产品设计和开发管理程序
新产品设计开发管理程序
6.4.1.设计开发人员根据设计开发任务书、方案及计划等开展设计开发工作，并编制相应的
设计开发输出文件。设计结果应形成书面文件并以能够对照设计输入要求进行验证的 形式来表达。设计和开发输出内容应填写在《设计输出清单》中，内容包括但不限于:
6.4.1.1.技术规范/产品图纸
技术规范内容主要包括适用范围、引用标准、主要结构与基本尺寸、主要性能参数、技
术要求、产品技术规范或企业标准、试验方法与验收准则、作业指导书、生产过程流程
图/布局图标记、其他要求等。产品图纸（含来自外部提供的）主要包括零件图、组装图
等。
6.4.1.2.材料清单 日。乂表）
主要包括原材料、标准件、外协外购件、易损易耗件、应按以下原则进行产品的质量特
性重要度分级:
关键特性（A）:对产品性能有关键影响的质量特性。若此类质量特性不能满足要求,
6.1.3.5.适用的法律、法规要求、相关标准、顾客的特殊要求以及社会的需求。
6.1.4.项目负责人提出产品《设计开发项目总体行动计划书》的评审申请，评审以后，应随 设计进展及时进行修改，重新审批、发放。
6.1.5.组织和技术接口
设计开发的不同组别可能涉及到公司不同职能或不同层次，或涉及到公司外部。对于组 别之间重要的设计开发信息沟通时，可采用专题会议、邮件、钉钉或书面交流等形式进行, 应保持相关活动结果的证据。
则可能危及人身安全，或导致产品或产品的主要功能失效。
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/
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2018.5.15
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XXXX有限公司
文件类别
二级程序文件
文件编号
软件产品设计开发管理程序
1 目的本文件规定了软件产品的设计和开发的控制要求及质量职责。
2 范围本文件适用于本公司的软件产品的设计和开发。
3 职责范围3.l 技术中心技术总监对软件设计和开发的控制负领导责任。
3.2 技术中心负责软件设计的策划、输入、输出、评审、验证、确认和更改。
3.3 其他各部门负责所需的资源提供、测试、技术支持等。
3.4 软件设计人员应按质量控制要求，认真设计软件，保证设计质量，软件文档应按要求编制，以保证成套性。
3.5 软件文档标准化由软件互联网部负责。
3.6 评审人员对评审结果的正确性、有效性负责。
3.7 软件设计人员应加强后期维护质量，负责软件的优化、升级和扩充。
4 控制要求软件设计和开发应遵循 GB／T 8566《软件生存周期过程》和 GB／T 16260 《软件产品评价》中的规定。
4.1 设计和开发的策划公司对设计和开发的策划应确定：a)设计和开发阶段；b)适用于每个设计和开发阶段的评审、验证和确认活动；c)设计和开发的职责和权限。
总经理签发《设计开发任务书》，技术中心据此填写《设计开发计划书》，对参与设计和开发的不同小组之间的接口进行管理，以确保有效的沟通，并明确职责分工。
随设计和开发的进展，在适当时，策划的输出应予更新。
4.2设计和开发输入公司应确定与产品有关的输入，并保持记录，填写《设计开发输入及评审单》。
输入应包括：a)功能和性能要求；b)适用的法律、法规要求；c)适用时，以前类似设计提供的信息；d)设计和开发所必需的其他要求。
应对输入进行评审，以确保输入是充分的与适宜的。
要求应完整、清楚，并且不能自相矛盾。
软件设计人员、评审人员在设计评审测试中要保证软件设计质量符合以下要求：4.2.1 正确性软件的功能能正确、完整地实现需求规格说明。
4.2.2 可靠性软件在给予的硬件、软件支持下具有正常工作的能力，以及具有在异常条件下（如输入非常数据、用户操作出错等）继续运行的能力。
4.2.3 可维护性软件进行修改的方便程度，包括一致性、可及性、自说明性、软件结构可扩充性、可更改性，运行过程给出提示并有相应文档。
GJB9001C设计和开发管理程序(含表格)
设计和开发管理程序（GJB9001C-2017）1.目的本标准旨在对满足产品要求所需的过程进行策划，确保产品能满足顾客和国家有关标准及法律、法规要求。
2.范围适用于本公司满足产品要求所需的策划。
3.职责3.1总经理负责批准项目建议书，技术分管领导组织协调设计和开发全过程的工作。
3.2项目负责人设计和开发计划书、设计开发输入清单、设计输出文件、设计开发输出清单、设计和开发评审报告、设计和开发验证报告、设计和开发确认报告的编制，及整个设计工作的实施。
3.3技术分管领导负责批准设计和开发计划书、设计和开发评审报告、设计和开发验证报告、设计和开发确认报告、设计更改通知单等。
3.4物供部负责样品试制以及所需零部件的采购。
3.5生产部负责样品的试制。
3.6质量部负责产品设计和开发的检验和试验；负责检验/试验数据的整理、分析和处理；负责编制产品试验报告，并向相关部门报送产品试验报告。
3.7营销部根据市场调研或者分析、提出市场信息及新产品的动向，负责提交项目建议书以及客户使用新产品的客户使用报告。
4.工作流程4.1设计和开发策划4.1.1设计项目的来源①公司内外反馈的信息研发部根据公司内外反馈的信息，编制“产品开发建议书”，提出产品开发或技术改造的建议，报总经理批准。
产品设计和开发活动应在公司战略目标指导下进行。
②营销部的市场调查营销部通过对市场调查结果的分析，提出“产品开发建议书”，报总经理批准后，连同有关资料移交研发部。
③合同评审的结果有技术开发成份的合同或订单（包括技术协议），必须由营销部组织相关部门进行评审。
评审通过后，营销部将与客户的有关资料移交研发部。
4.1.2研发部根据评审后的产品开发建议书、技术协议、合同、订单等编制“设计和开发计划书”“设计和开发计划书”包括：a)确定开发产品的性质以及开发所需求的时间以及设计的复杂程度。
b)根据产品特点和复杂程度、公司特点和经验划分设计和开发过程的阶段；c)明确规定每个设计和开发阶段需开展的适当的评审、验证和确认活动，包括这些活动的时机。
产品设计与开发的流程
28
生产工艺方案的评审，第三阶段总结。
技术副
总
1.小组活动体现项目进度、与顾客往来、预算、管理者支持、结论等
《过程设计和开发阶
段小结报告》
产品设计与开发的流程（APQP）
序
号
策划项目
负责和
支持部
门
工作内容
质量记录
四、产品和过程的确
认
29
进行产品成本核算，
项目小
组
编制设计验证计划，进行设计验证，进行装配设计。
12
进行设计文件的评审和确认。
总经理
对所有设计项目进行评审和评估，看设计是否满足要求。
评审内容：工程图样、工程规范、材料规范,《设计评审检查表》
13
编制内部生产准备，设备添置、工装、模具、量具、设施的管理。
项目小
组
确定所需新设备、设施（量具和工装），设计、选型，加工、采购，验收，调试、安装,投入使用的要求。
26
进行生产准备，生产
过程的确认。
生产车间、技
确认产品的生产能力、设备能力。
《过程能力分析》，《测
量系统分析》，
下达指令，安排产品试生产。
术、质检
部门
测量各种生产过程参
数，包装参数。
《特殊工序检验记
录》，
《产品质量检验报
告》。
27
对原材料、外协件、外委托加工件供应商的初步评审、确认。
总经理
对原材料、外协件、外委加工件的供应商进行评申，确定合格供方的名录。
7
编制产品保证计划
项目小组
评定新技术、复杂性、材料、环境、应用、包装、服务和制造要求给项目带来的风险因素。
产品设计与开发的流程
生产工艺方案的评审，第三阶段总结。
技术副总
1． 小组活动体现项目进度、与顾客往来、预算、管理者支持、结论等
《过程设计和开发阶段小结报告》
产品设计与开发的流程（APQP）
序号
策划项目
负责和
支持部门
工作内容
质量记录
四、产品和过程的确认
29
完善公司内部生产准备，编制生产劳动定额、工时定额计划等文件。
项目小组
三、过程的设计与开发
17
制订包装标准
项目小组
包装应保证产品在使用时的完整性
《产品包装规范》
18
零部件、原材料采购
技术、采购
明确对产品原材料、外协件供应商要求。
编制原材料、外构件样件生产《采购计划》。
19
编制对外委托加工件技术标准
技术、采购
明确对外委托加工件的技术、质量、保密要求，明确外委供应商标准。
《生产计划》年计划、月计划、周安排
32
确认原材料、外协Biblioteka 供应商，选择、评价供应商。总经理
明确对产品原材料、外协件供应商要求，编制《合格分供方名单》。
签订技术协议，进行合同评审，签订采购合同。
33
调整、更改设计、生产、工艺文件
技术副总
按批量生产要求，配置设备、工装、检具、原材料、环境
修改操作指导书和检验指导书。
编制产品标准
项目小组
编制产品标准、材料规范
和检验规范。
《产品规范》，《材料规范》
和《检验规范》。
11
输出产品图纸、规范，编制产品设计工艺文件。
项目小组
明确对产品、材料、尺寸、寿命、价格、性能、外观和环境的要求。
编制《产品特殊特性表》，《设计验证计划》，《产品成本构成分析》。
产品设计开发管理程序
产品设计开发管理程序1.项目立项阶段：-指定项目经理和项目团队，明确项目目标和可行性分析。
-确定项目的时间框架、成本预算和资源需求。
-制定详细的项目计划和任务分配。
2.需求分析和设计阶段：-进行市场调研，收集客户需求和竞争产品信息。
-行业分析和技术评估，确定技术方案和设计要求。
-制定产品需求规格书和设计文档，明确产品功能和界面设计。
-进行用户体验测试和原型设计，获取反馈并进行修改。
3.原材料采购和生产准备阶段：-确定所需原材料清单和供应商选择标准。
-管理供应商采购流程，确保按时采购所需材料。
-安排生产设备和生产线的准备工作，包括维护和检修。
4.生产和开发阶段：-按照设计规格进行产品制造和开发。
-定期进行质量检验和工艺控制，确保产品符合标准。
-与供应商和生产团队保持沟通，及时解决生产中的问题。
-监督项目进度和成本，及时调整计划以满足客户需求。
5.测试和验收阶段：-进行产品功能测试和性能测试，确保产品质量合格。
-进行客户验收，获取客户反馈并进行修改。
-确保产品符合相关法律法规和标准要求。
6.市场推广和销售阶段：-开展产品市场推广活动，提高产品知名度。
-制定销售计划和渠道策略，确保产品销量。
-收集用户反馈和市场信息，根据需求进行产品改进。
7.项目收尾和总结阶段：-撤离项目团队和资源，进行项目成本核算和资产清算。
-进行项目总结报告和绩效评估，总结经验教训。
-存档项目文档和设计文件，备份相关数据。
产品设计开发管理程序的实施可以提高产品设计和开发的效率和质量，确保产品能够按时交付，并满足客户的需求。
同时，它还能够帮助公司更好地控制成本，并减少项目风险。
因此，对于任何一个设计和开发产品的团队或公司来说，实施一个有效的产品设计开发管理程序是非常重要的。
产品开发的流程及管理制度
产品开发的流程及管理制度一、需求分析阶段：1.定义产品目标：明确产品的定位、目标用户群及解决的问题。
2.竞争分析：研究市场上已有产品并分析其特点、优缺点。
3.用户调研：通过问卷调研、用户访谈等方法了解用户需求，确定产品功能和特性。
4.需求分析：根据用户调研结果，将用户需求转化为产品功能需求和非功能需求。
二、概念设计阶段：1.制定产品概念：形成产品的整体框架和核心功能，并输出产品概念文档。
2.市场调研：分析目标市场的竞争环境和用户需求，确定产品定位和差异化策略。
3.制定产品规划：明确产品的功能、技术要求、开发周期、预算及运营计划。
4.制定产品设计原则：确定产品的设计原则和风格。
三、详细设计阶段：1.创意设计：采用创意设计方法，设计产品的外观、交互界面等。
2.技术设计：根据产品功能需求，确定产品的技术架构，选择合适的技术工具和平台。
3.数据库设计：根据产品需求，设计数据库结构和数据模型。
4.系统API设计：设计系统的公共接口和数据传输格式。
四、开发阶段：1.编码开发：根据详细设计阶段的结果，进行程序编码开发。
2.单元测试：对开发的每个模块进行单元测试，确保功能正常。
3.集成测试：将各个模块进行集成测试，确保系统整体运行稳定。
4.测试修复：对测试中发现的问题进行修复和优化。
五、上线发布阶段：1.系统测试：对整个系统进行全面测试，确保产品符合用户需求和技术要求。
2.上线准备：准备系统上线所需的资源，包括服务器、数据库、域名等。
3.发布上线：将经过测试的系统部署到正式服务器上，对外发布。
4.运维支持：对系统进行后续的监控、维护和升级。
一、项目管理：1.制定项目计划：明确项目的目标、范围、时间和资源等要求。
2.分工与协作：明确各个团队成员的职责和任务，建立良好的沟通协作机制。
3.进度管理：对项目的进度进行有效控制，及时发现和解决问题。
4.风险管理：识别和评估项目可能面临的风险，并制定相应的应对措施。
二、质量管理：1.制定开发标准：明确编码规范、文档格式、测试方法等标准。
IATF16949设计和开发管理程序
文件制修订记录1.0目的公司根据客户提供的样品、图纸进行新产品开发，以便产品能满足客户和适用法律法规的要求，因此需对产品设计和开发进行控制，且均受有效地管制特制订本程序。
2.0范围本节内容适用于公司质量手册覆盖范围的非汽车产品设计开发活动。
3.0权责3.1市场部:负责将客户需求样品的详细资料图纸或客户样品的索取;负责客户样品的需求及输出跟踪,问题点的协调工作。
3.2研发技术部:3.2.1负责组织产品的设计和开发及制样工作。
3.2.2负责提供产品之零件图、成品图、包装方式甚至样品及其它有关资料，并负责对新产品进行试作以及《生产作业指导书》的制作。
3.2.3提供合理的制程、治具图档及编号，并负责对新产品工装夹具的《操作标准书》的制定。
3.3制造部：3.3.1负责配合生产治具试作、试产并派专人操作。
3.4品质体系部：3.4.1负责对产品功能性之测试验証与出相关验证报告。
3.4.2IPQC负责对产品生产制程之质量问题管控与出相关质量报告。
4.0定义无5.0流程图无6.0程序内容6.1设计开发与规划6.1.1新产品评估可视为设计开发与规划之依据，具体请参考《报价管理流程》。
6.1.2开发项目负责人负责拟订计划，确定每一设计开发活动之职责，且依设计之演进而更新之。
6.1.3研发工程师之资格鉴定见《特定人员认定作业指导书》。
6.2设计输入（DESIGN INPUT）6.2.1下列之文件、图面，或需求可视为设计上之依据：6.2.1.1现行工业标准/规格及环保之要求：材料之选用须符合金信诺光电环境管理物质技术标准。
6.2.1.2产品设计以客户提供之产品图面或规范为主，样品为辅（如提供）。
未提供时，依自行设计之产品图面及规范，连同原型样品（如制作时），经客户认可后始进行后续工程。
1)客户提供图面或规范为本公司设计之依据:●产品各部尺寸、外形及功能需求必须精确反映至本公司自有格式之图面与规范。
此一过程如有异议或未能完全符合之处，负责产品工程师需与业务客户充份沟通并取得同意，进行修订（即与客户进行设计检讨）。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
.xxx金属网有限公司设计和开发管理程序编号: YKM-B-2013-019编制：审核：批准：受控号：2013-08-01发布2013-08-01实施※※修订履历※※一、目的为了确保设计和开发输出能满足客户的要求,对新产品设计和开发全过程进行控制,以达到量产的条件,特制订本程序。
二、适用围适用于本公司所有新产品设计、开发全过程的管理。
三、职责3.1 贸易部与客户进行新产品开发需求(资料)的沟通,试产订单的取得,样品的承认追踪。
3.1.1格按照新产品定义提出《新产品设计开发评审表》,并召开新产品设计和开发评审说明会。
3.1.2客户端相关技术要求、质量要求、图纸、样品等的提供。
3.1.3根据《新产品设计开发评审表》评审结果,进行产品开发效益评估。
3.1.4制样阶段:样品订单的取得及《合同评审会签表》的完成。
3.1.5产品确认阶段:送样前留样封存或保存样品的各项参数、照片等信息，并向客户追踪送样结果，及时向公司工艺部和生产部门传达样品确认结果的信息回馈。
3.2 工艺部负责新产品设计和开发全制程的管控:技术资料输入、设计和开发案输出评审；试制过程的跟进及异常处理。
3.2.1对客户提供的新产品相关技术文件、图纸等技术资料完整性的审核。
3.2.2对客户样品与其相关技术文件、图纸一致性确认,确保收到样品正确,符合客户文件要求。
3.2.3新产品客户资料&客户相应资料的部文件转换及样品的收档管理。
3.2.4召集设备/品保/生产/物流部门召开“新产品设计开发评审会议”,进行产品制造可行性分析,并完成“新产品设计和开发评审”。
3.2.5新产品试产生产案的拟定，PBOM(制程物料表)的编制，生产工艺文件(流程图，织网工艺卡片，深加工SOP)的编制及发行。
3.2.6试产时设备工艺参数/使用工装夹具正确性的确认，试产过程中异常的跟踪处理。
3.2.7参与新产品首段/首卷/首片的确认。
3.2.8客户样品确认进度的追踪,工艺相关问题的分析改善。
3.2.9制样完成后对工艺相关异常的分析及解决案汇总,工艺参数、工艺卡片、深加工SOP的优化。
3.2.11制样完成后对相关工艺文件(PFMEA/工艺卡片/SOP/流程图/异常分析改善报告)的归档管理。
3.2.12新产品标准工时的制定。
3.3品保部新产品质量输入资料的评审,设计和开发输出案的品质保证,开发过程中的品质管控。
3.3.1客户新产品材质/外观/规格/机械性能及质量要求文件的审核。
3.3.2客户样品材质的检测及外观，规格，机械性能等质量管控项目的确认。
3.3.3从品质保证角度完成“新产品设计开发评审”，填写评审结果并签字。
3.3.4制样初期,对新产品《合同评审会签表》的审核。
3.3.5新产品品质控制计划的拟定,品质控制文件(SIP)的编制及发行。
3.3.6检验用量治具要求及适合性的确认，试产过程中品质良率的确认；主持召开“品质异常检讨会”并对“良率提升改善案”的执行进度进行追踪。
3.3.7产品FAI(首段/首卷/首片检查)的主导执行及FAI(首件检查)记录表的收档。
3.3.8试产样品送样前的全面检查及客户需求资料的审查。
3.3.9负责组织客户反馈的品质问题在公司部进行检讨及改善的推进。
3.3.10产品转量产品质良率的确定，产品由试产转量产的审核。
3.3.11品保相关文件(客户品质要求,SIP,异常/FAI记录,品质良率/异常改善报告)的收档管理。
3.4设备部设备生产能力的评估及设备改造或新设备开发案的制定及实施。
3.4.1结合现有的设备能力,设备改造后或新设备开发后生产能力,确认产品生产可行性,并完成“新产品设计开发评审”，填写评审结果并签字。
3.4.2设备需要改造或新开发的,提供“设备改造/开发计划表”给工艺部和贸易部。
3.4.3产品开发项目启动后, 按“设备改造/开发计划表”进行设备改造或开发。
3.4.4生产所用简易工装夹具的设计、制作，协助委外加工或外购工装的验收。
3.5 生产部新产品的试制执行及试制过程中异常的及时反馈。
3.5.1 根据派产计划进行现有钢筘（或模具）的确认,新钢筘、模具或工装等的申请、验收。
3.5.2人力/设备等生产资源的调配,保证试产的执行。
3.5.3试产过程中异常的及时反馈，首件检验(FAI)时通知工艺部、品保部相关人员到场确认。
3.5.4检验人员对首件产品进行优先检验。
3.6物流部新产品开发过程中工装夹具、丝材、辅材的请购；生产计划的安排，生产进度掌控；出货的安排。
3.6.1采购科3.6.1.1根据丝材申请单,进行如期请购。
3.6.1.2 根据工装夹具请购申请表,进行工装夹具的请购。
3.6.1.3 根据包材请购申请表,进行包装材料的请购。
3.6.2计划科3.6.2.1物控员核算各种材料的需求量（安平工厂：特殊丝网，由工艺部在生产通知单上备注，未备注的按照标准执行；工厂：由工艺部提供FLD的BOM表）,并提交采购申请给采购科。
3.6.2.2计划员与生产单位确认派产相关信息，如机台号、上机时间、送检时间。
3.6.2.3跟踪试产计划的执行,确保试产如期进行。
3.6.3运输科3.6.3.1关于包材的核算与申请，分别按照工厂的相关流程执行。
3.6.3.2完成品的理货及发货管控按照工厂的相关流程执行。
四、定义新产品定义：a)平织网的开尺寸/丝径≤1.3的视为新产品；b)平织网开尺寸≤0.063mm的视为新产品；c)斜织网的开尺寸/丝径≤0.8的视为新产品；d)反向编织网的视为新产品；e)高目(130*1100目以上)密纹网视为新产品；f)其它凡涉及新材料、新工艺的产品均视为新产品；满足以上任一条件,产品第一次生产均属于新产品，按产品设计和开发管理程序进行管控。
五、作业流程与容：5.1新产品设计和开发申请5.1.1贸易部与客户进行全面沟通,取得技术和品质相关资料及样品，提供部门主管审核后的《新产品设计开发评审表》，并主持召开“新产品设计和开发评审说明会”。
5.2新产品设计和开发评审由工艺部主导，组织品质部、设备、生产部、贸易部、物流部共同对新产品设计和开发进行评审，并提供生产及品质管控案。
5.2.1 设备部根据产品规格确认现有设备是否需要改造或新购,并提供设备改造/新购评估案及计划。
5.2.2 工艺部对产品技术要求进行评审，根据客户输入的技术要求进行产品设计,对客户技术文件进行部转化,输出产品设计和开发相关文件：生产案,产品设计图,流程图,FMEA。
5.2.3 品质部对产品品质要求进行评审,制定“品质管控标准(SIP)”及“产品控制计划”。
5.2.4 贸易部根据评审后的《新产品设计开发评审表》进行产品开发效益评估并做开发与否的最后决定。
5.3试产准备5.3.1为了在实际执行过程中区分老产品的新客户订单与新产品的试产订单，也为了加强对新产品试产的重点管控：A.新产品试产需由贸易部提请《新产品试产管控申请表》给工艺部，工艺部跟进相关部门按照时间节点执行，并对试产订单重点追踪；B.老产品的新客户试产订单按照正常订单执行。
5.3.2贸易部将《生产通知单》、《合同评审会签表》和《新产品试产管控申请表》提供给工艺部，贸易部同工艺部一起组织物流/品质/生产/设备部进行合同评审，各部门要在《新产品试产管控申请表》上做各自的工作任务及时间节点的签字确认。
5.3.3各部门填写的时间节点要满足客户的需求，如果因某部门不能满足，必须写明书面原因，并经厂级主管同意可，否则承担试产延误的责任。
5.3.4工艺部负责及时发行工艺文件：工艺卡片，SOP，流程图等；5.3.5品质部负责及时发行品质管控文件：品质检验标准(SIP)，控制计划等；5.3.6设备部负责及时进行设备的新架/改造、简易工装夹具的设计、制作及外购工装、设备的验收。
5.3.7生产部负责及时提交模具、钢筘等工装的申请及验收，机台和人员的提前准备。
5.3.8物流部负责原材料/工装夹具/包材/耗材的请购和试产进度的跟进。
5.4产品试产设备/人力资源合理安排，异常及时反馈解决，以最终满足交期。
5.4.1生产部按计划协调设备和人力资源进行试产安排。
5.4.2 计划科对生产进度进行监控，根据实际试产进度及时调整计划或与贸易协调调整交期。
5.4.3 工艺部确认生产工艺参数，生产过程中异常的处理。
5.4.4 品质部主导首段/首卷的检验(FAI)，产品品质的管控。
5.4.5试产完成后,由工艺部主导召开“试产检讨会”，并形成《XX 第x次试产总结报告》：A.生产部、品质部及试产相关部门提供试产异常问题点：品质部负责汇总试产产品的品质相关异常问题点及良率报告;其他试产问题点由工艺部进行汇总;B.各部门主管和相关事宜的直接负责人共同检讨原因并提供改善对策；C.责任部门须及时提出可执行的改善策并实施,品质问题由品质部跟进改善效果，其它问题由工艺部跟进改善效果。
5.4样品确认样品承认过程中问题及时沟通解决,加速产品由试产到量产阶段的转化。
5.4.1贸易部及时与客户进行沟通,品质异常参照客诉流程及时反馈到公司品质部；5.4.2品质部主导对客户所反馈异常的追踪处理,召开“样品品质异常改善协调会”，责任单位提供改善对策并实施，品质部对改善对策的执行情况进行监督。
5.4.3 客户设计变更、增加技术要求或品质要求的,按照《工程变更流程》执行。
品质问题需要重新安排试产的,作业流程自5.3开始执行。
5.4.4贸易部负责与客户进行合格样品签样，跟进客户对PPAP审核。
5.4.5 工艺部负责对客户签样，PPAP的保存及收档管理。
5.5产品量产试产中问题及时检讨解决,效率及品质迅速提升,加快产品由试产转入量产过程，缩短产品开发期。
5.5.1 产品生产效率>80%,良率>90%转入量产阶段，遗留问题的解决与持续改善按照各常规流程执行。
5.5.2 工艺部完善工艺文件(PPAP,流程图，工艺卡片，PFMEA,工艺卡片，SOP等),并依据《工艺文件管控规》进行工艺文件的发行及收档管理。
5.5.3 品质部完善品质相关文件(检验规(SIP),控制计划，MSA,检验报告等),并发行及收档管理。
5.5.4 配件库对工装夹具的统一编号及入库管理。
5.5.5工艺部编制《试产转量产确认表》，品质部/贸易部/物流部/生产部/设备部确认，厂级主管批准。
七、相关文件：《工艺文件管控规》《工程变更管理流程》八、相关表单：《新产品设计和开发评审表》《新产品试产管控申请表》《生产通知单》《合同评审会签表》《XX 第x次试产总结报告》《新产品试产转量产确认表》编制：审核：核准：。