构，包括系统的传感器和控制器的选择、系统通信协议的定义、数据采集和处理的算法设计等。
4. 实现设计方案，并对系统的性能和功能进行测试和评估。
三、论文的研究方法本论文的研究方法主要包括以下几个方面：1. 文献调查：通过查阅相关文献，了解烟草薄片生产线配料系统的发展历程、现有技术的状况、研究热点及存在的问题等。
2. 理论分析：针对烟草薄片生产线自动配料系统的硬件组成部分和软件设计方案，进行理论分析，确定设计方案的可行性和可靠性。
3. 系统实现：根据硬件和软件设计方案，选用合适的传感器和控制器，编写系统软件程序，实现自动化配料系统的功能。
4. 系统测试：对实现的自动化配料系统进行性能和功能测试，评估其在生产实际中的应用效果和优劣。
四、预期成果1. 设计一种基于自动化技术的烟草薄片生产线自动配料系统。
2. 实现烟草薄片生产线自动配料，提高生产效率和产品质量。
3. 可以为其他相关领域提供可借鉴的经验和技术手段。
5、论文的结构安排第一章：绪论1.1 研究背景1.2 研究目的1.3 研究方法1.4 预期成果第二章：烟草薄片生产线自动配料技术综述2.1 烟草薄片生产工艺2.2 烟草薄片生产线配料技术现状2.3 自动化技术在烟草薄片生产线配料中的应用第三章：系统设计与实现3.1 自动化配料系统的基本硬件结构3.2 自动化配料系统的软件架构3.3 配料系统的流程设计3.4 系统通信协议的设计3.5 数据采集和处理算法的设计第四章：系统测试与分析4.1 实验环境介绍4.2 系统测试方案设计4.3 测试结果分析4.4 对系统性能的评估第五章：总结与展望5.1 研究结论5.2 研究不足和改进方向5.3 未来发展趋势参考文献。
电线电缆护套生产线中油料自动配料系统设计的开题报告
电线电缆护套生产线中油料自动配料系统设计的开题报告一、选题背景电线电缆护套是指覆盖在电线电缆外层，用于保护电线电缆及其内部构件的一种外观材料。
目前，电线电缆护套生产线采用的主要材料为塑料，其生产工艺在材料的混合、加工、挤出、冷却、切割等环节均需要添加油料作为润滑剂，以保证生产过程的正常进行以及产品质量的稳定性。
但传统的油料配料操作方式存在以下弊端：1.手工操作，效率低下，易发生误差。
2.操作人员精神与体力压力大，工作环境恶劣，对人员健康有影响。
3.配料过程无法实时监控，影响生产参数的控制。
为此，本文拟研究油料自动配料系统的设计，提高电线电缆护套生产线的生产效率和产品质量。
二、研究意义电线电缆护套生产线中油料自动配料系统的设计，有以下几方面的研究意义：1.提高生产效率：采用油料自动配料系统可以省去人工操作环节，提高生产效率，减少因人员差错而引起的生产线停滞。
2.提高产品质量：系统可实时监测油料的配比，保证了生产过程中油料的稳定使用，将对产品质量的影响降到最低。
3.提高工作环境：油料自动配料系统可减少人工操作，使工作环境更加安全舒适，对人员健康有利。
三、研究内容和方法本文主要研究内容为油料自动配料系统的设计及其在电线电缆护套生产线中的应用。
系统设计中包括以下几个方面：1.设计油料自动称量系统：该系统主要包括油料、搅拌设备、电子秤和输送机。
将待加油料通过输送机送至称量区域，在经过电子秤进行精确的称量，再通过搅拌设备将油料混合均匀。
2.设备控制系统的设计：该系统将采用PLC编程控制，以实现自动化控制，同时设计合理的人机界面，方便系统操作和控制。
3.设计数据采集系统：该系统将采用传感器对统计数据进行实时监控和反馈，以实现对生产过程的实时控制。
4.系统的安全保障措施的设计：当出现异常情况（如电子秤故障等）时，系统应能自动报警以及切断电源，以保证人身安全和生产设备安全。
四、预期目标和成果本文的预期目标在于设计出一套稳定的油料自动配料系统，实现电线电缆护套生产线中油料的自动配料，提高生产效率和产品质量，降低人工操作对环境和人员的影响，为电线电缆护套制造业的提升作出一定的贡献。
自动配料系统控制的设计..
CHANGZHOU INSTITUTE OF TECHNOLOGY《电器与可编程控制》任务设计书题目：自动配料系统控制的设计二级学院（直属学部）：延陵学院专业：电气工程及其自动化班级：学生姓名：学号：指导教师姓名：史建平职称：副教授电器与可编程控制器课程设计任务书二级学院延陵学院专业：电气工程及其自动化班级：目录电器与可编程控制器课程设计任务书 (2)目录 (3)一绪论 (4)二自动配料系统控制的课题介绍 (5)三设计内容及要求 (6)3.1控制要求 (6)3.2 设计要求 (6)3.3 控制原理介绍及图示 (7)3.4 控制方案 (8)四硬件设计 (8)4.1 元器件选择 (8)4.2元器件清单 (9)4.3 硬件控制原理图 (10)五软件设计 (11)5.1 设计思想及程序流程图 (11)5.2 I/O地址表 (13)5.3设计与说明 (14)六运行调试 (18)七小结 (19)致谢 (20)参考文献 (21)附录 (22)1.主电路图 (22)2控制电路图 (23)3.程序（梯形图） (23)一绪论可编程序控制器（Programmable Logic Controller），简称PLC，是在继电顺序控制基础上发展起来的以微处理器为核心的通用的工业自动化控制装置。
它是在继电接触器控制和计算机控制基础上开发的工业自动控制装置,是计算机技术在工业控制领域的一种应用技术。
进入二十世纪八十年代以来，随着社会的不断发展，科学技术的不断提高，微机技术和微电子技术的迅猛发展，人们已经对越来越多的事物不是进行手工操作，而是进行人工智能控制，极大推动了PLC在世界范围内的发展，其功能越来越强大，应用范围越来越广阔，已广泛应用在各种机械和生产过程的自动控制中。
本次课程设计题目PLC自动配料系统，也正是基于这亚美好的背景下应运而生的。
运用所学的可编程控制器的相关知识在实验箱上实现小车取料的控制。
改变了以往取料时间长、难度大、效率低的缺点。
基于嵌入式技术的配料控制系统设计与开发的开题报告
基于嵌入式技术的配料控制系统设计与开发的开题报告一、选题背景及意义配料控制系统是在化工、食品加工等行业中非常重要的一个控制系统，通过对不同配料的控制，可以保证生产出的产品的质量和稳定性。
而嵌入式技术作为当今发展最快的技术之一，在实现配料控制系统中的应用也是非常广泛的。
本文旨在基于嵌入式技术设计和开发一套高效、可靠的配料控制系统，这不仅可以提高生产效率，还可以降低成本，从而提高企业的竞争力。
二、研究内容1. 系统设计本文采用嵌入式技术，将系统设计成可嵌入生产现场的控制盒，方便安装和维护。
系统采用了模块化设计，将不同的功能模块拆分开来，方便后期升级和扩展。
系统的核心控制部分采用了ARM微处理器，方便实现多任务处理和优化控制算法。
2. 硬件实现在硬件实现方面，本文选择了高精度传感器和执行器，保证了系统的稳定性和控制精度。
除此之外，系统还采用了工业级通讯模块，实现和上位机的数据交互。
为了降低系统的成本和提高生产效率，我们还采用了PLC控制技术，实现了配料的自动化控制。
3. 软件开发软件开发是整个系统最核心的部分，本文采用了C语言进行软件开发，并借助RT-Thread操作系统实现多任务处理。
在软件的设计上，本文采用了面向对象的编程方式，将系统分为多个对象，分别处理不同的功能。
同时，本文还实现了基于PID控制算法的自适应控制功能，进一步提高了系统的稳定性和控制精度。
4. 系统测试在系统测试方面，我们将设计出来的配料控制系统安装在实际的生产现场，通过对不同配料的控制，测试系统的稳定性和控制精度。
同时，我们还将对系统的实时性和扩展能力进行测试，以验证系统的实际应用价值。
三、预期成果1. 成功设计出一套基于嵌入式技术的配料控制系统，该系统具有高效、可靠、稳定等特点，可以满足实际生产中的控制需求。
2. 硬件部分实现了高精度的传感器和执行器，以及与上位机的数据交互功能，同时还采用了PLC控制技术，实现了配料的自动化控制。
复混肥自动配料系统的设计与开发的开题报告
复混肥自动配料系统的设计与开发的开题报告一、题目复混肥自动配料系统的设计与开发二、研究背景和意义随着农业的发展和现代化水平的提高，肥料在农业生产中扮演着愈发重要的角色。
复混肥料在肥料中的比重也越来越高，其优点是具备多种营养元素、配方精确、容易存储和使用等。
为了生产更高质量的农产品，提高农业生产效率，选择一套高效、准确、自动化的复混肥自动配料系统就显得非常重要。
目前，国内外已有许多复混肥自动配料系统，但仍存在一些问题，如系统复杂、操作不方便、配料不精确等。
本研究旨在开发一套可靠、高效、精度高的复混肥自动配料系统，以满足不同需求，并进一步提高复混肥的生产效率和降低成本。
三、研究内容和方法本研究的主要内容是设计与开发一套复混肥自动配料系统，其具体特点和功能如下：1. 系统能够根据用户需求快速准确地进行各种复混肥料的配方计算。
2. 通过PLC控制，实现对各种材料的运料、秤量、混合等操作的自动化控制。
3. 设计合理的流程控制软件，保证整个流程的完整性和稳定性。
4. 实现数据的存储和分析，实时监测工艺参数并记录，这一环节能够分析数据帮助生产管理者进行数据分析和决策。
针对以上内容，本研究采用以下研究方法：1. 系统架构设计。
本研究设计根据用户需求开发的复混肥自动配料系统，需要从整体上进行架构设计，确定各模块之间的关系及其流程。
2. 硬件系统设计。
本研究需要选择适合的传感器、控制器等硬件设备，并设计适合系统的电气逻辑控制模块。
3. 软件系统设计。
本研究需要设计合理、高效、稳定的软件程序，并且要能够自适应、可扩展等特性。
4. 实验与测试。
本研究设计的复混肥自动配料系统需要进行实验与测试以验证和确保其质量和稳定性。
四、研究的预期成果1. 一套完整、高效、稳定的复混肥自动配料系统。
2. 一份完整的技术文档，包括系统设计与开发流程、技术原理、软件实现、测试、操作说明以及其它配套说明。
3. 一份设计说明，包括数据分析、流程分析和技术分析，以及对本系统的技术分析和实现意义的描述。
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自动配料控制系统设计开题报告书
一、设计背景和意义
目前，在食品加工行业中，配料控制是一个关键的环节，对于产品的
质量和稳定性有着重要的影响。
传统的配料控制方式依赖于人工操作，容
易受到人为因素的影响，存在一定的不稳定性和误差。
为了提高配料的准
确性和稳定性，自动配料控制系统应运而生。
自动配料控制系统能够在加工过程中根据需要自动添加正确的配料，
并实时监测和调整配料的量，从而保证产品的品质和稳定性。
该系统具有
速度快、准确度高、可靠性强等优点，能够大幅度提高配料的效率和准确度，减少人工操作的错误和疏忽。
二、设计目标和内容
本设计的目标是设计一个高效、智能的自动配料控制系统，通过对原
料的实时监测和分析，自动调整配料的含量，保证产品的质量和稳定性。
具体的设计内容包括以下几个方面：
1.原料检测和分析：通过传感器对原料进行实时监测和分析，获取原
料的含量和质量数据。
2.配方管理：设计一个配方管理系统，根据产品的要求和配料的特性，确定合适的配方，并将其存储在系统中。
3.自动配料控制：根据产品的配方要求和原料的质量数据，自动计算
和调整配料的含量。
4.过程监控和调整：实时监测配料过程中的关键参数，如温度、压力等，并根据需求进行调整。
5.故障处理和报警系统：设计一个故障处理和报警系统，及时发现和处理系统故障，确保系统的稳定运行。
三、设计方法和技术
1.传感器技术：利用先进的传感器技术对原料进行实时监测和分析，获取原料的质量和含量数据。
2.控制算法：设计合适的控制算法，根据产品的配方要求和原料的质量数据，计算和调整配料的含量。
3.数据处理和分析：将传感器获取的数据进行处理和分析，得出配料的准确含量，并进行合理的调整。
4.人机界面：设计一个友好的人机界面，方便操作员进行参数的设定和监控。
5.故障处理和报警系统：设计一个故障处理和报警系统，及时发现和处理系统故障，保证系统的正常运行。
四、设计计划和预期成果
本设计计划分为以下几个阶段进行：
1.需求调研和分析：对于自动配料控制系统的需求进行调研和分析，确定系统的功能和性能要求。
2.系统设计和实现：根据需求分析结果进行系统的设计和实现，包括硬件和软件的开发。
3.系统测试和优化：对于设计的自动配料控制系统进行测试，找出可能存在的问题和改进的空间，并进行优化。
4.系统评估和总结：评估设计的自动配料控制系统的性能和效果，并
进行总结和文档撰写。
预期的设计成果包括一个高效、智能的自动配料控制系统和相关的技
术文档。
该系统能够实现对原料的实时监测和分析，自动调整配料的含量，提高产品的质量和稳定性。
同时，系统的稳定性和可靠性也将得到验证。