新物料导入管理办法
新物料导入作业流程
新物料导入作业流程导入新物料是企业运营中一个重要的环节，它涉及到多个部门和流程的协同合作。
下面将以一家制造企业为例，具体描述新物料导入的作业流程。
一、物料需求确认阶段：1.产品研发部门收集客户需求，并与市场部门沟通确认新产品的市场潜力和竞争对手情况。
2.研发部门将产品的初步设计和相关要求转交给采购部门，以确定新物料的采购需求。
3.采购部门根据产品设计和要求，制定物料清单，并与研发部门和供应商进行沟通，对接供货能力和价格。
二、供应商筛选和评估阶段：1.采购部门根据物料需求，对已有供应商进行筛选和评估，评估内容包括供货能力、质量管理体系、价格等。
2.若没有合适的供应商，采购部门会通过网络、展会等途径寻找新的供应商，并向他们发送供应商调查表。
3.采购部门收集供应商的回复，并根据回复内容和评估结果，进行综合评估和筛选。
4.选定供应商后，采购部门会与供应商签订供应合同，并约定质量标准、交付时间和价格等重要条件。
三、物料样品确认和测试阶段：1.采购部门要求供应商提供物料样品，并将样品交给产品研发部门进行测试和评估。
2.研发部门根据产品设计和要求，对样品进行检验和测试，验证其质量和性能是否符合要求。
3.若样品合格，研发部门会与供应商确认大批量生产物料的可行性和交货时间。
四、物料大批量采购和仓储阶段：1.采购部门根据物料需求和供应商确认的交货时间，编制采购计划，并与供应商协商确认采购量和价格。
2.根据采购计划，采购部门与供应商进行大批量物料采购，并将物料送至企业的仓库。
3.仓储部门负责接收和入库物料，并对物料进行标识和分类。
五、物料信息录入和系统对接阶段：1.仓储部门根据物料清单和系统要求，将物料信息录入企业的物料管理系统。
2.企业的物料管理系统与其他系统（如MRP系统）进行对接，确保物料信息的准确性和实时性。
六、物料品质验收和入库阶段：1.质量部门对物料进行品质验收，确保物料符合要求并能够满足生产需要。
2.若物料不合格，质量部门会与供应商进行协商，要求其重新提供合格的物料。
新产品量产导入管理办法
新产品量产导入管理办法1.总则1.1.制定目的规范新产品量产导入的作业流程，使之有章可循。
1.2.适用范围凡新产品经评审通过后，导入正式批量生产前之工作，均适用本办法。
1.3.权责单位1)开发部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2.新产品移转说明会2.1.参会人员1)会议主席：技术副总经理（或总工程师）。
2)主持人：开发部新产品项目负责人。
3)出席人员：开发部主管、品管部主管、制造部主管、生技部主管、采购部主管、开发部新产品设计人员、生技部相关工艺及工程人员、生管部相关生管及物控人员、制造部相关课别主管。
2.2.会议时机新产品评审通过后一周内召开，由开发部负责书面通知各参会人员。
2.3.会议议程1)开发部作新产品说明：用实物演示加讲解形式，并准备书面资料，向各参会人员介绍新产品的性能、结构原理以及市场潜力等资讯。
2)开发部介绍新产品开发、试制中出现的问题及注意事项。
3)品管部说明试制中之品质注意事项。
4)生技部说明工艺流程及新设备注意事项。
5)各参会人员提出质询及意见。
6)会议主席通报新产品评审结论，对遗留的问题点做出指示。
7)就新产品首次批量生产（即量产导入）进行计划与分工，形成会议3.量产导入作业规定3.1.开发部负责将设计资料、标准文件发放至生技部、品管部、制造部、生管部、采购部，并将特殊工装夹具移交生技部（或制造部）。
标准文件包括：流程图、作业标准书、材料明细表（BOM）、标准成本表。
3.2.生技部1)工艺课负责新产品工艺流程、作业标准书、标准工时等工艺文件的改善修订。
2)工程课负责将设计的技术资料转化为生产、检验用技术资料。
3)设备课负责新产品模具、设备、工装夹具之入账、管理、使用教导、操作规范的制订。
3.3.品管部1)负责新产品品质检验规范的建立。
2)负责新产品品质试验程序的编写、制订。
3)负责新产品品质历史档案的建立。
3.4.制造部1)负责组织对相关干部、员工进行产品相关知识的培训工作。
新物料导入作业流程
新物料导入作业流程 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】1.0目的为了规范新材料导入作业流程，协调公司各部门的关系，降低成本提高良率特制订定本程序。
2.0范围深圳威视达康科技有限公司所有新材料从送样试用到成批量使用的过程。
定义新材料：生产过程中引入之前生产中不曾出现的材料；已使用材料设计、规格、制程等改变后的材料；新开发供应商生产的材料；原供应商的新增供货材料等。
权责计划部：负责主导和协调新材料的导入过程；生产及计划部仓库：负责样品及试用材料的存储。
工程部：负责新材料的样品评鉴及试用计划的制定；新材料相关工艺规格参数的变更修改；新材料承认书的审核批准；负责新材料导入所需的相关工程文件的制作发行；新材料相关检验标准的制定；新材料试用过程中异常的解决。
采购部：负责样品及其相关资料的收集，与供应商之间信息的沟通；品质部：负责参与样品的评鉴，试用过程的跟踪，产品质量检验报告的制作；进料检验操作指导书及其他相关检验文件的制作发行。
生产部：参与样品评鉴并配合对新材料进行试用，给出试用效果评估意见。
相关部门：职责范围内积极配合新材料的导入实施。
作业内容新材料开发申请提出送样申请时，需填写《新材料开发申请单》经部门主管审核后交由项目经理，项目经理主导相关部门（采购部、工程部、品质部、生产部）评估风险后，交总经理核准后开始送样作业。
工程部由于新料件引入或料件ECN提出新材料开发申请时，需附新材料的相关要求随《新材料开发申请单》；采购部接到核准后的《新材料开发申请单》，由申购负责人开始送样作业。
样品评鉴申购人收到样品及相关资料后，将样品交给暂放仓库样品区；采购发出<新材料样品评鉴表>给工程部&品质部&生产部进行3方评鉴：工程部对样品的相关参数进行确认；品质部对样品的相关项目进行检验并出具检验报告；生产部根据相关资料给出可试用性评鉴。
钣金加工新产品导入管理程序
新产品导入管理程序1目的为建立一个符合“快、稳、准”之工程管制系统，期能经由新产品开发作业流程之建立，促使相关部门对新产品开发时程序能有所遵循，同时确保技术经验得以累积，进而有效提升新产品开发品质，缩短新产品开发时程，降低新产品开发成本及使新产品能快速成功的导入市场。
2范围凡客户设计委托制造之新产品及其延伸机种产品之开发、验证、验收、量试放行皆适用之。
3作业说明3.1新产品开发依开发进程分为产品开发、产品验证、产品验收及量产放行等四阶段，此四阶段各部门职能及分工（如附件），其作业内容必须包含物料清单（BOM）、零件图、开模图、装配图、成品图、FAI（全尺寸检测）报告、承认书、作业指导书、QC工程表、检验规范、IPQC巡检表、试/量产时间、试/量产检讨报告等资料文件之开发与建立。
3.1.1新产品开发阶段3.1.1.1业务单位收到客户委托制造新产品样品及模具开发订单时，需向最高主管报告，并邀集各相关部门主管依据客户订单或客户提供之样品、图纸、规格文件及其它特殊要求事项等交工程等相关单位依据《产品规格鉴审作业办法》进行产品规格审查及《订单审查》，产品规格审查内容必须包含客户装配、产品功能测试、安规、包装、装柜以及材料、零件取得等，确认能满足客户需求，若查核可则由业务提出《样品需求制作申请表》交工程部进行新产品样品制作及模具开发，若未核可则由业务与客户进行协商或取消接单。
3.1.1.2新产品经鉴审同意后即由工程部着手进行新产品开发，如该项产品为大型组件（如POD等）须由工程部主导成立项目小组并提出新产品《项目计划书》并拟定项目样品时程表进行新产品开发作业，如需开发新模具则由工程部提出《模具开发申请/执行单》交模具部自行开模或资材委外开模。
3.1.1.3模具部收到《模具开发申请/执行单》后即着手依客户需求拟定《模具制造排程表》进行模具开发。
3.1.1.4工程必须依开发进度适时召开项目进度检讨会，会议中必须审查开发进度，以确认各阶段之进度是否符合客户及市场需求。
新产品导入流程
新产品导入流程1.目的：通过规划新产品的导入作业流程，保证新产品顺利导入，提高效率，确保产品品质。
2.适用范围：适用于板卡事业部所有新产品的导入。
3.职责工程部：负责主导新产品导入工作。
各相关部门：严格按本流程要求做好新产品导入各项工作。
4.定义：4.1 BOM: 物料清单。
4.2新产品：新的产品、停做三个月以上的旧产品、升级改版的产品、关键部件更改的产品。
4.3关键部件：晶振、PCB、IC（主芯片、flash、内存、变压器等）。
5.管理程序：序号客户资料提供职责工作要求相关文件/记录物控工程部文控1.计划员接到技术资料或样品时，将技术资料转交DCC样品则转交给工程部IE。
2.工程部IE接到样品后，登录到《顾客提供样机清单》中。
3.D CC将技术资料受控后再发放到相关部门。
《顾客提供样机清单》物控工程部1.计划员根据顾客需要确定是否需要作样机。
2 •计划员确认需要制作样机时发出《试产计划》，并将打样所需的1〜5PCS物料在试产计划规定的时间内配备好提供给工程部（如果是环保产品，各种物料必须符合环保要求）。
3.对于客户没有提供样板的机型：A.交期允许则生产前由工程部手工打样，送客户确认，交期不允许的,工程部IE现场跟进制作首件,送客户确认回签后给生产线核对使用；《试产计划》B.客户要求200PCS以内试产的，可不用手工打样，工程部IE试产现场确认首件。
职责工作要求相关文件/记录工程物控1.工程部接到试产计划后确认物料是否齐全，与资料是否一致。
2.相关资料（如BOM丝印图）是否清楚、正确一致。
3.因资料及材料问题及时反馈给计划员，要求跟进作业。
工程1.工程部依据提供的文件及物料制作样机；2.对于环保产品，样机制作过程中注意制作场所及各种物料、辅料、使用的仪器、设备工装、夹具等都必须符合环保要求。
工程物控1.IE按IPC610D二级标准和顾客特殊要求对样品进行外观检查。
检查0K 后交PE2.PE按客户提供方法进行模拟测试，并对坏（不良品）品进行及时分析和维修。
新产品新物料导入方案
新产品/新物料导入方案
1.目的：规划及制定新产品及新物料导入方案，确保产品符合客户及市场需求的机能品质，并能够不断提升产品正
确性与品质。
2.范围：本公司生产组件新产品及新物料的导入均参考本方案。
3.定义：
新物料：适用于产品的支架、底胶、金线、荧光粉、白光胶、硅胶、封装胶等产品直接原物料第一次使用新产品：针对不同客户的不同类型的灯珠，且为第一次生产时的产品。
4、现有新产品/新物料导入方式：
4.1 新产品：工程部打样OK后，直接导入生产，无产线评估试产过程；
4.2 新物料：工程50pcs以内试样，后直接导入生产；
4.3 因现有导入方式存在未再次确认其性能、良率以及生产顺畅性，故异常问题出现几率较大，为避免出现类
似情况，特制定以下导入方案。
新物料导入流程规范
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新材料导入作业规范
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535厂务术部/设备部根据小批量试用需要填写＜送样申请单＞提出需求量给采购；
5.4.2采购根据技术部/设备部的需求要求供应商（原则上免费）提供，如需下单则供应商必须 是合格供应商；
5.4.3由技术部/设备部根据新材料的特性制定相应的＜实验计划表＞，经部门经理审核后交给采 购；
4.4采购部：负责样品及其相关资料的收集，与供应商之间信息的沟通；
4.5品质部：负责参与样品的评鉴，试用过程的跟踪，产品质量检验报告的制作；进料检验操作 指导书及其他相关检验文件的制作发行。
4.6生产部：参与样品评鉴并配合对新材料进行试用，给出试用效果评估意见。
4.7相关部门：职责范围内积极配合新材料的导入实施。
生产部根据相关资料给出可试用性评鉴。
5.3样品试用
5.3.1由厂务部召集成立新材料试用小组，小组由技术部/设备部、质量部、生产部、采购部及
其他相关部门的部门主管指定责任人组成；
5.3.2由技术部/设备部根据新材料的特性制定相应的《实验计划表》，经部门经理审核后交给采 购；
5.3.3厂务部根据需求及《实验计划表》制定出样品的《新材料试用排程》，经新材料试用小组
5.1.3采购部接到核准后的《新材料开发申请单》，由申购负责人开始送样作业。
5.2样品评鉴
5.2.1申购人收到样品及相关资料后，将样品交给厂务或暂放仓库样品区；
5.2.2米购发出＜新材料样品评鉴表＞给技术部/设备部&质量部&生产部进行3方评鉴： 技术部/设备部对样品的相关参数进行确认； 品质部对样品的相关项目进行检验并出具检验报告；
5.4.6采购部负责对小批量试用过程进程的监督。
新物料导入作业流程
新物料导入作业流程一、规划与准备阶段：1.确定物料导入的目标和需求：明确导入物料的类型、数量和目标位置。
2.确定导入作业的时间计划：根据生产计划和需求，安排合适的时间进行导入作业。
3.确定所需人员和资源：确定参与导入作业的人员及其职责，并准备所需的设备、工具和材料。
4.审查导入物料的要求和规范：了解导入物料的特性和要求，确保操作符合相关的标准和规定。
二、导入准备阶段：1.环境检查：检查目标位置的环境条件，确保符合导入物料的要求，如温度、湿度等。
2.准备导入空间：清理并整理导入空间，确保无障碍物和安全隐患，并设置临时存放区域。
3.检查设备和工具：检查导入所需的设备和工具，确保其正常运行和完好无损。
三、执行导入作业：1.接收物料：根据导入计划，接收到达的物料，并进行详细的记录，包括物料名称、数量和状态等信息。
2.分类和编码：对接收的物料进行分类和编码，方便管理和使用，并记录物料的相关信息。
3.安排存放位置：根据物料的特性和需求，安排合适的存放位置，确保物料的安全和有序。
4.检查质量和完整性：对导入的物料进行质量和完整性检查，确保符合要求和质量标准。
5.进行入库操作：按照入库流程，将物料入库，并记录相关信息，如入库时间、批次号、仓位等。
6.更新信息系统：及时更新信息系统中的物料记录，确保库存信息的准确性和及时性。
7.完善文档记录：对导入过程中的重要信息进行记录，包括物料清单、检查报告和操作记录等。
四、导入结束阶段：1.整理导入空间：清理导入空间，恢复原有的状态，确保整洁和安全。
2.整理和归档文档：对导入过程中所产生的文件和记录进行整理和归档，方便后续查阅和使用。
3.检查和验收：对已导入的物料进行检查和验收，确保导入作业的质量和结果符合要求。
4.反馈和改进：根据导入作业的经验和反馈，及时提出改进建议，以优化导入作业流程。
以上是新物料导入作业的一般流程，根据具体的业务和需求，作业流程可能会有所差异。
在执行过程中，需注意安全和质量，确保导入物料的正确性和完整性，有效管理和利用物料资源，提高生产效率和质量。
注塑厂新产品导入控制程序
注塑厂新产品导入控制程序1.目的规范新项目导入承认流程程序,明确各部门在新项目导入过程中的职能﹐增强各部门在导入过程中的相互配合，从而达到新项目顺利量产之目的。
2.适用范围本规范程序适用于注塑厂所有新项目产品生产前的导入承认。
3.职责3.1 工程：注塑工程师负责召开项目启动会,发布专案资讯,跟催客户或者RD提供色板﹑图纸、BOM以及跟催客户签核样品。
主导工厂端新产品导入,建立内部BOM,召开试产前准备会议﹐收集试产中的问题点并主持召开试产检讨会，并和个单位会签完新订单评审表。
协助指导产线试产,承认材料,且设计制作治具、协助客户承认模具及产品。
依据相关图纸、规格、标准文件、尺寸、性能、外观、结构等进行评估、测试，确保物料的可靠性满足客户的检测标准，所有试产阶段及量产阶段样品的送样，追踪所有提供给客户签核的新样品以及负责接收样品，负责对应注塑生产、供应商各种样品的结构确认和签核。
3.2 品质：QE负责对新物料或变更物料的性能、环保、外观、组装、测试等进行相关认定，并安排做相关可靠性试验、提供SIP、CPK、FAI等承认资料的收集和制作，收集各种样品提供给客户签核，负责对应注塑生产供应商各种样品的外观确认和签核。
负责指导产线试产,收集制作培训样品和培训资料，培训品质人员和作业员。
QC负责接收工程和客户签核的所有样品和承认书的的使用、清洁和保管。
并根据样品和承认书的标准进行检验工作。
品质文员负责所有承认书和样品的统计和编号管理。
3.3 采购：负责根据客户交货计划跟催供应商提供各种样品，跟催公司内部各相关部门对供应商提供各种样品的确认和签核工作，确保完成承认工作。
3.4 生产：负责根据注塑工程的要求进行试模、打样、试产等初期承认工作，根据各种样品的外观和结构标准进行开展生产工作，将各种疑问样品提供给品质和工程部门进行确认和签核。
3.5 修模组：负责对新项目所有模具的确认和试模跟踪，负责处理新项目所有模具试模过程中的异常。
供应商导入办法
6.1.4.1采购处工程师要求供应商填写《供应商资料调查表》及其他相关资质证明文件。
6.1.4.2采购工程师将《供应商资料调查表》及相关资料通过电子邮件发至评估小组,并抄SQE经理，采购处经理,并对其资质进行评定。
6.1.4.3若评审结果为合格,采购处可根据评审小组综合意见,以及所选择供应商(或材料)类别或采购策略要求,对是否需要进行免现场评审提出申请,经采购处经理和销售中心负责人评估后，视其供应商相关状况（如：a. 代理商b.境外供应商 c.其它原因）进行审批。
6.1.7.2小批量试用合格后，由采购处将试用合格的零件申请加入BOM表。
6.1.7.3小批量试用不合格，采购处要求供应商重新送样。如三次送样不合格，则取消其交易资格。
6.2新供应商引入特殊认证(仅客户指定供应商适用)
6.2.1 当客户指定供应商符合我司新供应商引入标准并对其评审合格后，采购处可将该类供应商申请加入AVL管理。同时注意以下事项：
6.1.7送样承认，小批量试用
6.1.7.1新供应商最终评定合格后，采购处依据相关图纸、技术、品质资料等要求通知供应商进行送样承认，双方需要确认送样承认的时间,零件承认相关事宜由采购跟踪处理 。
合格供应商提供的新物料,所有承认的新物料在批量下单前均需按《物料试流单》要求，由工程人员指定专门接口人安排试用,若连续三次试用不合格,采购处有权暂停引入资格.
6.1.3.1由策采处组织,评估小组共同决策;
6.1.3.2供应商选择必须符合公司供应链规划和采购策略;
6.1.3.3同一类(或系列)物料,供应商数量原则上二到四家；
6.1.3.4必要的供应商能力调查与风险评估(包括但不限于财务风险，HSF风险，信用风险);
新产品导入制度OK
新产品导入制度1 总则本制度中所称“新产品导入前准备”是指新产品导入工作开展之前所开展的工作；“生产前准备”是指新产品开始导入，为生产准备所做的工作。
本制度中除特殊注明之外，“公司”是指浙江大立科技股份有限公司；“中心”是指红外研发中心；“生产部”是指生产一部。
“生技”是指生产技术组。
本制度适用于生产部。
2 引用标准GJB1710A-2004 试制和生产准备状态检查GJB909-90 关键件和重要件的质量控制GJB1269A-2000 工艺评审GJB467-88 工序质量控制要求GJB726A-2004 产品标识和可追溯性要求GJB2366-95 试制过程的质量控制GJB907-90 产品质量评审GJB908-90 首件鉴定GJB1330-91 军工产品批次管理的质量控制要求GJB 939 外购器材的质量管理DLKJ/GL05-** 生产使用计算机软件的确认和审批管理规定生产技术管理规定3 范围本制度规定了新产品导入整个过程，各项工作的开展流程如下：注：开始表示项研发设计输出；生产前的状态检查和首件检验，若是民品，是指公司内部检查；若是军品，是包含内部检查和外部检查；结束表示新产品导入工作结束。
未通过4 新产品导入前准备4.1 设计文件：由中心负责准备相关的文件，生技配合中心对产品的设计文件、工艺文件进行验证，并对关、重件和工序进行重点查验，为设计文件和工艺文件的准确性、完整性、可行性提供实际参考。
4.2人员配备：由生技人员负责了解新产品设计文件和工艺文件的理解，并了解各工序所需人员数量和水平测试，若需要培训，培训管理方法参考《生产技术管理制度》。
4.3设备/场地准备：检查配套的设备数量、性能是否满足新产品导入需要，若新产品所需的新设备，由生产部负责申购。
设备保障部门负责设备问题检修工作。
4.4 物料准备：对于已经确认的物料，在此阶段就可申购，以免影响新产品导入的工期。
5 生产前准备参考《GJB1710A-2004试制和生产准备状态检查》要求，结合本公司的生产实际，对新产品导入准备内容做了规定。
总部物料导入方案
总部物料导入方案一、背景介绍随着业务的发展和扩张，公司总部原始物料的数量和种类也在不断增加。
为了更好地管理这些物料，提高仓储效率和数据准确性，总部决定引入物料导入方案，以便更好地掌握物料的流动情况和库存情况，并能够及时地处理物料的采购和出库。
本文将详细介绍总部物料导入方案的设计和实施。
二、方案设计2.1 数据库设计总部物料导入方案的核心是建立一个物料数据库，用于存储物料的基本信息和相关数据。
物料数据库的设计主要包括以下几个方面： - 物料编码：每个物料都有一个唯一的编码，用于在系统中进行标识和查询。
- 物料名称：每个物料都有一个清晰的名称，便于人员识别和操作。
- 物料规格：每个物料都有固定的规格，包括尺寸、重量等详细信息。
- 物料分类：对物料按照一定的分类标准进行分类，便于后续的查询和统计分析。
- 物料单位：每个物料都有一个统一的计量单位，用于计算库存和价格。
- 供应商信息：记录每个物料的供应商信息，便于后续采购和供应商管理。
- 库存信息：记录每个物料的库存数量和库存位置，便于仓储管理和出库操作。
2.2 导入流程物料导入的流程主要包括以下几个步骤： 1. 物料信息准备：首先需要准备好物料的基本信息，包括物料编码、名称、规格等。
2.数据导入准备：将物料的基本信息整理成标准格式，以便后续的批量导入操作。
3.数据导入执行：通过系统提供的导入功能，将准备好的物料信息一次性导入到数据库中。
4.数据校验和修正：导入完成后，需要对导入的数据进行校验，确保数据的准确性和完整性。
校验结果会反馈给操作人员，如果存在错误或缺漏，需要对错误和缺漏进行修正。
5.数据更新操作：根据校验结果和修正情况，对数据库中的物料数据进行更新操作，确保数据的正确性和一致性。
6.导入日志记录：导入过程中的操作日志需要进行记录，便于后续的查询和审计。
三、方案实施3.1 系统选型总部物料导入方案需要依托一个可靠的信息系统来进行支持和实施。
新物料导入的关键指标
新物料导入的关键指标
对于车间新物料导入，有如下一些关键指标。
一、按订单需求日期准时完成车间订单，应达到95%。
二、按下道工序的需求日期完成车间订单。
这里，一个好的检测方法是对每个工作中心记录晚到的作业数和晚离开的作业数并进行比较，从而使工长不会因晚到的作业而受到处罚，有些企业进一步扩展为对每个工作中心分别记录到达和离开的迟滞时间，而不仅仅记录作业数。
这就有助于辨明造成迟滞的责任。
因为在有些情况下，虽然有些工长的作业完成得晚一些，但他们可能已经弥补了一些迟滞的时间。
三、完成计划的能力。
在一定时间内，将实际产出的标准工时与计划产出的标准工时做比较，物料管理目标是保持误差在±5%之间。
以上指标的频率为每周一次，由工长负责。
应当强调，这些仅仅是相关的指标。
不能代替效率、生产率和其他一些指标。
关于采购，应当就所采购的物料来度量缺货量和库存周转率，从中考核供应商、采购员和采购计划员的工作。
这里，同样不应忽略其他重要指标，如质量、价格等，应达到95%以上。
建议每周给出关于库存记录、物料清单和工艺路线几方面数据准确性的报告，目标都应接近100%。
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新物料导入管理办法
1. 目的：
明确新设计开发部品、新供应商旧规格部品、设计变更品等物料样品的验证方法，以确保物料品质满足设计开发规格要求，并在后续交货中持续满足要求，从而最终保证成品品质。
2. 适用范围：
适用于新设计开发产品的新规格物料、新开发供应商提供的旧规格物料、设计变更物料和供应商发生5M变更后提拱之物料等的验证。
3. 用语定义：
3.1 新规格物料：
因新设计开发产品而需要的，以往任何产品上均未使用过的物料，需要进行全面评
价的物料。
3.2 新供应商旧规格物料：
原已承认OK并正常使用，但因新开发供应商，为评价新供应商的生产与品质保证
能力，而要求供应商提供的物料样品。
3.3 设计变更物料：
因我司原因对原合格物料的部份规格进行的设计变更，而要求供应商依变更后规格
提供的样品。
旨在评价变更点的合理性和有效性。
3.4 供应商5M变更物料：
因供应商原因或我司要求对原正常生产的物料，在5M方面进行了重要变更（如材
料变更、外发、模具较大维修等），可能影响到物料品质时，由供应商主动或应我
司要求所提供的变更后物料。
旨在评价变更的合理性。
3.5重要零部件：
对产品功能、性能及安全性方面有重大影响的零部件。
工程部在产品“BOM”
(DXC-EDFM-16)中注明者。
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