新产品导入流程管理制度

目录
一、目的
二、适用范围
三、定义
四、职责
五、管理内容
六、其它补充管理规定
七、相关记录
八、附件
变更申请履历表
一、目的
为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺
利导入量产阶段，满足客户要求特制订该文件。

二、适用范围
本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。

三、定义
3.1 NPI（New Product Introduction）:即“新产品导入”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产，同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程3.2 PDT(Product Development Team)：与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员，包括营销、研发设计、工程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等
3.3 DFM（Design for Manufacturing）：可生产（制造）设计
3.4 BOM(Bill of Material)：物料清单
3.5 QCP（Quality Control Plan）：品质控制计划
3.6 PFD（Process Flow Diagram）：工艺流程图
3.7 WI（Work Instruction）：作业指导书
3.8 SOP（Standard Operation Procedure）：标准作业程序
3.9 SIP（Standard Inspection Procedure）：标准检验作业程序
3.10 DFMEA（Design Failure Mode And Effect Analysis）：设计失效模式与影响分析
3.11 PFMEA（Process Failure Mode And Effect Analysis）：过程失效模式与影响分析
3.12 PM（Project Manager）：项目经理
3.13 CQE（Customer Quality Engineer）：客户质量工程师
3.14 SQE（Supplier Quality Engineer）：供应商质量工程师
四、职责
4.1营销部（PM/业务经理/商务代表）：
a.新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息；
b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导入项目小组；
c.负责与客户就新产品项目进行信息沟通，并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门；
d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调工厂确保准时交付；
e.负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调，确保；
f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审；
g.负责协调内部各部门，确保项目正常开展所需资源得以提供；
h.负责与客户保持有效沟通，并及时向高层汇报项目进度，以及资源需求及改进建议；
i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。

4.2研发工程：
a.担当新产品导入过程技术PDT组长角色；
b.主导统筹新项目评审、图纸评审；
c.负责召开样前会议，并组织相关部门对样板进行检查；
d.主导建立新产品包装作业规范、收集FMEA；
e.负责编写产品规格书；
f.主导新产品阶段设计变更、评估；
g.主导BOM、DFM、PFD的制作；
h.主导召开各阶段的评审，包括打样总结会议、试产总结会议，就样板制作、试产过程中技术、品质等问题进行总结；
i.各阶段评审总结会议结束后，整理相关资讯产出总结报告，并共享给PDT评审小组各成员；j.主导召开量产评估移交会议，将所有生产过程中的相关信息移交生产工厂。

4.3研发设计
a.负责新产品项目设计评估（DFM），及时跟客户沟通设计图纸的确认和修改；
b.根据客户资料及需求进行设计，生产内部图纸或把客户图纸转换为内部图纸；
c.负责编制材料规格书；
d.协助其他部门开展设计变更、评估等；
e.负责制定产品设计DFMEA资料；
f.负责客户/供应商反馈设计问题点的追踪和处理；
g.协助进行供应商审核、评估。

4.4采购
a.负责样板、试产和量产阶段原材料、辅料的采购；
b.负责跟进物料及时入库；
c.协助SQE或其他部门就物料不良与供应商沟通处理；
d.其他与供应商相关事宜的处理，包括新物料评审、物料环保资料收集等。

4.5品质部（QE）
a.收集客户外观检验、可靠性测试、环境物质管理要求信息评估并与客户沟通；
b.协助对样品、试产产品进行品质确认；
c.负责完善环测、可靠性测试、尺寸量测报告并及时提交客户；
d.主导客户投诉、品质异常改善、就品质事宜与客户方进行沟通协商；
e.SIP、QCP的制定并与客户沟通确认，产线检验QC的培训；
f.主导客户外观签样，外观签样品的复制及必要时内部外观样品签订；
g.客户承认资料的提交。

4.6品质部（SQE）
a.对供应商进行品质管理，跟进供应商对异常物料处理；
b.SQE负责推动供应商进行品质改善；
c.新物料检验QC的培训，SIP制定，物料环测报告核定，取样送测等；
d.来料异常及时通知到相关部门处理。

4.7生产
a.参与项目可行性评估；
b.样品阶段：负责按照NPI提出的样品需求安排，申购或准备打样/试产物料。

申购或准备生产设备、工装治
具、刀具。

依生产图纸要求进行样品的制作；
c.依图纸、PFD等要求，制作打样/试产SOP、SIP、可靠性测试标准；
d.对生产过程进行管理，及时解决生产、品质等问题，提升产品良率，确保准时交货；
e.对生产过程中的异常事项，及时向项目小组进行反馈；
f.量产阶段：接收项目小组移交的可批量性生产的认可文件；
g.主导工厂相关文件的制作：SOP、SIP、QCP、PFMEA，并受控管理相关文件。

同时对项目小组下发的资料、
文件进行管理。

五.管理内容
5.1评估阶段
a.营销部PM与客户沟通，收集客户关于新产品的相关信息，包括工程图纸、标准样品、相关技术要求、产品规格、使用材料、预期数量、样品数量、产品测试条件、交期要求等；
b.PM将获取的客户新产品相关信息及需求，汇整后发送至研发设计组，由设计组与客户对接人员沟通完成设计初评，生成“项目评估报告”；
c.针对设计初评OK，并接收到样品需求的项目，PM应组建项目评审小组，建立《项目小组成员表》；
d.研发工程组织项目小组完成新项目评审，汇整各组员评审资讯后生成《项目评审表》；
e.若设计评估或者新项目评审不可行项目，PM/PE需反馈给直接上级，必要时由PM/PE或营销与客户重新沟通确认；
f.生产计划部门根据内部产能、设备、资源等信息，确定样品生产周期。

5.2 DFM制作
研发设计依据客户要求信息，结合产品生产工艺，制作《DFM》。

5.3产品设计、图纸资料的设计及转换
a.新项目通过项目评审后，由设计部门完成新项目正式设计（针对含设计部分产品）,并对设计进行DFMEA分析，记录在《DFMEA》；
b.研发设计及时将客户提供资料、图纸等要求转化成内部生产图纸、针对客户所重点要求之尺寸信息等均应在图纸上注明，同时发送给客户最终确认。

图纸经研发文件控制中心发行至营销、品质、生产。

5.4样品/试产启动会议
a.研发工程主导召开打样前/试产前启动会议，对项目管理整体进度、打样/试产计划进行说明，并对图纸、产品要求进行评审；
b.会议确定产品制作要求、交付数量及交期要求等，确认原物料需求时间及需求计划，同时传达客户其他特殊要求，。