NO8五金常见不良原因对策培训教材知识讲解

易发生压印的工序：
冲孔工序，扎形工序。
（二）披 锋
定 义：
又称毛刺，零件受模具冲切后，边缘部位或孔边缘有突出表面 的毛边，用手触摸有刮手感觉，一般标准允许披峰高度不能超 过料厚1/10或板厚的正公差。
图 片：
冲孔时漏加油 或堵屎造成批
锋
OK品形状
一般产生原因：
1、模具间隙偏大或偏小。 2、材质较软或料过厚。 3、作业员操作时，冲压油加入模具频次过少.
不良影响： 1．严重影响客户组装功能。 2．影响外观。
预防措施：
1、作业员现场操作时产品摆放及装箱，不要用力碰撞、 或部品间滑动。
2．放入模具要放到位、模具接触产品部位确保光滑。
3．遵守自检指引，发现异常即时停止作业向上反馈。
易发生变形的工序：扎边各个工序。
（五）漏工序
定 义： 指部品加工流向过程中，因人为或管理的失误造成整批或个 别部品缺少某项或几项工程的加工，而流向下工程或客户。
（三）刮 花
定 义：
指产品的表面被尖锐性物品划成条纹线状或部品间摩擦造成 的部件表面掉镀层、磨花的现象，如正表面刮花明显，手指 尖触摸有手感即不可接受。
图 片：
摆放不良造成 刮花
表面OK
一般产生原因： 1、产品摆放不当造成（如披 锋面与正表面重叠摆放入箱时， 产品间无间隔物、杂乱摆放等）。 2、产品周转不当造成（如产品在流水拉生产时，产品堆积滑 拉，部品装箱过松、过紧等）。 3、因管位尖部过长呀峰利，产品放入模具内或取产品不当 时，造成管 位擦花部品。
其不良影响：
毛刺对客户组装操作有机能与安全的影响。
预防措施：
1、保证模具设计，模具间隙装配均衡.有异常时及时作出改善对策。 2、购买合适的原材料. 3、作业员在开料时，对每张料涂上合适的冲压油，在冲孔工序，
对每生产5-10PCS对模具内涂上冲压油（日本工作油G6231）.
易发生披锋的工序：
第一工序开料或冲孔或成形工序时；有时因模具间隙过小，在轧形时模 具挤料使部品边部产生披锋。
图 片：
人为失误造成 漏折弯
OK样品形 状
一般产生原因：
1、作业员生产时，因无人指导及标准作业书的参照，不清楚
自己的部品流向（如应攻牙后再扎形的部品，却未送攻牙， 直接就扎形了）， 2.作业员生产时因现场摆放零乱、标识不清等，造成以加工 与未加工部品混淆 漏工序不良影响：
严重影响客户组装功能。 预防措施：
其不良影响： 1、严重影响部品外观美观. 2、生锈后的锈迹掉入机器中，造成机器故障.
预防措施： 1、缩短物体裸露在空气中的时间、使用包材一定不能有水。 2、防止及杜绝部品与腐蚀性物质接触（如：手汗水、HCL…） 3、仓库部品采用先进先出的原则来安排出货，对每季度进行
稽查部品的外观表面的变化. 4、对一切接触部品的人员必须戴手套或手指套防止直接与部
目录
A：背 景 B：现状说明 C：原因分析 D：改善对策
常见五金不良现象如下：
❖一：压印 ❖三：刮花 ❖五：漏工序 ❖七：生锈
二：披锋 四：变形 六：尺寸超差 八：缺料
一般产生原因：
1、来料在未加工前就因来料表面不良。 2、原材料待加工部品表面附有脏物，在冲压时产生。 3、模具内的顶针有磁性或顶针弹簧不够，易带铁屑在模具
2、管位松动，管位设计不合理，使啤出的部品易产生缺料。 其不良影响：
1、因缺少一部份，对部品装配及功能都有严重影响。 2、严重影响部品外观、有可能会引致客户整机开捆的可能。
预防措施：
1、对操作员工现场指导、教育、现场领班管理人员意识同时 要提高。
2、对模具管位、导柱、配件、维护一定要有决心、调模人员 一经发现有异常时必须有马上对应意识。
3.作业员放入部品在模具内时，未靠紧管位，或未按上司指导的 正确方法操作，会发生不良.
4.在前工序的来料（半成品）尺寸己超差，受其影响，致本工 序尺寸不良.
不良影响：
尺寸不良会严重影响客户组装功能，甚至完全不能装配。
预防措施： 1．调模员在作业时，发现模具的管位发生变动，或可左、右、
前后松动时，应及时修理或重配管位（特别是胶水沾的管 位或夹纸管位，贴胶布状态严禁送检. 2．员工冲压部品双啤后，要马上停止作业，知会QC及上司，要 求QC重 新测数及模具处理后，才能决定是否可继续生产。
1．在部，并由现场管理员对其作业者进行岗前培训。让 作业员明确自己所加工的部品上、下工序的工程流向。
2．部品在加工时，一定要把加工前与加工后的部品明显分
开放在机台上，一个卡板上不要同时放已加工与未加工部 品的盛装箱。人离机后，要把机台的部品清理干净方可（如 上洗手间、修模等）
适当的测量仪器，才能发现.
图 片：
模具管位松动， 部品放入管位
内有间隙
OK管 位
一般产生原因：
1、模具管位因做模时未用螺丝固定死或贴胶布、沾胶水定位跑 动 、极易在生产时，发生变异造成尺寸不良。
2.部品在模具内双啤后，模具内极有可能发生管位松、断公或爆 模的不良，作业员未及时反馈，仍作业时，尺寸不良就会发生.
其不良影响：
1、刮花影响组装后的整体美观。
2、表面受到破坏易生锈、氧化。
预防措施：
1、产品摆放时做到 披锋面与披锋面，轧形面与轧形面相对 并入箱内，部品间要采用纸皮隔开，对表面要求严格部 品要用刀卡单个摆放入箱内.
2、在流水带上，不可堆积重叠，特别是人工滑拉时要特别 留意。
3、在模具内放、取产品要轻拿轻放，避免部品在模内乱摆放， 或取部品时，从模内倾斜拖出（要求平行取出）有异常时 对模具定位针作出修改。
表面受压下一个部品时产生。 4、模具间隙过大或过小，长时间的生产、产生料屑堆积模
具内产生不良。
5、加工周围环境空气含有尘粒，流入模具产生不良。
其不良影响：
1、影响组装后的整体美观。
2、影响组装的性能。
预防措施：
1、在加工本工序前，即应对来料外观加以确认，且对 散装料的上 层料用风枪清洁后再加工。模具方面应确保有防 带料装置。
品质是企业的根本、改善是 每个员工的天职！没有做不
到、只是你是否用心去做
3、调模品要在开啤前及时清理，可使用的部品修理后交由QC 确认处理、不可使用直接报废、同时最好是能把产品做到 有防漏管位。
易发生漏工序的工序：
各工序间都可能会发生（多数为冲孔模、压平批锋、中间两次
加工的工序等）.
（六）尺寸超差
定 义：
即零件加工的规格超出图纸所要求的极限公差外，一般凭目视
难以发现缺陷（如超差太大可以目视到形态发生变异）,需借以
物质的影响，腐蚀物体外表面保护层，表层被 破坏，生成点
状、块状、变色等不良现象.
图 片：
表面保护 层破坏造
成生锈
OK部品
一般产生原因： 1、空气的湿度较大，水分含量比重大，随着时间推移氧化严 重度加大. 2、空气的腐蚀有害物质含量较多，对部品腐蚀氧化生锈. 3、原材料成份中含有杂质，在进行表面处理时杂质被氧化生锈.
品接触.东洋钢板产品调模时一定要带手套。
易发生工序：部品在高温高湿的环境下，在每工序都易发生.
（八）缺 料
定 义： 是指部品在制程之中，因受人为及定位不良等原因使部品在某 个部位缺少一部份，形成缺口、缺折弯等部品残缺不全.
图 片：
作业员放料 不正确，偏 斜造成不良.
OK部品
一般产生原因：
1、部品在落料，切边人为没有把部品靠到管位，使部品产生 缺口、缺料、大部原因都是定位不好操作产生。
易发生刮花的工序：
冲压每个工序间的操作、摆放都会因操作不当发生。
定 义：
（四）变 形
产品在冲压或摆放流向过程中，因受模具的变异或碰撞造成 外观整体或局部发生不规则的形态变化.
图 片：
OK样品形 状
部品受外 力碰撞引 起变形
一般产生原因： 1．作业员在产品摆放及装箱时，杂乱堆压。 2．作业员把产品放入模具时未放到管位引起管不到。 3．模具在生产过程中，结构发生变异。送料不到位。
易发生工序：
1、在部品落料工序易发生. 2、在剪边切边时易发生.
现场作业员品质控制“三不”原 则
●不接受不良品 ●不制造不良品 ●不流出不良品
现场作业员检查方式
产品互检：即对所有上工序流入本工序的部品在每箱 开始生产时进行外观上的品质抽检。发现不良品及时 报告QC、上工序操作员及上司作出处理。 产品自检：对本工序生产的部品，要每生产5~20PCS即 要自行检查以制品的外观。发现不良品及时隔离，并 告知QC及其上司作出处理。 产品全检：当本工序发生不良品时，要对前面最近时 间段生产的部品作出全检，如全检时发现有不良，要 追溯到本批部品的全检。 调模员：严格控制绝不能以假乱真因小失大。
3．作业员按标准作业方式操作、避免只求数量，一味蛮干； 部品一定要放入到管位、发现有异常时一定要提出。
4、当所有机器都在生产时必须有模具保养意识把异常模 具记录并在生完成后送修。
易发生尺寸超差的工序：扎形工序、冲孔工序、V曲模。
（七）生 锈
定 义：
又称氧化，是指物体在高温高湿环境下，或受盐、碱等腐蚀
2、生产中，发现模具顶针易沾铁屑时，应停机反馈给上司及 QC，作出处理、并由各区担当组织检讨对策。
3、生产过程中，要保持模具的清洁，每30分钟清洁一次模具， 单冲每5PCS自检一次；连续每20PCS自检一次。
4、机器周围有严重灰尘污染时（如未洒水扫地，上方工程时等） 应停止生产，向上司报告作出处理；