车间5S管理
车间5S管理
车间5S管理一、背景介绍车间5S管理是一种用于改善工作环境和提高生产效率的管理方法。
5S是指整理（Sort）、整顿（Set in Order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）和素养（Sustain）五个步骤。
通过实施5S管理，可以使车间环境整洁有序，减少浪费，提高工作效率，提升员工素质，为企业的生产运营提供良好的基础。
二、整理（Sort）1. 目标：清理车间内的杂物，保持工作区域整洁有序。
2. 方法：a. 将工作区域划分为不同的区域，如原料区、成品区等。
b. 审查工作区域内的物品，将不需要的物品分类处理，如丢弃、捐赠或移至合适的存储位置。
c. 标识每个区域的用途，并确保物品放置在正确的位置。
d. 定期检查工作区域，及时清理杂物。
三、整顿（Set in Order）1. 目标：使工作区域内的物品摆放有序，减少寻找物品的时间。
2. 方法：a. 根据工作流程和频率，确定每个物品的最佳存放位置。
b. 使用标识、标签或颜色来标识物品的存放位置。
c. 为每个物品配备专用的存储容器，确保物品易于取用和归还。
d. 建立物品归还的制度，鼓励员工遵守。
四、清扫（Shine）1. 目标：保持工作区域的清洁，提高工作效率和产品质量。
2. 方法：a. 制定定期的清洁计划，明确责任人和清洁内容。
b. 提供必要的清洁工具和设备。
c. 培养员工良好的清洁习惯，如清理工作区域、设备和工具。
d. 定期检查和评估清洁效果，及时改进。
五、清洁（Standardize）1. 目标：制定标准化的工作方法和规范，确保工作按照统一的标准进行。
2. 方法：a. 定义每个工作岗位的标准化工作程序和操作规范。
b. 提供培训和指导，确保员工理解和遵守工作标准。
c. 建立检查和反馈机制，及时发现和纠正工作中的问题。
d. 定期评估和更新工作标准，适应工作环境的变化。
六、素养（Sustain）1. 目标：使5S管理成为一种长期的工作习惯，持续改进和保持良好状态。
车间5S管理
车间5S管理引言概述：车间5S管理是一种重要的生产管理方法，通过对车间环境进行整理、清洁、标准化、清洁和培训，提高生产效率和质量，促进企业持续改进。
本文将详细介绍车间5S管理的重要性和实施方法。
一、整理（Sort）1.1 清理无用物品：将车间内的无用物品清理出来，减少杂乱和浪费。
1.2 标识物品：为每种物品设定固定的存放位置，并标识清楚，方便员工识别和取用。
1.3 设立标准：制定标准规定哪些物品应该存放在哪里，确保整理的持续性。
二、整顿（Set in order）2.1 设立工具架：为常用工具设立工具架，便于员工取用，减少寻找时间。
2.2 制定工作流程：规定工作流程和作业步骤，确保生产过程有序进行。
2.3 维护设备：定期检查设备并进行维护，确保设备正常运转。
三、清扫（Shine）3.1 定期清洁车间：定期进行车间清洁，保持生产环境整洁。
3.2 清洁设备：定期对设备进行清洁，减少故障和维修次数。
3.3 培训员工：培训员工保持车间清洁，增强员工的责任感。
四、标准化（Standardize）4.1 制定标准作业程序：制定标准作业程序，规范员工的工作流程。
4.2 设立检查制度：建立检查制度，定期检查车间的5S管理情况，并及时纠正问题。
4.3 培训员工：定期对员工进行5S管理培训，提高员工的管理意识和技能。
五、培养（Sustain）5.1 持续改进：鼓励员工参与5S管理，不断改进工作环境和流程。
5.2 奖惩激励：建立奖惩机制，激励员工积极参与5S管理。
5.3 管理监督：领导层要对5S管理进行监督和管理，确保5S管理的持续性和有效性。
结论：车间5S管理是企业提高生产效率和质量的重要手段，通过整理、整顿、清扫、标准化和培养，可以改善工作环境，提高员工工作效率，促进企业持续改进。
企业应该重视5S管理，建立持续改进的文化，提高企业的竞争力。
车间5S管理
车间5S管理一、背景介绍车间5S管理是一种用于提高车间工作环境和生产效率的管理方法。
5S包括整理、整顿、清扫、清洁和素质，是源自日本的管理工具。
通过5S管理，可以改善车间的工作环境，提高工作效率，减少浪费和事故发生的可能性。
二、目标和原则1. 目标：- 提高工作效率：通过整理、整顿和清扫，减少寻觅工具和材料的时间，提高工作效率。
- 降低事故风险：通过清洁和整顿，减少车间内的障碍物和危（wei）险因素，降低事故发生的可能性。
- 培养良好的工作素质：通过培养员工的整理、整顿和清洁意识，提高工作素质和团队合作能力。
2. 原则：- 整理：清理工作区域，将不必要的物品和杂乱的文件等进行分类整理，保持工作区域的整洁和有序。
- 整顿：对工作区域进行布局和标识，确保工具和材料摆放有序，减少寻觅时间。
- 清扫：定期进行工作区域的清洁，保持地面、设备和工具的清洁，减少灰尘和污垢的积累。
- 清洁：保持设备和工具的良好状态，定期进行维护和保养，确保其正常运行。
- 素质：培养员工的整理、整顿、清扫和清洁意识，提高工作素质和团队合作能力。
三、实施步骤1. 筹备阶段：- 成立5S管理小组：由车间主管和员工组成，负责制定和推动5S管理计划。
- 制定5S管理计划：明确目标、时间表和责任分工，确定实施方法和考核指标。
2. 整理阶段：- 分类整理工作区域：将工作区域划分为不同的功能区，清理不必要的物品，保留必要的工具和材料。
- 标识和归置物品：对保留的工具和材料进行标识和分类归置，确保摆放有序，易于找到和使用。
3. 整顿阶段：- 设计工作区域布局：根据工作流程和操作需求，设计合理的工作区域布局，确保工具和材料摆放有序。
- 制定工具管理规范：建立工具借用和归还制度，确保工具的使用和管理规范。
4. 清扫阶段：- 制定清洁计划：确定清洁频率和责任人，制定清洁检查表，确保工作区域的定期清洁。
- 培训员工清洁技能：培养员工的清洁意识和技能，提高清洁工作的质量和效率。
车间现场5S管理规定（4篇）
车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。
二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。
2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。
3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。
4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。
三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。
清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。
归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。
2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。
合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。
要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。
清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。
清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。
4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。
发现问题要及时解决，并持续改进。
要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。
5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。
四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。
2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。
3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。
五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。
车间5S管理
车间5S管理一、背景介绍车间5S管理是一种用于改善工作环境和提高工作效率的管理方法。
其核心理念是通过整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个步骤，使车间环境整洁有序，工具设备摆放合理，员工工作效率得到提升。
本文将详细介绍车间5S管理的实施步骤、标准要求以及相关的数据分析。
二、车间5S管理的实施步骤1. 整理（Seiri）整理是指对车间内的物品进行分类、筛选和清理，保留必要的物品，淘汰不必要的物品。
具体步骤如下：- 制定整理计划，明确整理的范围和时间节点。
- 对车间内的物品进行分类，如工具、备件、文件等。
- 对每一个分类进行筛选，将不需要的物品进行清理和处理。
- 将保留的物品进行标识、归类和归位。
2. 整顿（Seiton）整顿是指对车间内的物品进行合理布置和归位，以提高工作效率和工作环境的整洁。
具体步骤如下：- 制定整顿计划，明确整顿的目标和时间节点。
- 对车间内的工作区域进行规划和划分。
- 根据工作流程和工作频率，将工具、备件等物品放置在合适的位置。
- 制定标准化的物品归位规则，并进行培训和宣传。
3. 清扫（Seiso）清扫是指对车间内的设备、工作区域和周边环境进行定期清洁，以保持整洁和安全。
具体步骤如下：- 制定清扫计划，明确清扫的频率和责任人。
- 对设备进行定期清洁和维护，保证其正常运行。
- 清理工作区域的垃圾、灰尘等杂物，保持干净整洁。
- 定期清洗地面、墙壁和天花板，确保无尘无垃圾。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指对车间内的工作环境进行规范化管理，建立清洁的工作习惯和标准。
具体步骤如下：- 制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。
- 培养员工的清洁意识，提高工作环境的整洁度。
- 建立清洁检查制度，定期检查车间的清洁情况。
- 对清洁不达标的区域进行改进和整改。
5. 素质（Shitsuke）素质是指培养员工良好的工作习惯和自我管理能力，使5S成为一种常态化的工作方式。
具体步骤如下：- 培训员工5S的理念、方法和标准要求。
车间5s管理制度(通用5篇)
车间5s管理制度（通用5篇）车间5s管理制度（通用5篇）车间5s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.最近用过的物品放在货架上，经常不用的物品存放在仓库里。
车间5s管理及标准
车间5s管理及标准车间5S管理是一种全面整理、清洁、整顿、标准化和维护的管理方式，用来营造一个整洁、有序、高效、安全的车间环境，提高生产效率和品质水平。
5S标准是具体化5S管理的指导标准和实施细则，也是5S改进的关键点。
以下是车间5S管理及标准的介绍：1. 整理（Sort）整理是通过清理车间使得车间的物品都有其归属和使用价值，随时保持物品在其应有的位置。
具体实施方式如下：（1）分类：对车间的物品进行分类，如有用、无用、无需保留等。
（2）分发：将未使用的物品分发出去，或放入物品存放区。
（3）处理：弃置车间中废弃的物品，或将其转移到垃圾处理区。
2. 清洁（Sweep）清洁是通过清理车间和设备，除去污垢、粉尘、油污、异味等不利于生产的因素，为标准化创造一个整洁、漂亮的环境。
具体实施方式如下：（1）彻底清扫地面、墙壁、设备等。
（2）对设备进行润滑和保养，确保设备处于最佳状态。
（3）清理生产线和工作区的工具和机器。
（4）坚持每天做好日清日洁的工作。
3. 整顿（Set）整顿是在生产过程中，使得所有工具、设备、配件等物品都有其固定位置，便于快速寻找和使用。
具体实施方式如下：（1）将车间中物品归入各个区域。
（2）在工作台或设备旁摆放需要使用的工具和配件。
（3）将生产线上未使用的工具和零件移开，不挡道。
（4）为工具和物品制定标签或说明书，避免混淆。
4. 标准化（Standardize）标准化是在车间5S管理中，制定规范、固定、标准化的程序和流程。
它有利于保持5S运行状态和改进，掌握相关知识和技巧。
具体实施方式如下：（1）维护5S管理手册。
（2）制定规范的办公流程、程序和模板。
（3）建立标准文件，并在可见的位置张贴。
（4）制定和推广标准作业流程，并指导员工执行。
5. 维护（Sustain）维护是保持5S管理状态的持续性，使之成为一种日常工作，促使公司永久性的受益。
具体实施方式如下：（1）培养员工的5S意识，并定期进行相关培训。
车间5S管理
车间5S管理引言概述：车间5S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素质为核心的管理方法，旨在提高车间生产效率、优化工作环境、改善员工工作状态。
本文将从五个方面详细阐述车间5S管理的重要性和具体实施方法。
一、整理1.1 建立物品分类体系：根据物品的性质和用途，将车间内的物品进行分类，方便管理和查找。
1.2 淘汰不必要的物品：对于长期不使用或者已损坏的物品，及时淘汰，避免占用车间空间和资源。
1.3 建立物品归位制度：为每种物品设定固定的归位位置，保持整齐有序，方便使用和管理。
二、整顿2.1 制定工作标准：明确每一个岗位的工作内容和要求，确保员工按照标准进行工作，提高工作效率。
2.2 实施标准化作业：对于重复性工作，制定标准化作业流程，减少工作中的不必要环节，提高工作效率。
2.3 建立异常反馈机制：对于工作中浮现的异常情况，及时反馈并进行改进，避免同样的问题再次发生。
三、清扫3.1 制定清洁计划：制定定期清洁车间的计划，明确每一个区域的清洁责任人和清洁内容，保持车间的整洁。
3.2 定期进行设备维护：设定设备的定期保养和维护计划，确保设备正常运转，减少故障发生的概率。
3.3 建立清洁检查制度：定期进行清洁检查，发现问题及时整改，保持车间环境的清洁和卫生。
四、清洁4.1 建立员工培训机制：对员工进行5S管理知识的培训，增强员工的5S意识，提高工作素质。
4.2 提供必要的工具和设备：为员工提供必要的工具和设备，方便他们进行5S 管理工作。
4.3 建立奖惩制度：建立奖惩制度，激励员工积极参预5S管理，同时对于不遵守5S管理规定的行为进行惩罚。
五、素质5.1 培养团队合作精神：鼓励员工之间的合作和协作，共同维护好车间的5S管理。
5.2 建立持续改进机制：定期进行5S管理的评估和反馈，找出不足之处并进行改进，不断提高5S管理水平。
5.3 倡导文明礼仪：培养员工的文明礼仪意识，提高工作环境的整体素质。
结论：车间5S管理是提高生产效率、改善工作环境的重要手段，通过整理、整顿、清扫、清洁、素质五个方面的管理方法，能够有效提高车间的工作效率和员工的工作状态，为企业的可持续发展提供有力支持。
生产车间5S管理规定
生产车间、仓库5S管理规定一、生产车间：1、生产现场各个环节相对位置基本准确；区域划分清晰鲜明。
2、工房周围无杂物、杂草，废弃设备、设施有专门地点存放。
3、门窗完好，玻璃齐全、干净。
门窗及窗台、玻璃清洁无灰尘、无料迹。
4、物料、容器分类摆放整齐，不同物料有间距，并挂有品名标志牌。
室内不得存放与生产无关的杂品。
5、地面没有积水、落尘，无卫生死角，无杂物，对于洒落的物料要及时清理。
6、车间使用的各种容器要标明所装物料名称，使用时放置整齐，保持洁净。
7、清场后的工具、容器要清洁无异物，无前次产品的遗留物。
8、墙壁无料迹、灰尘，无涂抹及刻痕，墙皮无脱落，顶棚洁净、完好。
9、墙壁上各种标牌张贴端正，距地面高度一致，室内各种规章制度整齐，走廊及楼梯无明显脚印及污迹，楼道、走廊不得存放无关的生产用具或其它物品。
10、照明设施及开关完好，照明设施及防护罩无尘土。
11、各种原辅材料、半成品、成品的存放区域要有明确的区分和界限。
12、生产区域中各种可移动的物品要设置定置区。
13、消防器材的放置不影响生产现场的正常操作，便于取用、醒目，可放置于特制的架上，或按要求挂于符合规定高度的固定位置，有明显标志，严禁随意挪用。
14、各种管道、管线排列整齐，保温层包扎完好，无料迹，无跑、冒、滴、漏现象。
15、操作间内桌椅存放完好，无损坏。
16、原始记录：记录要保持整洁，无破损、无污迹。
岗位记录统一放置固定地点，填写完整不缺项。
17、卫生工具使用后是否放于定置区内。
18、垃圾桶应有固定存放区，积存垃圾盛满垃圾桶时及时清理，不得用物料桶装运垃圾。
19、笤帚和簸箕与垃圾桶应相邻放置，放置整齐；墩布放在统一位置且墩布头向下竖直放置或悬挂；放置墩布处墩布架及水池经常清理，不能有堵塞现象。
20、抹布用后洗好晾干叠整齐放于同一位置，以便取用方便。
21、职工必须按规定穿戴好工作服及防护用品进行生产操作。
二、生产库房1、库房内各种物品按类别，各种物品的标识清楚，库内无与所存货物无关的物品。
车间5S管理
车间5S管理引言概述车间5S管理是一种重要的生产管理方法，通过对工作场所的整理、整顿、清扫、清洁和素质的管理，可以提高工作效率，降低生产成本，改善工作环境，提升员工工作积极性和生产质量。
下面将详细介绍车间5S管理的五个部份。
一、整理（Seiri）1.1 确定必要物品：首先要对工作场所进行彻底的清理，将不必要的物品清除出去，只留下必要的物品。
这样可以减少杂乱，提高工作效率。
1.2 标识分类：对必要的物品进行分类，并进行标识，使每一个物品都有固定的位置，方便员工查找和使用。
1.3 设定标准：制定标准规定，明确每种物品的使用范围和使用方法，避免混乱和浪费。
二、整顿（Seiton）2.1 设计合理布局：对工作场所进行布局设计，使每一个工位都有明确的功能和位置，避免混乱和交叉干扰。
2.2 统一管理工具：对工具和设备进行统一管理，保持整齐有序，避免丢失和浪费。
2.3 制定清晰标准：制定工具使用和管理的标准规定，明确责任和要求，提高工具的使用效率和寿命。
三、清扫（Seiso）3.1 定期清洁：定期对工作场所进行清洁，保持整洁干净的工作环境，提高员工的工作积极性和生产效率。
3.2 建立清洁制度：建立清洁检查制度，明确每一个员工的清洁责任和要求，确保工作场所的清洁度。
3.3 强化清洁意识：加强员工的清洁意识培养，培养良好的卫生习惯，提高工作质量和效率。
四、清洁（Seiketsu）4.1 制定清洁标准：制定清洁标准规定，明确每一个工作区域的清洁要求和频率，确保工作场所的整洁度。
4.2 建立清洁管理制度：建立清洁管理制度，对清洁工作进行监督和检查，确保清洁工作的有效进行。
4.3 定期评估改进：定期对清洁工作进行评估，发现问题及时改进，不断提高工作环境的整洁度和工作效率。
五、素质（Shitsuke）5.1 培养员工素质：加强员工的职业素质培养，提高员工的自觉性和责任感，使他们能够自觉遵守5S管理制度。
5.2 持续改进：建立持续改进的文化氛围，鼓励员工不断提高工作质量和效率，推动企业的持续发展。
车间管理的5s原则介绍
车间5S管理1.什么是5S管理5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
5S 即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
2.5S管理的内容是什么（1）整理定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
目的：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
（2）整顿定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
要点：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。
例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
（3）清扫定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
车间5S管理运行制度（通用5篇）
车间5S管理运行制度（通用5篇）车间5S管理运行制度一、什么是车间5S管理法5S现场管理法，又称“五常法则”，是一种现代企业管理模式，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S现场管理法起源于日本企业，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
二、车间5S管理运行制度（通用5篇）在我们平凡的日常里，制度使用的频率越来越高，制度是在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范。
你所接触过的制度都是什么样子的呢？以下是小编为大家收集的车间5S管理运行制度（通用5篇），希望对大家有所帮助。
车间5S管理运行制度1第一章总则第一条为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。
第二章员工管理第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。
不得穿拖鞋进入车间。
第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。
严禁代签到。
第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。
第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。
生产车间5S管理实施细则（四篇）
生产车间5S管理实施细则实施5S管理是为了提高生产车间的整体效率和质量，具体细则如下：1. 整理（Seiri）- 将生产车间的物品进行分类，保留必要的物品，移除不必要的物品。
- 清理车间内的垃圾，保持工作环境整洁。
2. 整顿（Seiton）- 组织各种物品，使其易于找到和使用。
- 标示和标识各种物品和工具的存放位置。
3. 清扫（Seiso）- 定期清洁工作区域和设备，保持车间整洁。
- 建立清洁的工作习惯，防止污染和杂乱。
4. 清洁（Seiketsu）- 建立和保持一致的清洁标准。
- 定期检查并改善清洁工作的方法和效果。
5. 纪律（Shitsuke）- 培养员工遵守5S管理的习惯。
- 建立规章制度和标准，确保员工遵守5S管理要求。
实施5S管理需要全员参与，包括管理层和员工，需要进行培训和教育，以确保每个人都了解和理解5S管理的目的和方法。
此外，还需要定期跟踪和检查5S管理的效果，及时发现并解决问题，持续改进5S 管理。
生产车间5S管理实施细则（二）为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。
车间5S管理
车间5S管理一、背景介绍车间5S管理是一种有效的现场管理方法，旨在提高车间生产效率、改善工作环境、降低事故发生率。
5S管理源于日本，是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和纪律（Shitsuke）五个日语单词的首字母缩写。
通过实施5S管理，可以优化车间流程，减少浪费，提高质量和效率。
二、整理（Seiri）整理是指清理和分类工作场所，将不必要的物品和设备进行清理、整理和分类，只保留必需的物品。
具体操作包括：1. 清理工作区域，将不必要的物品清除出车间；2. 对物品进行分类，划分为必需、偶尔使用和不需要使用的三类；3. 将必需物品放置在易取得的位置，偶尔使用的物品放在容易找到的位置，不需要使用的物品放在专门的存储区域。
三、整顿（Seiton）整顿是指将整理好的物品进行有序的摆放和布局，以提高工作效率。
具体操作包括：1. 根据工作流程和频率，将物品摆放在最合适的位置，减少不必要的挪移；2. 使用标识和标签，将物品的存放位置清晰可见，方便员工找到所需物品；3. 制定统一的工具摆放标准，确保每一个工具都有固定的存放位置。
四、清扫（Seiso）清扫是指对工作区域进行定期的清洁和维护，保持工作环境整洁。
具体操作包括：1. 制定清扫计划，明确清扫频率和责任人；2. 清除工作区域的垃圾、灰尘和杂物；3. 定期清洗和保养设备，确保设备的正常运行；4. 建立清扫记录，记录清扫的时间和内容，以便跟踪和改进。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指保持工作区域的清洁和整洁，提高工作效率和品质。
具体操作包括：1. 建立清洁标准，明确工作区域的清洁要求；2. 培养员工的清洁习惯，保持工作区域的整洁；3. 定期检查和维护工作区域的清洁状况，及时处理问题。
六、纪律（Shitsuke）纪律是指遵守5S管理规范和要求，将5S作为一种习惯和文化。
具体操作包括：1. 培训员工，提高他们对5S管理的认识和重要性的理解；2. 制定5S管理的标准和流程，明确责任和要求；3. 定期检查和评估5S管理的执行情况，及时纠正问题；4. 建立奖惩机制，激励员工积极参预和遵守5S管理。
车间5S管理
车间5S管理引言概述：车间5S管理是一种用于提高生产效率和工作环境的管理方法。
通过整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个步骤，车间5S管理可以匡助企业提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量，同时也可以改善员工的工作环境和工作效率。
本文将从以下四个方面详细阐述车间5S管理的重要性和实施方法。
一、整理1.1 确定工作区域：首先，需要确定工作区域的范围，明确哪些区域是需要整理的。
可以根据工作流程、工作内容和工作人员的需求来划分工作区域。
1.2 清理无用物品：在整理过程中，需要清理掉那些无用的物品，如过期的材料、损坏的工具等。
只保留必要的物品，以减少工作区域的杂乱度。
1.3 标识物品位置：整理完工作区域后，需要对物品进行标识，明确物品的位置。
可以使用标签、颜色等方式进行标识，以便员工能够快速找到需要的物品。
二、整顿2.1 设定工作标准：在整顿阶段，需要设定工作标准，明确每一个工作环节的操作方法和要求。
这样可以确保每一个员工都按照像同的标准进行工作，提高工作的一致性和效率。
2.2 制定工作流程：制定工作流程是整顿的重要一步。
通过分析工作流程，找出其中的瓶颈和优化点，优化工作流程，提高生产效率。
2.3 建立工作规范：在整顿过程中，需要建立工作规范，明确员工的工作职责和工作要求。
这样可以避免员工的工作重叠和责任含糊，提高工作效率和质量。
三、清扫3.1 定期清洁工作区域：清扫是车间5S管理的重要一环。
需要定期清洁工作区域，包括地面、设备、工具等。
保持工作区域的整洁可以提高工作效率和员工的工作积极性。
3.2 检查设备状态：在清扫过程中，需要检查设备的状态，及时发现设备的故障和异常。
及时维修设备可以减少生产事故的发生，提高生产效率。
3.3 建立清洁标准：在清扫阶段，需要建立清洁标准，明确清洁的频率和方法。
可以制定清洁计划，确保清洁工作的及时性和有效性。
四、清洁4.1 培养良好的卫生习惯：清洁不仅仅是对工作区域的清洁，还包括员工的个人卫生。
车间5S管理
车间5S管理一、背景介绍车间5S管理是一种用于改善工作环境和提高工作效率的管理方法。
它通过整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个步骤，匡助车间实现工作场所的整洁、有序和高效。
本文将详细介绍车间5S管理的具体步骤和实施要点。
二、车间5S管理的步骤1. 整理（Sort）整理是指清理工作场所，将不必要的物品和设备分类整理，保留必要的物品，清除不必要的物品。
具体步骤如下：- 对工作区域进行巡视，将不必要的物品和设备放置在指定的区域。
- 根据物品的使用频率和重要性进行分类，将常用的物品放置在易取得的位置。
- 清除不必要的物品，可以考虑捐赠、回收或者报废。
2. 整顿（Set in order）整顿是指将工作场所的物品和设备有序地摆放，确保工作人员可以轻松找到需要的物品。
具体步骤如下：- 设定物品的归位原则，按照使用频率、工序流程或者物品类型等进行分类。
- 设立标识和标签，标明物品的名称和归位位置。
- 为每一个物品分配固定的存放位置，并保持整齐有序。
3. 清扫（Shine）清扫是指定期清洁工作场所，保持工作环境的整洁和舒适。
具体步骤如下：- 制定清洁计划，明确清洁频率和责任人。
- 清除垃圾、灰尘和污渍，保持工作台面、地面和设备的清洁。
- 定期检查设备的运行状况，及时清理维护。
4. 清洁（Standardize）清洁是指制定标准和规范，确保车间5S管理的持续有效。
具体步骤如下：- 制定5S管理的标准和要求，明确工作人员的责任和义务。
- 建立清洁检查表和记录表，定期检查和评估车间的5S管理情况。
- 对不符合标准的问题进行整改，并采取措施防止再次发生。
5. 素质（Sustain）素质是指培养员工的自律和责任心，使5S管理成为一种习惯和文化。
具体步骤如下：- 培训员工，提高他们对5S管理的认识和理解。
- 激励员工，鼓励他们主动参预和贡献。
- 定期开展5S管理的宣传和交流活动，分享成功经验和案例。
三、车间5S管理的实施要点1. 领导支持车间5S管理的实施需要得到领导的支持和推动。
车间5S管理的内容
车间5S管理的内容车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。
5S管理营造了一目了然的工作环境，培养了员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。
具体内容：1一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。
整理可以制定如下规则：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。
5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。
9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。
1. 2二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。
整顿可以制定如下规则：1.车间绘制现场《定置图管理图》。
车间5S管理
车间5S管理一、背景介绍车间5S管理是指通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等五个步骤，达到车间环境整洁、物品摆放井然有序、工作效率高效的管理方法。
它可以帮助企业提高生产效率、降低生产成本、改善员工工作环境，是现代化生产管理的基础。
二、任务目标1. 实施5S管理，使车间环境整洁、有序。
2. 提高车间工作效率，减少浪费。
3. 提升员工的工作素养和责任心。
4. 建立良好的安全生产文化。
三、任务步骤1. 整理（Seiri）整理是指清除车间中无用、多余的物品，只保留必要的物品。
具体步骤如下：（1）对车间进行全面巡视，标记出不必要的物品。
（2）对标记的物品进行分类，分为废品、待处理物品和留用物品。
（3）处理废品，如进行回收、销毁等。
（4）制定物品留用和处理的标准和流程。
2. 整顿（Seiton）整顿是指将留用的物品有序地摆放在适当的位置，方便使用和管理。
具体步骤如下：（1）对车间内的物品进行分类，根据使用频率和工序进行分区。
（2）为每个物品设定固定的存放位置，并标明名称和编号。
（3）制定物品摆放的规范和标准，确保物品易于取用和归还。
3. 清扫（Seiso）清扫是指定期对车间进行彻底的清洁，保持车间环境整洁、无尘、无垃圾。
具体步骤如下：（1）制定清扫计划，明确清扫频率和责任人。
（2）对车间进行定期的清扫，包括地面、设备、工作台等。
（3）建立清扫记录，及时发现和解决问题。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指保持车间环境整洁、有序的长期管理。
具体步骤如下：（1）制定清洁规范和标准，明确清洁的内容和频率。
（2）培训员工，提高他们对清洁工作的重视和责任心。
（3）建立清洁检查机制，定期检查清洁情况，并及时纠正问题。
5. 素养（Shitsuke）素养是指通过培养员工的良好习惯和行为，使5S管理成为一种自觉的行为。
具体步骤如下：（1）制定培训计划，培训员工5S管理的理念和方法。
（2）建立奖惩机制，激励员工积极参与5S管理。
车间生产现场5s管理制度(7篇模板)
车间生产现场5s管理制度（7篇模板）车间生产现场5s管理制度【篇1】为了促进企业的发展，确保产品质量，严肃厂纪厂规，确保产品车间正常运作，特制定本管理制度：1、职工应按时上班，不得迟到或早退。
2、工作时间不允许随意串岗，无工作任务时应及时通知相关负责人。
3、上班时间应该穿工作服，上班不允许穿拖鞋、短裤、赤背或衣帽不整。
4、不得在车间工作时与直接负责人、车间主任争吵，或与其它职工相互打骂、嬉闹，违者作书面检讨，态度不好或一月内累计三次者予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。
5、酒后上班影响工作者，记大过一次。
态度不好或一个月累计两次予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。
6、车间内严禁吸烟，违者罚款。
造成危害者，追究其经济、行政及刑事责任。
7。
工作中禁止做私活。
8、偷盗公物或他人财物者，按实物价值10倍罚款，扣发工资予以陪偿，并予以解雇。
9、完不成当日生产任务的班组或工序不能下班，直到完成，特殊情况除外。
10、未经允许，任何员工严禁带小孩和外人进入车间，违者对当事人罚款。
11、生产中不得聊天说笑、看书看报，不准会客、打电话、吃零食、睡觉，不得擅自离开生产岗位，不得在产品上坐、躺、踩、踏。
12、上班必须佩带工号牌，不得违法乱纪，涂改工号牌罚款。
13、严禁跨越或坐在任何机械部位，严禁随意拆除、挪动设备，严禁擅自拆装一切电器设施和控制柜、开关箱，新安装的各种设备未经测试、试转，不得擅自开动。
14、严禁擅自动用各类消防器材，或在消防设施附近堆放其它物品。
15、不得在生产区内随意使用临时电线，如果急需使用，须经主管人员批准，并由电工接电，用后应及时按期限拆除。
16、各车间卫生由各车间负责打扫，设备、桌凳及半成品要摆放整齐。
17、操作机器要切实做到人离关机，设备停止使用时要及时切断电源。
18、中午、下午和加班下班车间负责人负责关好门窗，锁好车间大门，关闭总电源。
本制度从即日起开始试行，在试行过程中发现遗漏，公司将出台附件作为补充，附件和本制度有同样的效力。
车间5S管理
车间5S管理引言概述：车间5S管理是一种有效的生产管理方法，通过规范化、整理、清洁、清理和素养的五项活动，提高生产效率，降低浪费，改善工作环境。
本文将详细介绍车间5S管理的重要性和实施方法。
一、规范化（Seiri）1.1 确定必要物品：根据工作需求，确定必须保留的物品，清除不必要的物品。
1.2 标识物品：为每种物品设定标识，便于识别和管理。
1.3 设定标准：制定规范，明确物品存放位置和数量，避免混乱和浪费。
二、整理（Seiton）2.1 整理工作区：将工作区域划分为不同区域，保持整洁有序。
2.2 设定物品位置：为每种物品设定固定的存放位置，方便查找和使用。
2.3 提高工作效率：减少寻找物品的时间，提高工作效率。
三、清洁（Seiso）3.1 定期清洁：制定清洁计划，定期清洁工作区域，保持环境清洁整洁。
3.2 培养清洁习惯：员工应养成随手清洁的习惯，保持工作区域的清洁。
3.3 检查维护：定期检查设备和工具的清洁情况，及时维护和修复。
四、清理（Seiketsu）4.1 清理工作区：定期清理工作区域，清除不必要的物品和垃圾。
4.2 建立清理标准：制定清理标准，明确清理频率和责任人，确保清洁工作得到落实。
4.3 培养清理习惯：员工应养成定期清理的习惯，保持工作环境整洁。
五、素养（Shitsuke）5.1 培养自律：员工应养成自律的工作态度，遵守规章制度，保持工作区域的整洁。
5.2 培养团队精神：鼓励员工互相监督，共同维护工作环境。
5.3 持续改进：不断总结经验，改进管理方法，提高工作效率和质量。
结语：车间5S管理是一种有效的生产管理方法，通过规范化、整理、清洁、清理和素养的五项活动，提高生产效率，改善工作环境。
实施车间5S管理需要全员参与，持之以恒，才能取得显著的效果。
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11
5S的管理作业重点
整理---何谓要的东西? 1.要的东西就是时常使用的东西 2.一个月使用一次的东西不能称作时常 3.时常使用的东西并不一定是所有都要.
4.要的东西就是没有它就无法工作的东西
5.还有机会出清存货的东西,要赶快处理
12
5S的管理作业重点
要的东西如何放置? 1.三天使用一次的东西---放在使用地点附近 2.一周使用一次的东西---放在工作地点附近 3.三个月使用一次的东西---暂时放工作区角落
改善前 改善後
59
无尘调漆室
改善前 改善后
60
改善前后的心路
61
外观设计重点
入口图案活泼化
62
接待区
塑造干净、明亮的接待 区，给予车主良好的第 一印象 提供服务人员便利及具 有效率之工作环境：四 宝柜设计、精品促销柜 设计、海报定位设计， 成为多功能的接待区 类似人行道的设计，作 为站立问诊区，以确保 车主及服务人员的安全
配件库房
46
办公室“三定“
抽屉文具用品
文件柜整顿
47
工具.治具 “三定“
工
具
治
具
48
外围物品 “三定“
切屑桶 台 车
料
箱
盆 景
49
50
51
52
5S组织表
53
责任区域分配表
54
5S文化看板
55
机修工作区
改善前 改善后
56
专用工具室
改善前
改善后
57
客休室
改善前 改善后
58
钣金区
如何整顿:
3. 目视管理 可通过目视看到工作区的物品是否在规定位置 4.使任何人都知道什么东西放在何处
21
5S的管理作业重点
分类、定位、归位
措施 按原则分类 规划空间和位置 目的 整齐有序、便于寻找 使物品摆放得符合作业流 程和工作习惯 保持有序、及时处理废弃物 便于使用和培训，并明确责任
定期整理物品 设置标签和说明
39
如何开展实施5S
第二阶段 在准备实施5S规范的地方选一小块做“迷你5S”让 员工感受效果 全面实施现场5S管理办法,责任制落实到具体的人 调整实施过程中的具体细节
40
如何开展实施5S
第三阶段 在实施现场5S管理过程中发现新的问题集中讨论 对实施现场5S效果进行评估
63
客休区
• 服务是可以看得见，同时也尽 量减少车主走到维修现场，因 此客休区采大片玻璃墙面，让 车主可以稍微了解服务厂的作 业情形，进而放心等待。
•提供上网区，供车主打 发等待时间
64
家具之色调
家具之标准以咖啡色系为主要定义，无强制规定之型式
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维修站作业现场
•采颜色管理，塑造干净、明亮的服务厂区 •车道与车位采不同颜色设计，一方面可达 服务厂活泼化目的，另外亦是安全性的考 虑
8
质量管理
所有细节都可追溯 所有过程都可以检查 持续不断的检查与督导 任何失误与责任都可以追溯落实
9
1. 整理 5. 素养
4. 整洁 2. 整顿 3. 清扫
10
整理-定义
对物品进行分类 清除不需要的物品 需要的物品妥善保存
整理-----目的
有效的利用空间，改善增加作业面积、作业现 场无杂物、通道畅通，从而提高工作效率
建立5S改进小组,持续改进现场管理工作
41
.c
现场管理与指标分析
具体实施重点改善区域： 展厅外部接待区 展厅内部接待区
生产车间 用户休息室
配件库房
42
现场管理与指标分析
具体实施
改善区域 展厅外部接待 区 改善重点
应有客户专用停车区，无非客户车辆停放； 停车区有明显标识，停车位划线，方便进出； 停车区及通道无杂物，无生产及员工个人物品堆放； 地面干净整洁，花草修剪整齐，指派专人定时打扫； 各类标识，如营业时间、部门标牌等清晰有效； 上墙物品如流程图、公告板、宣传图等规格、样式、放置位置统一、整齐； 接待桌椅款式统一，摆放整齐划一，干净完好； 照明设施齐全、完好； 桌面办公用品定位放置，无私人物品； 有修剪齐整，生长旺盛的花草装饰； 服务人员着装统一，干净整洁，佩带统一胸牌，礼仪规范； 无与接待无关的物品，地面无油、水、纸屑、垃圾，指派专人定时打扫；
28
5S的管理作业重点
清洁、检查，防止故障发生
1.随时清洁整理 2.同时检查设备、物品 3.找出脏乱根源
服务品质的基础
4.消除根源
29
清洁（标准化）--定义
清扫过的地方要维持无脏污状态，并明确 界定标准化、制度化的维护规范。
清洁-------目的
通过制度建立维持成果，进
而发现“异常”并不断改进
用户休 息 室
45
现场管理与指标分析
具体实施
改善区域 改善重点
办公区与备件储存区独立分开； 货架款式、摆放划线定位，整齐划一； 灯具齐全、完好，室内光线明亮，灯具与货物保持安全距离； 通道、存货区划线分割，保持通道畅通； 配制足够的消防设施，划线定位，保持完好有效； 货架标牌统一放于一侧，高低、样式整齐划一； 备件标牌标示清晰，帐物相符； 所有备件上架存放，严禁在通道、门边堆放； 油品、漆料等易燃物单独存放； 办公用品定位放置； 库房内没有个人物品堆放；
车间生产现场管理
主讲：朱兴山
现场管理
什么是现场？ 前台、维修车间、配件库、接车区、交车区、试车区客户 休息区、员工休息区。 现场都包括哪些元素？ 1. 人员 2. 设备 3. 材料 4. 流程 5. 环境 6. 车辆 7. 工位 8. 客户
2
现场管理
现场管理的意义 让人员、设备、材料、流程、环境、车辆、工位 这些元素有机结合保持井然有序和高效与和谐的完成 工作目标
提高工作效率 提高客户满意度 提高员工满意度 提高企业效益 提高企业竞争力 减少矛盾的发生 减少安全问题发生 现场是一面镜子,直接反映企业经营管理水平的高低
3
现场管理
现场管理的方法 5S管理 目视管理 走动管理 标准化管理
4
推行5S的目的
5
浪费的定义
每人依规定行事，养成严格遵守规章制 度的习惯和作风，并作持续改善。
素养-------目的
提高人员素质，改善工作品质，激励工 作士气，形成企业文化。
33
5S的管理作业重点
长期坚持: 培训、改善与纪律约束
培训其它员工养成良好的工作习惯
以身作则像要求别人那样要求自己 建议与改善 检查与纠正 纪 律 与 奖 惩
30
5S的管理作业重点
标准化作业：规划流程和动线，设置标线和标签 建立标准化作业流程
设置标签、标识、标线、安全警示牌等指示系统
书面落实业务流程与管理细节
31
5S的管理作业重点
标准化作业——益处
方便操作、减少失误 各项业务状态一目了然，便于管理及改进
质量和效率相对稳定，易于掌控和衡量
易于培训
32
素养--定义
应立即查明原因，立即检修
清扫-----目的
创造一个舒适工作环境，以提高工作 质量，保持良好的工作情绪
26
5S的管理作业重点
一是不要等到脏得不易打扫时才打扫； 二是不仅仅要清洗打扫还要检查破损、滴漏和 错误并且消除产生这些问题的来源。要用检查 的眼光来观察一切，这样可以让所有的设备工 具等物品随时保持良好的状态，最终节约浪费
66
结帐区 结帐桌面高度下降，以 表达对客户之尊重
保养价格透明化， 让客户产生信赖感。
67
●服务厂外观
改装后 SYM 八德
●接待区
4.不知道要不要使用的东西---暂时存放仓库
13
整理有用的物品
清除废弃物，腾出空间
优先次序 使用频率 一年使用一次或低于一次 放置场所 置于仓库内
低
平均
2-6 月一次 每月一次 每周一次 每天使用 每小时使用
分类并放在专用场所，如工具 室、大修间等
高
置于个人的工作场所，如 车位、5S责任区
14
5S的管理作业重点
34
5S的管理作业重点
长期坚持: 培训、改善与纪律约束
建议与改善
1.划分改善小组
必须郑重其事 必须全员参与
2.提出改善建议
3.开展行动计划 4.改善看板，比较改善前后
必须落实奖励
5S的管理作业重点
长期坚持:
培训、改善与纪律约束
实施5S的关键 -------
纪律与奖惩
36
如何开展实施5S
实施现场5S管理的难点: 不会 不做 实施 执行力问题 监管问题
22
23
24
5S的管理作业重点
整顿 ---没有整顿所发生的浪费是: 1.寻找的时间浪费 2.作业停顿的浪费 3.以为没有而多采购的浪费
4.发生作业变更的浪费
5.延误交车的浪费
25
清扫--定义
彻底将身边和工作场所打扫得干干
ห้องสมุดไป่ตู้
净净，没有垃圾污染，如设备异常
在维修和清洁上的时间和成本。
27
5S的管理作业重点
如何清扫: 1.首先去除脏污 应由领导者率先以扫把,拖把…等身先 士卒打扫 2.机器设备是否不妥,螺丝是否松弛 3.查明肮脏的根源并予以断除 (如何防止污染出现） 查明污染根源,订定计划陆续根除对策 4.清扫担任者要明确. 每月担任者要更换,才能找出问题 5.编制清扫基础,大家来遵守
6
浪费的定义
返工
失误造成产品或服务缺陷
等待 过量使用物料 效率低下、技术落后 物资管理无序造成取用不便 保管不善造成零件、设备损坏 客户资源的浪费