五金件缺陷定义
五金常见不良汇总
1
培训对象：品管课全体成员 培训目的：了解五金常见不良
及原因 培训讲师：课长或同等资格者 主要内容：
A：背 景 B：现状说明 C：原因分析 D：改善活动
2
常见五金不良现象如下：
一：压印 三：刮花 五：漏工序 七：生锈
二：披锋 四：变形 六：尺寸超差 八：缺料
3
（一）压 印
图 片：
模具管位松 动，部品放 入管位内有
间隙
OK管位
18
一般产生原因： 1. 模具管位因做模时，未用螺丝固定死或贴胶布、沾胶水易跑动
的管位，极易在生产时，发生变异造成尺寸不良。 2. 部品在模具内双啤后，模具内极有可能发生管位松、断公或爆
模的不良，作业员未及时反馈，仍作业时，尺寸不良就会发生. 3. 作业员放入部品在模具内时，未靠紧管位，或未按上司指导的
3、试模品要在开啤前及时清理，交由QC处理，不可与现制品 混乱
易发生漏工序的工序： 各工序间都可能会发生（多数为冲孔模、压平批锋、中间两次 加工的工序等）.
17
（六）尺寸超差
定 义： 即零件加工的规格超出图纸所要求的极限公差外，一般凭目视
难以发现缺陷（如超差太大可以目视到形态发生变异）,需借以 适当的测量仪器，才能发现.
定 义：又称料屑，零件表面被模具内的附着的异物（如模 具内的料屑）在重压下产生的痕迹. 一般压印在非正 表面，且无明显凹凸可以接收
图 片：
模具内有铁屑 未清除致压印
OK品
4
一般产生原因：
1、来料在未加工前就因来料表面不良。 2、原材料待加工部品表面附有脏物，在冲压时产生。 3、模具内的顶针有磁性或顶针弹簧不够，易带铁屑在模具
不良影响： 1．严重影响客户组装功能。 2．影响外观。
27来料检验缺陷分类规定
第1页共3页
工程名称
文件编号
版本号：
A
批准
审核
作成
来料检验缺陷分类规定
修改号：
0
年月日
年月日
年月日
修改依据：
1目的
明确检验缺陷的分类，指导检验规程的制定。
2适用范围
适用于电子元器件、五金件、塑胶件、机械组合件等采购物资。
3职责
品管部QE工程师负责采购物资检验缺陷的分类。
4工作程序
b轻微缺陷
不影响装配与外观的轻微损裂
在一尺距离外目测不察觉的外观性问题
4.4.4机械合件的判别方法
a严重缺陷
参数尺寸不符合要求
功能失效
缺零件和错零件
零件变形影响功能和外观
金属件锈蚀
b轻微缺陷
丝印不良不影响外观
轻微污渍不影响功能
c轻微缺陷
零件标记符号不清晰
轻微脱色
4.4.2五金件缺陷判别方法
a严重缺陷
尺寸不符合图纸和样板的要求
尖锐刮手的披锋
外层电镀、油漆剥落、影响焊接
变形影响装配
生锈情况在二尺距离外目测可见
b轻微缺陷
轻微凹痕不造成尖角
来料检验缺陷分类规定
第3共3页
工程名称
文件编号
版本号：
A
批准
审核
作成
来料检验缺陷分类规定
修改号：
0
年月日
年月日
年月日
修改依据：
外层电镀、油漆剥落不影响外观上锡
轻微生锈在一尺距离外目测不易察觉
4.4.3塑胶件缺陷判别方法
a严重缺陷
尺寸不符合图纸和样板要求
缺丝印、错丝印.
丝印字体符号不能清楚判别
五金来料产品质量检验标准
五金来料产品质量检验标准
1、检验目的：为公司来料五金件质量提供检验标准，做到五金件检验有标准
有依据，保证产品质量满足客户要求。
2、适用范围：我司所采购五金件的质量检验依据和判定标准均适用。
（客户有
特殊要求时以客户要求为准）
3、产品检验类别
4、产品检验过程中主要通过以下几个方面来判断：
1 / 2
质检人员严格按照以上检验标准检验作业，标识隔离不良品，并如实记录于相关检验报表，发现问题及时通知相关人员，出现重大质量问题必须及时上报，必要时发行书面
编制\日期：审核\日期：批准\日期：
2 / 2。
五金产品质量检验标准
五金产品质量检验标准一．目的为公司五金制品在生产过程中的质量检验提供标准，为五金的质量状况提供生产和检验依据，做到工作有标准有依据，保证产品质量满足客户要求。
二．范围适用于我司所有五金产品的质量检验依据和判定标准。
三、职责3.1品管部主管：检验标准、检验方式、检验工具的制定；不合格品的判定；品质异常沟通处理；人员培训。
3.2 QC/IPQC依据本标准对公司五金产品进行制程和成品的各工序的质量控制。
3.3各部门：依据本标准的要求进行生产和自检；对不良现场的处理，异常情况的纠正和预防。
四、产品检验类别4.1五金产品：我司的五金产品包括家居用品、园艺用品及其它类型的锌铁制品。
区分方式类别定义说明按生产类别分半成品冲压初胚、刮批锋、抛光、喷油、抹油等工序还未完全未符合客户样板要求的五金产品都属于半成品。
成品通过加工后的产品符合客户样板要求的产品。
产品生产流程划分初胚锌铁原料通过压铸模具的成形的初胚产品。
前处理对初胚进行刮批锋、打磨、抛光等工序进行加工。
后加工对前处理好的半成品进行喷油、抹油等加工，使产品符合客户成品要求。
4.2不合格现象根据缺陷程度分为A、B、C三类：缺陷分类定义解释A类（致命缺陷(CR）:对于公害性、安全性及机能性有严重影响的缺陷) B类（严重缺陷（MA）：会降低产品的性能会达不到预期要求的缺陷）C类（轻微缺陷（MI）：对产品的实用性或有效性无明显影响的缺陷）4.2产品的检验分为全检和抽检两大类，目前我司主要是以抽检为主。
4.3产品的检验方式分为感官检查、器具检查和测试性检查三类，我司产品的测试性检查为承重测试、拉力测试、防漏测试等检验项目，除此以外是感官检查和器具检查。
4.4抽样标准：严格按照AQL/2.5标准进行抽检项目类别成品不合格类别描述A类 1.产品要求错误（产品错、颜色错、材质错、标签错、包装错、数量错等等）2.有安全隐患（批锋刮手等对人身安全有影响）3.功能性缺陷（没螺丝孔、没攻牙、装配不良等直接影响产品使用的缺陷）4.测试性不良(承重、拉力、附着力、摔箱、条型扫描等测试项目出现明显超标不合格的缺陷)B类明显的碰划伤、色差、电镀不良、喷漆不良等外观缺陷C类存在轻微外观缺陷，不符合客户要求，但不明显影响产品的美观的普通缺陷4.5产品缺陷名词定义⑴毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
五金类通用检验规范
5.5试装检验(5PCS/LOT)
5.5.1上下壳组装后检查是否能组装到位或缝隙≤0.3mm,正负段差≤0.2mm,配合不可有偏位或不顺畅.
5.5.2螺纹类材料用相应牙/环规检验是否符合标准要求.
5.5.3螺牙型材料进行电批锁装,检验是否有滑牙、锁不到位现象;
版本
文件编号
制/修订内容
生效日期
制/修部门
拟 订
A/0
SW-IQC-028
初次发行
审核栏:
□
签名:
日期:
□
签名:
日期:
□
签名:
日期:
□
签名:
日期:
□
签名:
日期:
□
签名:
日期:
□
签名:
日期:
□
签名:
日期:
批准栏:
□
签名:
日期:
文件分发部门（需要则打√）:
（）总经办
（）品质部
（）开发部
（）工程部
（）生产部
5.3.5丝刷部分不可能模糊不清、缺划、粗细不均、脱落、颜色不符;
5.3.6电镀材料注意镀层不可有脱落、发白、发黑、发黄等现象;
5.3.7螺纹形材料不可有烂牙、光钉、偏位、牙纹不符承样要求.
5.4尺寸检验
5.4.1依样品承认书图示尺寸为准;
5.4.2使用游标卡尺或其它量测设备检验本体长宽高、脚间距和内外径是否符合要求;
√
17.油迹
√
18.熔接线D≤0.1 mm距离≥10 MM
√
19.桔纹
√
20.水口位高出
√
21.氧化,生绣
√
22.螺丝孔异常
五金产品质量检验标准
五金产品质量检验标准一．目的为公司五金制品在生产过程中的质量检验提供标准，为五金的质量状况提供生产和检验依据，做到工作有标准有依据，保证产品质量满足客户要求。
二．范围适用于我司所有五金产品的质量检验依据和判定标准。
三、职责3.1品管部主管：检验标准、检验方式、检验工具的制定；不合格品的判定；品质异常沟通处理；人员培训。
3.2 QC/IPQC依据本标准对公司五金产品进行制程和成品的各工序的质量控制。
3.3各部门：依据本标准的要求进行生产和自检；对不良现场的处理，异常情况的纠正和预防。
四、产品检验类别4.1五金产品：我司的五金产品包括家居用品、园艺用品及其它类型的锌铁制品。
区分方式类别定义说明按生产类别分半成品冲压初胚、刮批锋、抛光、喷油、抹油等工序还未完全未符合客户样板要求的五金产品都属于半成品。
成品通过加工后的产品符合客户样板要求的产品。
产品生产流程划分初胚锌铁原料通过压铸模具的成形的初胚产品。
前处理对初胚进行刮批锋、打磨、抛光等工序进行加工。
后加工对前处理好的半成品进行喷油、抹油等加工，使产品符合客户成品要求。
4.2不合格现象根据缺陷程度分为A、B、C三类：缺陷分类定义解释A类（致命缺陷(CR）:对于公害性、安全性及机能性有严重影响的缺陷) B类（严重缺陷（MA）：会降低产品的性能会达不到预期要求的缺陷）C类（轻微缺陷（MI）：对产品的实用性或有效性无明显影响的缺陷）4.2产品的检验分为全检和抽检两大类，目前我司主要是以抽检为主。
4.3产品的检验方式分为感官检查、器具检查和测试性检查三类，我司产品的测试性检查为承重测试、拉力测试、防漏测试等检验项目，除此以外是感官检查和器具检查。
4.4抽样标准：严格按照AQL/2.5标准进行抽检项目类别成品不合格类别描述A类 1.产品要求错误（产品错、颜色错、材质错、标签错、包装错、数量错等等）2.有安全隐患（批锋刮手等对人身安全有影响）3.功能性缺陷（没螺丝孔、没攻牙、装配不良等直接影响产品使用的缺陷）4.测试性不良(承重、拉力、附着力、摔箱、条型扫描等测试项目出现明显超标不合格的缺陷)B类明显的碰划伤、色差、电镀不良、喷漆不良等外观缺陷C类存在轻微外观缺陷，不符合客户要求，但不明显影响产品的美观的普通缺陷4.5产品缺陷名词定义⑴毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
五金产品外观缺陷限定标准
德卡科技有限公司检验标准名称：产品表面外观缺陷的限定标准图号：DK006.003拟制：***审核：***标准化：***IQC会签：***批准：***目次1、范围………………………………………………………………………………………... １2、术语和定义………………………………………………………………………………... １3、对外观的技术要求………………………………………………………………………... ３3.1 总则…………………………………………………………………………………３3.2 印刷图文…………………………………………………………………………….４3.3 加工工艺原因导致的问题…………………………………………………………４3.4 材料缺陷导致的问题………………………………………………………………４3.5 缺陷的改善…………………………………………………………………………５3.6 特殊情况……………………………………………………………………………５4、外观检验条件………………………………………………………………………………..６产品表面外观缺陷的限定标准1 范围本标准由德卡科技有限公司研发部发布实施，适用于本公司产品结构件的来料检验。
本标准由IQC，结构造型设计中心遵照执行。
本文规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。
本文适用于德卡科技有限公司产品的结构件验收及装配生产；也可用于指导设计。
外购件的验收同样适用本标准。
当某外购件不属于德卡科技专用型号时，按德卡科技设计文档要求对其进行验收，具体要求应参照设计图纸、技术说明书等文件。
2术语和定义2.1 产品：指德卡科持有限公司确定的、处于向德卡科技客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。
2.2 正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°而进行的观察（如图1）。
被检查表面被检查表面图1：“正视”位置示意图2.3 A级表面：从外部能直接看到、或日常维护时能被直接看到的表面。
五金件外观检验标准
精心整理五金件外观检验标准◆1、目的本标准为IQC对五金来料检验、测试提供作业方法指导。
2、适用范围本标准适用于所有须经IQC检验、测试五金来料的检验过程。
3、职责IQC检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。
4、工具卡尺（精度不低于0.2mm）。
5、外观缺陷检查条件5.1距离：肉眼与被测物距离30CM。
5.2时间：10秒钟内确认缺陷。
5.3角度：15-90度范围旋转。
5.4照明：600-800LUX之间（有客户要求按照客户要求执行）。
5.5视力：1.0以上（含矫正后）。
6、检验项目及要求6.1外壳a.所有外观面光滑过渡、无冲压不良。
b.外观面无划伤、拖花痕迹。
c.非喷涂面不能有喷涂印。
d.烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹，不能有局部堆积、少油、纤维丝。
烤漆是否牢固，硬度是否符合要求。
e.烤漆层色差光泽均匀、光亮。
测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。
a.外型轮廓。
b.定位孔位置。
c.特殊点位置及规格（如美观线）。
a.原材料是符合相关设计要求。
b.供应商应提供材质证明资料。
将零件与相应的组件试装应配合良好。
7、检验方法7.1外观使用目测法检查被检品的外观。
检测过程中，产品应被倾斜、摇动、移动，以使待测平面能获得不同的光线，而非在灯光下以常规方式检验。
当缺陷在某一特定的光线下被观察到时，应翻转产品至少5度，以确保能在此时的下能观察到该缺陷。
缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。
7.2尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。
8、塑壳表面分类I级面：正面及上表面；II级面：侧面及背面；III级面：底部（不作特殊要求）。
9、等级分类A级：面对公司重要客户；B级：面对公司主要客户；C级：面对公司一般客户；D级：面对公司次要客户。
10、质量评定10.1检验办法五金来料按GB/T2828-87正常检查一次抽样方案I或II级检查水平进行抽样检查。
注：有客户要求按照客户要求执行。
10.2缺陷分类A级来料参照附件一执行；B级来料参照附件二执行；C级来料参照附件三执行；D级来料参照附件四执行。
五金件外观检验通用标准操作规程
一年
外径千分尺
0-25mm
±0.01mm
一年
直尺
0-600mm
±1.0mm
一年
杂质比对标准板
0.1-0.3mm
/
/
表面粗糙度比较样块
/
/
一年
4.4外观缺陷定义：
缺陷类型
缺陷定义
毛边
由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面所产生的金属毛刺
划伤
由于在加工或包装、运输过程中防护不当或由于硬物磨擦导致产品表面出现的划痕、削伤
2）端面裁切平整
3）倒圆角处应光滑平整，不割手
√
目视、装配、杂质比对标准板
/
雕刻
雕刻图案、字体、端正清晰易辩，内容正确，无重叠或不完整等不良
√
目视
/
颜色
应符合相应技术图纸要求
√
目视
/
5相关文件
技术图纸
6质量记录
N/A
7附件
N/A
裁切不齐
由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐
变形
因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变
表面凹痕
由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕
倒圆角不够
产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致隔手
破裂
回机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂
色差
同批产品不同个体间表面颜色有差异
麻点
表面上有附着的细小颗粒
焊接疤痕
产品焊接后未经打磨抛光而残留的凸起疤痕
4.5检验方法：
检验项目
合格标准
缺陷判定
检验方法
五金件检验作业指导书
五金件检验作业指导书1.目的为了在对五金件进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围本标准适用于五金冲压件、压铸件、浇铸件、机加工件和二次加工件（喷油、喷粉、印刷、电镀、氧化等进行表面处理的五金结构件）的外观判断。
3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。
5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大)4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。
4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
五金常见不良汇总1
常见五金不良
（五）漏工序
定 义：
指部品加工流向过程中，因人为或管理的失误造成整批或个 别部品缺少某项或几项工程的加工，而流向下工程或客户。 图 片： 人为失误造
成漏折弯 OK样品形 状
常见五金不良
（五）漏工序
一般产生原因： 1．作业员生产时，因无人指导及标准作业书的参照，不清楚 自己的部品流向（如应攻牙后再扎形的部品，却未送攻牙， 直接就扎形了）， 2.作业员生产时因现场摆放零乱、标识不清等，造成以加工 与未加工部品混淆 漏工序不良影响： 严重影响客户组装功能。 预防措施： 1．在部品开啤时，现场应标挂样品/检查指导书指引现场人 员作业，并由现场管理员对其作业者进行岗前培训。让 作业员明确自己所加工的部品上、下工序的工程流向。
常见五金不良
（五）漏工序
2．部品在加工时，一定要把加工前与加工后的部品明显分
开放在机台上，一个卡板上不要同时放已加工与未加工部 品的盛装箱。人离机后，要把机台的部品清理干净方可（如 上洗手间、修模等）
3、试模品要在开啤前及时清理，交由QC处理，不可与现制品 混乱 易发生漏工序的工序： 各工序间都可能会发生（多数为冲孔模、压平批锋、中间两次 加工的工序等）.
常见五金不良
（三）刮 花
一般产生原因： 1、产品摆放不当造成（如披 锋面与正表面重叠摆放入箱时， 产品间无间隔物、杂乱摆放等）。 2、产品周转不当造成（如产品在流水拉生产时，产品堆积滑 拉，部品装箱过松、过紧等）。 3、因顶位针尖过长，从模具内放、取产品不当，造成顶针擦 花部品。 其不良影响： 1、刮花影响组装后的整体美观。 2、表面受到破坏易生锈、氧化。
常见五金不良
（一）压 印
一般产生原因：
1、来料在未加工前就因来料表面不良。 2、原材料待加工部品表面附有脏物，在冲压时产生。
五金件、塑胶件外观检验标准
五金件\塑胶件外观检验标准1目的本标准定义五金件、塑胶件产品外观品质的基本要求,并确立允收、拒收的准则.2适用范围本标准适用于公同现有产品所使用的五金件和塑胶件。
3职责和权限3。
1 开发部:对本标准的制定提出指导并提供相关的设计要求。
3.2 生产部：负责对本标准提出改善建议。
3。
3 品质部：负责本标准的制定和升级换版。
4定义4.1 表面重要度定义A级面:产品正常使用时经常看到的面，如面板，前壳，产品的上表面、正面。
B级面：产品正常使用时不经常看到的面，如产品的后面、侧面等。
C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面,如产品的底面，内部零件的表面等。
4.2 缺陷定义4。
2.1 五金件(包括喷粉、丝印）常见外观缺陷定义4。
2.1。
1 变形:零件整体或局部有弯曲、凹凸、不平、不直,有明显的形位偏移。
4。
2.1。
2 毛刺：金属表面、边缘出现余屑和表面极细小的金属颗粒。
4.2.1.3 压痕：零件表面的呈不规则的浅沟。
4.2.1.4 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。
4。
2.1。
5 零件松脱:冲压螺母、螺柱等松动、脱落，铆钉松脱等。
4.2.1.6 划伤：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕。
4。
2.1。
7 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出)。
4。
2。
1。
8 露底：露底为该喷的部位没喷或喷涂厚度过薄，可看见底色。
4。
2。
1。
9 气泡：有气泡或无附着力的喷涂区域。
4.2.1。
10 杂质：喷涂面上的外来物。
4.2。
1.11流痕:喷涂涂料过多且不均匀干燥后导致的流痕。
4.2.1。
12尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4。
2.1.13色差：同一产品上喷涂面颜色不一致或同一批产品里喷涂颜色不一致。
4。
2。
1.14 丝印不完整：字体、符号、图案印刷不完整4.2。
1.15 锯齿边状：字体、符号、图案边缘不圆滑，拖尾。
4.2。
1。
16 字体倾斜：字体、符号、图案丝印倾斜。
五金件外观检验标准
不可有
不可有
√
拉模
HT007
参照A（刮伤）
√
变形
HT008
不可有
不可有
不可有
√
材质不符
HT009
不可有
不可有
不可有
√
集油
HT010
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
少油
HT011
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
色差
HT012
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
颗粒
（无明显手感）
HT013
B面在直径50mm内容许有面积≤1.2mm旳污痕1处；面积≤1mm旳污痕3处,两处中心点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于3处；
C面在直径50mm内容许有面积≤1.2mm旳污痕1处；面积≤1mm旳污痕4处,两处中心点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于4处；ABC三面不超过7处。
√
麻点
HT018
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm2个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于2个。
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm3个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于3个。
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm4个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于4个。ABC三面不超过7处。
1、目旳：
2、本检查规范为了进一步提高五金制品旳质量,在产品成产及出厂时能严格把关,制定出适应我司旳五金件检查原则,为外观检查提供科学、客观旳措施。对某些无法用定量表白旳缺陷,用供需双方制定旳检查原则和封样旳措施加以解决。
零件缺陷分类细则
零件缺陷分类细则检验零件缺陷分类的划分：1、外观缺陷分：1类缺陷或3类缺陷2、尺寸缺陷分：2类缺陷：3、性能缺陷分：3类缺陷：另：压铸件、表面处理、印刷物品缺陷划分：1类缺陷、2、类缺陷、3、类缺陷。
一、压铸件1类影响（致命缺陷）(1)材质用错；(2)铸件有裂纹；(3)受力面及附近有穿透性冷隔；2类（重要缺陷）(1)影响装配强度的气孔；(2)影响整机性能、强度的非受力面有透性冷隔；(3)配合尺寸（含加工部分）严重超差，影响装配质量。
3类（次要缺陷）(1)影响装配强度的气孔；(2)不影响装配强度的非穿透性冷隔；(3)不影响装配质量的装配尺寸，（含加工）超差和非装配尺寸（模具保证非配合尺寸不记）(4)不影响质量外观的铸造成流痕及花纹；(5)不影响装配质量的欠铸、锐边、顶杆凸起凹进、水口、夹渣、出气槽的残留痕迹等。
二、塑料件1类（致命缺陷）(1)材质用错；(2)零件裂纹、零件严重发脆（如拉不脱受力后就破裂）；(3)零件表面颜色与样板反差大。
2类（重要缺陷）(1)尺寸超差，影响装配质量的缺陷；(2)零件压注下成型，受力面及其附近冷隔或分层变形严重；3类（次要缺陷）(1)零件压注不成型，非受力面有轻松的不影响外观及装配质量的缺料、冷隔或分层；(2)零件表面有较轻不影响装配的疏松、气泡、气孔和外来杂物；(3)零件轻微变形，或校正以后仍变形但不影响装配（如风罩校正后仍有变形，装配后可正过来）；(4)零件表面有局部电蚀纹不清，非外面少量气孔，夹渣和局部色泽不均匀;(5)零件表面有轻微的水印、发白、银丝等。
三、橡胶件1类（致命缺陷）(1)材质用错；(2)表面有裂纹；(3)性能测试不符合要求。
2类（重要缺陷）(1)装配尺寸超差，影响装配质量。
3类（次要缺陷）(1)零件表面有气泡、孔眼、杂质凸凹不平。
(2)装配与配合尺寸超差，不影响装配质量；(3)模压橡胶件飞边毛刺与缺口>0.5mm,模缝错位<0.2mm。
五金件外观质量检验标准
五金件外观质量检验标准一、目的：为检验过程中对产品可见表面质量有一个统一的判断依据。
二、适用范围：适用我司所有的五金件在进货检验、过程检验及成品检验之用。
三、表面分类：3.1检查面－指产品能看见的表面，它包括正面、侧面和底面三个表面。
3.2正面－指在最经常能被看到的主面。
3.3侧面－指要在某种方向的视线才能看到的表面。
3.4底面－指很少被见到或要在拆装时才能见到的表面。
（如图所示）：四、缺陷释解：是指加工成型后的零件，存在某种不良现象和问题点。
它分别包括致命、严重和轻微三种不同程度的不良现象。
4.1致命缺陷（CRI ）：是指引起顾客退货、抱怨及在过程中会出现危害和涉及人身安全的缺点。
4.2严重缺陷（MAJ ）：是指对产品的使用性能有影响或降低其使用性能缺点。
4.3轻微缺陷（MIN ）：是指对产品的使用功能无影响的缺点。
五、检查条件：ABBBCBA ：正面B ：侧面C ：底面或内面5.1检查的环境5.1.1环境光亮度应在600-1000LUX的光线，且光源应高于检查者的头部。
5.1.2环境四周不能有反光面。
5.1.3人眼与被测的零件的距离应保证在40cm，且与检测零件的角度为45°，（如图所示）5.3接受标准：见6.1表格所示5.4检查范围时间如下：检测面正面侧面底面时间10秒5秒5秒40CM45六、缺陷判定标准：以下判定标准只用于正面检查，而侧面检查缺陷大小及数目在正面的基础上×2。
对于底面的检查缺点大小及数目在正面的基础上×3，夹水纹及变形除外。
对不影响装配的底面不作严格要求。
检查判定中“接受”代表此缺点状态可接受；检查判定中“严重（MA）”代表此缺陷状态按AQL1.0来检验判定;检查判定中“轻微（MI）”代表此缺陷状态按AQL4.0来检验判定。
七、五金件外观检验标准：项目缺陷名称缺点状态检查工检查判定具01 冲压变形零件有轻微冲压变形，但不影响外观及装配，可接受。
经典五金常见不良分析汇总
品管部培训教材 29
金正江大五金塑胶制品有限公司 预防措施： 1、产品摆放时做到披锋面与披锋面，轧形面与轧形面相 对并入箱内，对表面要求严格产品要用吸塑单个摆放 入胶盘内，用胶盆每层用纸或纸板隔离产品周转。 2、在流水带上，不可堆积重叠，特别是使用人工滑拉时要特 别留意，前后工序的操作员须配合，须要相互提示。 3、在模具/夹具内放、取产品要轻拿轻放，避免产品在模内乱 摆放，或取产品时，从模内倾斜拖出（要求平行或向上取出） 必要时对模具定位针作出修改。 4、在自动冲压和滚骨等工序在出料口需要增加辅助工具防止产 品与产品相互碰撞，必要时增加人员负责摆放装箱。 易发生刮花的工序：
每个工序间的操作、摆放、包装都会因工艺/操作不当发生
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金正江大五金塑胶制品有限公司
（五）变 形
定 义： 产品在冲压、加工、抛光、组装或摆放包装过程中，因受模具 的变异或碰撞造成外观整体或局部发生不规则的形态变化. 图 片：
变形样品形 状
OK产品
品管部培训教材
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金正江大五金塑胶制品有限公司 一般产生原因： 1．作业员在抛光产品时力度大或时间过长。 2．作业员将产品放入模具/夹具管位不到位； 3．在生产过程中，模具/夹具弹簧弹力不均匀。脱料弹力小。 4．模具/夹具模具间隙偏大或偏小造成产品成形变形。 5．模具/夹具模具避位不良造成产品变形。 6．包装方式不正确：过松、过紧、过高。 7．来料材料材质硬度小（太软）。 8．…….。 不良影响： 1．严重影响客户组装功能及美观。严重时产品报废。
五金件检验标准—最新版本
五金件检验标准适用范围： ________________日期： __________________制定：崔江战审核：核准文件制修订记录五金件检验标准一．范围本标准规定了五金件产品的外观要求及性能测试等项目。
本标准适用于指导各种结构件产品的检验，包括结构零件、结构部件及其他由结构件和非混合组装而成的产品。
本标准适用于各个阶段对于结构件产品实施的检验，包括来料检验、工序检验、整机检验。
本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应以其独立成文的检验规范和质量要求为标准二．术语和定义：下列术语和定义适用于本标准。
2.1 五金件不良缺陷定义2.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
2.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
2.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
2.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
2.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
2.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
2.1.7 “R 角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
2.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
2.1.9 倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
2.1.10 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
2. 1.11 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
2.1.12 异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
2.1.13 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
2.1.14 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。
2.1.15 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
五金件通用检验标准
五金件通用检验标准版次:A/0 编号：五金件通用检验标准编制：刘海林审核：王建兵批准：邱芳2019 年 9 月 6 日发布2019 年 9 月 6 日实施五金件通用检验标准版次:A/0 修订1 2 目的本规范是为了规范五金件来料检验操作，确保物料质量符合公司要求。
范围规范来料本规范适用于本公司产品生产所需的五金件材料进货验收。
作为检验部门和供应部门在工作中使用，为技术人员和采购人员提供参考。
3 术语及定义3.1等级定义3.1.1 缺陷等级定义CR(致命缺陷)：A、指将对使用、维修或依赖该产品的人造成危险或不安全的缺陷或隐患；B、产品批量性出错（包括功能错误和种类错误）MAJ(严重缺陷)：指将产品使用功能问题，产品结构或性能方面不能达到期望要求的缺陷或隐患；MI(轻微缺陷)：指将导致最终产品一般性的外观问题的缺陷；3.1.2 等级面示意下面术语及定义适用于本文件。
A、B、C 面划分A 面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面(第一眼看到产品的上，下，左，右，前，后的主要面)B 面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面（正常情况指产品的背面、底面；如终端消费者打开可以看到的面均属于 B 面）C 面：正常使用中看不到的面，只有在拆装时才看到的内表面或遮盖面；表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。
3.2 缺陷定义毛划边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
变氧形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
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五金件外观不良缺陷定义
a)刮伤：表面可见的擦痕，凹痕或划痕。
原因：在冲压（不当操作）时由于外来物造成或零件之间的碰撞而导致。
b)压伤：材料表面形成的斑驳陆离点状凹坑或凸起。
原因：模具内废屑未消除或夹冶具定位梢等部位避空不当顶压产品形成。
c)开裂：材料基体撕裂，破损或开裂。
原因：材料加工时超过拉伸比率，太小的折弯半径，不当的材料韧度或边缘切割毛刺。
e)脏污：零件表面污染物（类似油膜或金属颗粒）
f)毛刺：剪切边缘粗糙且不致。
原因：模具间隙过大或模具刀口磨损。
g)表面粗糙：素材表面粗糙度整体或局部颜色不均。
原因：喷砂制程或模具磨损导致的表面不均匀或原材料受到损伤引起。
h)变形：零件弯曲，凹陷、凸起、扭曲。
原因：生产时模具不良或作业不良造成。
i)漏抛：产品局部或全部需抛光的部位未进行抛光作业。
原因：操作时漏抛光作业。
j)过抛：产品表面，转角，字符等处抛光过度，改变了产品原有外形结构。
原因：操作员抛光手法不正确。
k)斑点：局部的脏污。
原因：基体材料不干净或被腐蚀，或点状水印在产品表面形成的黑色或白色的点。
l)色差：整个表面或局部区域与规定的颜色不一致。
原因：原材料本身或清洗深，镭射焊接，喷砂等异常。
m)麻点：材料基体表面形成的黑点斑点。
原因：原材料本身存在，抛光时显现出来。