精益生产与自动化如何完美结合(精)
工业自动化如何推动精益生产
工业自动化如何推动精益生产在当今竞争激烈的制造业环境中，企业不断寻求提高生产效率、降低成本和提升产品质量的方法。
精益生产作为一种被广泛认可的生产理念，旨在通过消除浪费、优化流程和持续改进来实现这些目标。
而工业自动化技术的迅速发展和广泛应用，为精益生产的实施提供了强大的推动力。
一、工业自动化与精益生产的概念工业自动化是指在工业生产中，通过采用各种自动化设备、控制系统和技术，实现生产过程的自动化操作和管理。
这包括自动化生产线、机器人、传感器、计算机控制等，旨在提高生产效率、减少人工干预、降低错误率和提高产品一致性。
精益生产则是一种以客户需求为导向，通过消除浪费、优化流程和持续改进来提高生产效率和质量的生产管理理念。
其核心原则包括价值流分析、准时生产、自働化、拉动生产等，旨在以最小的资源投入创造最大的价值。
二、工业自动化对精益生产的主要推动作用1、提高生产效率工业自动化设备能够以更快的速度和更高的精度完成生产任务，大大缩短了生产周期。
例如，自动化生产线可以实现连续不间断的生产，机器人能够在短时间内完成复杂的操作，从而大幅提高了单位时间内的产量。
同时，自动化系统还可以减少生产过程中的停顿和等待时间，提高设备利用率，进一步提升生产效率。
2、降低成本自动化技术的应用可以降低劳动力成本。
随着人工成本的不断上升，采用机器人和自动化设备替代部分人工操作能够显著减少企业在人力方面的支出。
此外，自动化生产还能够减少原材料的浪费、降低废品率和次品率，从而降低生产成本。
通过优化生产流程和提高能源利用效率，工业自动化也有助于降低运营成本。
3、提升产品质量自动化设备的高精度和一致性能够确保产品质量的稳定性和可靠性。
传感器和监控系统可以实时监测生产过程中的参数，及时发现和纠正质量问题，避免不良品的产生。
与人工操作相比，自动化生产能够更好地遵循标准化的生产流程和质量标准，从而提高产品的整体质量水平。
4、增强生产灵活性在市场需求不断变化的情况下，企业需要具备快速调整生产的能力。
丰田精益生产方式支柱—自働化（详解）
丰田精益生产方式支柱—自働化（详解）丰田精益生产方式支柱—自働化（详解）1.第一层是普通的“自动化”，表示用机器来代替人工，人们只需按动电钮，机器就会自动地运转起来，完成预定的工作。
但是，这样的自动工作机器没有发现加工质量缺陷的能力，也不会在出现加工质量缺陷时停止工作，这种自动化会在机器出现错误时，自动生产出大量的不合格制品。
2.即“自动化缺陷控制”，并将它称为“带有人字旁的自动化”，它是一种发现并且纠正异常的技术。
更确切地说，丰田的自働化是一种发现异常和发现质量缺陷的技术手段，是一种当人、机、生产线有异常或质量缺陷发生时，能使生产线或者机器自动停止工作的技术装置。
它是一个帮助机器和操作员发现异常情况并立即停止生产的方法。
它使得各工序能将质量融入生产(Build-in Quality)，并且把人和机器分开，以利于更有效地工作。
丰田公司的自働化是通过三个主要的技术手段来实现的，这就是异常情况下的自动化检测、异常情况下的自动化停机、异常情况下的自动化报警。
1.异常情况下的自动化检测。
异常情况下的自动化检测技术和手段是丰田公司自働化的首要环节。
因为检测装置(或仪器)就如同人的眼睛，它可以感知和发现被加工的零部件制品本身或制造过程是否有异常情况发生，并把所发现的异常情况的信息传递给接收装置，由后者发出各种动作指令。
如限位开关和电眼等接触式检测装置和识别颜色的检测装置和手段的广泛应用。
这些自动化检测技术与手段不仅能保证产品质量，而且还解除了作业人员精心留意每个作业细节的烦恼，从而更有助于提高人的生产效率，比单纯凭人感觉和判断的方法要优越得多。
2.异常情况下的自动化停机。
当上述检测装置发现异常情况时，它会立刻自动地发出指令，停止生产线或机器的运转。
当然，生产线或机器自动停止运行后，现场的管理人员和维修技术人员就会马上到达出事地点，和作业人员一起迅速查清故障原因，并采取改善措施。
应该指出的是，丰田公司的管理者特别强调两点，一是发现质量缺陷和异常情况必须立刻停止生产;二是必须立刻查清产生质量缺陷和异常情况的原因，并彻底纠正，使之不再发生。
非标自动化如何实现生产过程的精益化管理
非标自动化如何实现生产过程的精益化管理在当今竞争激烈的制造业环境中，实现生产过程的精益化管理已成为企业提高生产效率、降低成本、提升质量和增强竞争力的关键。
对于非标自动化生产而言，由于其产品的特殊性和定制化程度高，实现精益化管理面临着独特的挑战。
本文将探讨非标自动化如何通过一系列策略和方法来实现生产过程的精益化管理。
一、深入理解客户需求非标自动化生产往往是为了满足特定客户的个性化需求。
因此，在项目启动之初，与客户进行充分的沟通和交流至关重要。
了解客户的生产流程、产品特点、质量要求以及预期的生产效率等方面的需求，是设计出符合客户期望的自动化解决方案的基础。
这不仅需要销售和市场团队与客户建立良好的关系，还需要技术团队能够准确地将客户需求转化为可行的技术方案。
在这个过程中，要避免对客户需求的误解或片面理解。
可以通过建立需求分析文档，详细记录客户的各项要求，并组织跨部门的评审会议，确保各方对需求的理解一致。
同时，对于一些不明确或模糊的需求，要及时与客户进行进一步的澄清，以免在后续的设计和生产过程中出现反复修改和调整，造成时间和成本的浪费。
二、优化设计流程非标自动化设备的设计是实现精益化生产的源头。
一个优秀的设计方案不仅能够满足客户需求，还能够在生产过程中降低成本、提高效率和保证质量。
首先，采用模块化设计理念。
将设备分解为若干个功能模块，每个模块具有相对独立的结构和功能。
这样在设计新设备时，可以根据不同的需求快速组合和调整模块，减少重复设计的工作量，缩短设计周期。
其次，运用仿真技术。
在设计阶段，通过计算机仿真软件对设备的运行过程进行模拟，提前发现可能存在的问题，如运动干涉、受力不均等，从而对设计进行优化，减少实际调试过程中的修改次数。
此外，注重设计的可制造性和可维护性。
在设计时充分考虑生产工艺和设备维护的便利性，避免出现难以加工的零件或难以接近的维护部位，降低生产成本和设备的维护成本。
三、精细化的供应链管理非标自动化生产涉及到众多的零部件和原材料采购，供应链管理的好坏直接影响到生产进度和成本。
精益生产自动化精益生产之自动化JIDOKA
精益生产自动化精益生产之自动化JIDOKA【篇一】什么是自动化？自动化赋予设备和操作员能及时发现异常状况的能力。
一旦发现异常，立即停止作业，并采取应对措施，以避免生产不良品。
诚如大家所熟知，自动化是当不良发生（或可能发生）时立刻停止。
Jidoka是和Justin time（JIT）一起构成丰田生产方式两大支柱的重要概念。
在TPS的两大支柱中，自动化并不像JIT那样所为人熟知，但这并不代表自动化并不重要。
只有当两个支柱一样强大时，才能稳固地支撑起屋顶。
首先我们要先了解自动化在丰田佐吉的自动织布机上第一次被应用，以及它在TPS体系中的重要性。
自动化有两大主要功能：1.自动停机；2.报警。
此外，它还有一个重要作用：在确保机器（或设备，或软等）正常运转的情况下，将员工从机器的运行过程中解放出来。
在其他语言中，作为一个TPS中的专用术语，"自动化"往往直接用日语的发音"Jidoka"来表示。
英语中偶尔也使用其他的短语，例如"智慧型自动化（intelligent automation）"、"与人结合的自动化（automationwitha human touch）"及"autonomation"（由"autonomous automation"自动化衍生而来）等。
注："动"字是日文汉字中的"工作"，现在汉语中并不用这个字。
单人旁表示"人"，而"動"表示"动作"，合在一起就表示"将人的智慧应用到工作上"。
为什么我们要导入自动化？如果涉及或生产线不具备自动化的能力，那么就需要操作员时刻看守在机器旁边，以防生产不良产品。
自动化可以协助提升工作中的质量，并将人机作业分离开来，使操作员能更高效率的工作。
信息化与精益生产相结合
信息化与精益生产相结合随着经济全球化和市场竞争的加剧，企业要想在激烈的市场环境中生存、发展，就必须提高自身的生产效率和产品质量。
传统的生产模式已经不能满足市场需求，人工操作和繁琐的流程阻碍了企业的生产效率和灵活性。
在这种情况下，信息化技术和精益生产的结合成为了一个备受关注的话题。
本文将从信息化和精益生产两方面介绍这种结合。
一、信息化在企业生产中的应用信息化是指通过计算机、通信设备等信息技术手段对各种信息进行收集、加工、存储、传递和利用的过程。
在企业生产中，信息化技术能够加速信息的传递和处理，提高企业决策的准确性和实时性，实现生产过程的可视化、数字化和自动化。
具体应用包括以下方面：1、生产过程中的自动化控制。
通过控制系统和传感器等设备对生产过程中的数据进行采集和控制，实现自动化生产过程。
这样可以大大提高生产的准确性和效率，减少人工干预造成的误差和浪费。
2、生产进度的实时监控。
通过信息化技术，可以实现对生产进度的实时监控、预测和调度，以便更好地安排生产计划。
3、生产质量的智能控制。
通过智能化的质量控制系统，企业可以自动把握生产过程中的质量指标，自动判断产品的良率，并将质量异常的产品剔除掉，保证产品的优质出厂。
二、精益生产在企业生产中的应用精益生产是一种优化企业生产过程的方法，目的是减少生产过程中的浪费和不必要的操作。
通过分析生产过程，消除无价值的工作和流程，整合和协调生产过程中的所有资源，从而提高生产效率，降低成本。
具体应用包括以下方面：1、精益生产方法的应用。
企业可以采用精益生产的方法来审视生产过程，找出所有浪费的环节，采取有效措施降低生产成本。
例如，对生产中的某个流程进行精细化管理，提高流程效率，进而降低成本。
2、优化生产流程。
通过优化生产流程，适时地调整生产线的配置，避免生产时间的浪费，可使生产效率大为提高，从而能够更快地响应客户的需求。
3、品质控制。
精益生产在品质控制方面也有很大的优势。
通过引入各种质量管理方法和工具，企业可以最大限度地提高产品的质量，从而提高客户的满意度。
派克汉尼汾无锡自动化工厂的精益之道
派克汉尼汾无锡自动化工厂的精益之道张兰【摘要】走进派克汉尼汾动力传动产品(无锡)有限公司(简称''''派克无锡自动化工厂''''),第一印象就是整洁、有序。
窗明几净的办公区,划分清晰的生产区,堆放精简的物料区,井然有序的操作工……车间入口处的一整面墙上贴着''''生产区域分层审核板'''',那些花花绿绿的数字清晰透明地标注着业绩目标、项目进度,以及与之对应的执行策略,工人们按计划紧张、有序地忙碌着。
这是派克无锡自动化工厂车间最典型的一幕,也是精益生产最直观的体现。
但只有深入了解背后的原则,才能充分体会,建立在派克独有的制胜战略框架之下精益化体系,是如何渗透到员工日常工作的点点滴滴之中的。
而正是这种一以贯【期刊名称】《今日制造与升级》【年(卷),期】2018(000)009【总页数】3页(P47-49)【关键词】自动化工厂【作者】张兰【作者单位】;【正文语种】中文【中图分类】F416.6走进派克汉尼汾动力传动产品（无锡）有限公司（简称“派克无锡自动化工厂”），第一印象就是整洁、有序。
窗明几净的办公区，划分清晰的生产区，堆放精简的物料区，井然有序的操作工……车间入口处的一整面墙上贴着“生产区域分层审核板”，那些花花绿绿的数字清晰透明地标注着业绩目标、项目进度，以及与之对应的执行策略，工人们按计划紧张、有序地忙碌着。
这是派克无锡自动化工厂车间最典型的一幕，也是精益生产最直观的体现。
但只有深入了解背后的原则，才能充分体会，建立在派克独有的制胜战略框架之下精益化体系，是如何渗透到员工日常工作的点点滴滴之中的。
而正是这种一以贯之的行动准则造就了派克无锡自动化工厂的卓越之处——以最好的质量、最低的成本、最快的交货提供给客户最满意的服务。
制胜之钥2012年，派克在中国落下“重子”，建立派克汉尼汾无锡锡山产业园区。
精益生产如何实现机器人自动化
精益生产如何实现机器人自动化在当今竞争激烈的制造业环境中，精益生产理念已成为企业提高生产效率、降低成本、提升质量的关键策略。
而机器人自动化作为先进制造技术的代表，正逐渐成为精益生产的重要组成部分。
那么，精益生产究竟如何实现机器人自动化呢？精益生产的核心目标是消除浪费，通过持续改进流程来实现价值的最大化。
在这个过程中，准确识别和消除生产过程中的七种浪费——过度生产、等待时间、运输、库存、过度加工、动作和缺陷，是至关重要的。
而机器人自动化的引入，能够有效地解决其中的一些问题，并为精益生产带来新的机遇。
首先，机器人自动化可以显著减少等待时间和动作浪费。
在传统的生产线上，工人可能需要花费大量时间等待机器完成操作，或者进行重复、繁琐的动作，这不仅降低了生产效率，还容易导致工人疲劳和出错。
机器人能够以高速、高精度和高稳定性的方式连续工作，无需休息和停顿，从而大大缩短了生产周期，提高了设备利用率。
例如，在汽车制造行业的焊接工序中，机器人可以在短时间内完成复杂的焊接任务，而且焊接质量稳定可靠。
相比之下，人工焊接不仅速度较慢，而且质量容易受到工人技能水平和工作状态的影响。
通过引入机器人自动化焊接系统，企业可以减少等待时间，提高生产效率，同时降低由于焊接缺陷导致的产品质量问题。
其次，机器人自动化有助于降低库存浪费。
精益生产强调“准时化生产”，即只在需要的时候生产所需数量的产品。
机器人能够根据实时的生产需求进行灵活调整，快速切换生产不同型号和规格的产品，从而减少了因过度生产或生产不及时导致的库存积压。
此外，机器人的高精度和一致性可以有效减少缺陷浪费。
在一些对精度要求极高的生产环节，如电子元件的组装，人工操作可能会因为细微的误差导致产品不合格。
而机器人凭借其精确的控制能力和重复定位精度，可以确保每个产品都符合严格的质量标准，降低次品率，减少因质量问题而产生的返工和报废。
然而，要实现精益生产与机器人自动化的完美结合，并非简单地购买和安装机器人设备那么容易。
工厂自动化设计方案
1.生产流程：工厂现有生产流程复杂，依赖人工操作，效率低下，且存在安全隐患。
2.设备状况：部分设备老化，故障率高，维修成本逐年上升。
3.人员结构：员工年龄偏大，技能水平参差不齐，缺乏自动化设备操作经验。
4.管理模式：工厂管理方式较为传统，信息化程度低，难以实现生产数据的实时监控。
三、方案目标
5.生产流程优化：结合自动化设备特点，对现有生产流程进行优化，消除瓶颈环节。
6.安全生产：加强安全生产管理，确保设备运行安全可靠。
7.合规性审查：确保方案符合国家法律法规、行业标准和工厂内部规定。
五、实施步骤
1.项目立项：明确项目目标、范围、预算等，成立项目组，进行项目立项。
2.可行性研究：从技术、经济、法律等方面对方案进行可行性分析，评估风险。
2.设备布局：合理规划设备布局，确保生产流程的顺畅，降低物流成本。
3.人员培训：开展针对性的培训，使员工掌握自动化设备的操作、维护技能。
4.管理系统：搭建信息化管理系统，实现生产数据的实时监控和分析。
5.优化生产流程：结合自动化设备特点，对现有生产流程进行优化，提高生产效率。
6.安全生产：加强安全生产管理，确保自动化设备的安全运行。
四、方案内容
1.设备选型：根据工厂生产特点，选择性能稳定、技术先进的自动化设备，包括但不限于工业机器人、自动化生产线、智能传感器等。
2.设备布局：合理规划设备布局，确保生产流程的顺畅，降低物流成本。
3.人员培训：组织针对性的培训，提高员工对自动化设备的操作、维护能力。
4.管理系统：搭建信息化管理系统，实现生产数据的实时监控，提高管理水平。
七、总结
本方案针对工厂现有问题，提出了一套合法合规的自动化设计方案。通过实施本方案，有望实现生产效率的提升、产品质量的改善和人员结构的优化。同时，本方案注重风险防控，以确保项目的顺利实施。
精益生产如何实现生产过程自动化执行
精益生产如何实现生产过程自动化执行在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念，旨在通过消除浪费、优化流程和持续改进来实现这些目标。
而生产过程自动化执行则是精益生产的重要手段之一，它可以帮助企业实现生产的高效、精准和稳定，从而提高企业的竞争力。
一、精益生产的理念与目标精益生产起源于日本的丰田生产方式，其核心思想是“消除浪费，创造价值”。
浪费在精益生产中被定义为任何不增加产品价值的活动，包括过量生产、库存、等待、运输、过度加工、缺陷和动作等。
精益生产的目标是通过消除这些浪费，实现以最少的资源投入，创造最大的价值，从而满足客户的需求。
为了实现这一目标，精益生产强调以下几个方面：1、客户价值导向：以客户的需求为出发点，确保产品或服务能够准确地满足客户的期望，提供真正有价值的东西。
2、流程优化：对生产流程进行深入分析，找出其中的瓶颈和浪费环节，并进行优化和改进，使流程更加顺畅和高效。
3、持续改进：建立一种持续改进的文化，鼓励员工不断提出改进的想法和建议，并将其付诸实践。
4、准时化生产：在正确的时间，以正确的数量，生产出正确的产品，避免过早或过晚的生产造成的浪费。
二、生产过程自动化执行的重要性生产过程自动化执行是指利用先进的技术和设备，如机器人、自动化生产线、计算机控制系统等，对生产过程进行自动控制和操作，减少人工干预，提高生产效率和质量。
在精益生产中，生产过程自动化执行具有以下重要意义：1、提高生产效率：自动化设备能够以更快的速度和更高的精度完成生产任务，大大缩短生产周期，提高生产效率。
例如，自动化生产线可以实现连续生产，无需停机换模，从而大幅提高设备利用率。
2、降低成本：自动化生产可以减少人工成本，降低由于人为因素导致的废品率和错误率，同时还可以降低库存成本和能源消耗。
3、提高产品质量：自动化设备能够精确地控制生产过程中的参数，保证产品质量的稳定性和一致性。
精益生产心得体会7篇
精益生产心得体会7篇精益生产心得体会1经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。
结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。
以下为此次培训的感想总结：一、消除浪费。
作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。
浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。
消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。
二、准时化与自働化。
后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。
但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。
自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。
相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。
三、5S与目视化管理。
5S要针对所有区域内所有事物。
物品摆放要有相应的目视化要求。
参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。
目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。
目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。
四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。
此外，培训、教育不可缺少。
五、品质管理。
问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。
解决问题时要找到问题的根本原因再解决。
六、标准作业。
标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。
进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。
理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。
现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。
标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。
自动化生产线与精益生产的结合
自动化生产线与精益生产的结合在当今竞争激烈的制造业环境中，企业不断寻求提高生产效率、降低成本、提升产品质量的方法。
自动化生产线和精益生产作为两种重要的生产理念和方式，它们的结合为制造业带来了新的机遇和突破。
自动化生产线是指在生产过程中，通过一系列自动化设备和技术，实现生产流程的自动化操作。
这些自动化设备能够按照预设的程序和指令，精确地完成各种生产任务，如物料搬运、加工、装配等。
自动化生产线的优点在于能够大大提高生产效率，减少人工操作带来的误差和不确定性，同时还能够在一些危险、恶劣的环境下替代人工，保障工人的安全。
然而，单纯依靠自动化生产线并不能完全解决生产中的所有问题。
有时候，过度的自动化可能会导致设备闲置、成本增加、生产灵活性降低等问题。
这时候，精益生产的理念就显得尤为重要。
精益生产起源于日本的丰田生产方式，其核心思想是以最小的资源投入，包括人力、设备、时间、空间等，创造出尽可能多的价值，同时满足客户的需求。
精益生产强调消除浪费，这里的浪费不仅仅是指物料的浪费，还包括生产过剩、等待时间、运输、库存、过度加工、不良品以及不必要的动作等。
当自动化生产线与精益生产相结合时，能够产生协同效应，实现生产的优化和提升。
首先，在设备选型和布局方面，精益生产的理念可以指导自动化生产线的设计。
不再是盲目地追求先进和昂贵的设备，而是根据实际的生产需求和流程，选择最合适的自动化设备，并进行合理的布局。
例如，通过价值流分析，确定生产过程中的增值环节和非增值环节，将自动化设备重点应用于增值环节，提高生产的效率和价值创造能力。
其次，在生产计划和调度方面，精益生产的拉动式生产模式可以与自动化生产线的控制系统相结合。
传统的推动式生产容易导致生产过剩和库存积压，而拉动式生产则是根据客户的实际需求来驱动生产。
通过与自动化生产线的信息系统集成，可以实现实时的生产进度监控和调整，确保生产的产品能够及时满足客户的需求，同时减少库存成本。
精益生产第七章 自 动 化
图7-10 异常管理步骤
三、异常管理内容㊀
1.确定异常 2.检测异常 3.迅速处理 4.防止再发生
1.确定异常
(1)操作标准执行检查。 (2)通过培训让员工遵守。 (3)确定保全管理项目。 (4)确认各工程的质量管理项目。 (5)防止质量确认遗漏。
(1)操作标准执行检查。
1)人员方面。 2)物品方面。 3)设备方面。
2.减少对技能的依赖，尊重工人的智能
它取代了依靠人的记忆、经验的重复工作/行为， 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更 具有创造性和附加价值的活动。
3.消除作业危险，提供安全保障
防错法能够防止操作员因为失误或其他原因而 引起损伤和安全事故，从而有效地保证了生产 的安全有序进行。
三、错误类型
(5)防止质量确认遗漏。
为了保证所有的质量管理项目能够全部被执行 而无遗漏，在所有项目被执行完毕之后要进行 一项检查，防止出现质量问题。
2.检测异常
(1)能够检测异常。 (2)因异常自停或人工停止。 (3)及时通知异常。
(1)能够检测异常。
1) 检测人员异常。 2)检测设备异常。 3)检测物品异常。
(1)能够检测异常。
表7-2 各种检测异常方式
图7-11 异常管理体系
图7-12 监测力矩的纠错装置
表7-3 完结工程类型
图7-13 汽车的完结工程示例
图7-14 力矩控制脉冲监视传感器
(2)因异常自停或人工停止。
1)自働化装置。 2)人工停止。
图7-15 汽车装配线发生异常人工停线原理图 ａ)超过定位停止线人工停止 b)定位停止线现场
表7-5 人为的错误类型
四、防错原则与思路
1.防错模式 2.防错法思路 3.防错原则
精益生产与自动化如何完美结合精
精益生产与自动化如何完美结合引言精益生产和自动化技术都是现代制造业中重要的方法和工具。
精益生产是一种以最大化价值流动为目标的方法，通过消除浪费和优化流程来提高效率和质量。
而自动化技术则是通过使用机械、电子和计算机技术，将人力劳动转变为自动化设备和系统的运作，从而实现生产过程的高度自动化。
本文将探讨精益生产和自动化技术如何完美结合，以实现生产的高效率和高质量。
精益生产的原则精益生产是基于一系列原则和方法论的，它的核心是专注于价值流动，并通过消除浪费来提高效率和质量。
以下是精益生产的几个重要原则：1.价值流动：专注于产品或服务从原材料到最终交付的整个流程，从客户的角度思考，并优化流程，以减少生产周期和提高交付速度。
2.浪费削减：分析生产过程中存在的各种无价值或浪费的环节，如等待、瑕疵、过度生产等，并采取措施来消除或减少这些浪费，从而提高效率。
3.持续改进：不断寻求改进和创新的机会，通过持续的小改进来推动整体效率和质量的提高。
4.可视化管理：通过使用可视化工具和技术，将生产过程的状态和指标清晰地展示出来，以便进行监控和决策。
自动化技术的应用自动化技术在现代制造业中起着至关重要的作用。
它可以帮助企业实现生产过程的高度自动化，从而提高生产效率和质量。
以下是一些常见的自动化技术应用：1.机器人：机器人可以在制造过程中执行重复性高、繁琐或危险的任务，如组装、焊接和搬运等。
机器人的使用可以提高生产效率和安全性。
2.自动化设备：自动化设备包括各种机械和电子设备，如自动化生产线、自动包装机、自动化收割机等。
这些设备可以执行多个任务，提高生产速度和准确性。
3.传感器和控制系统：传感器可以检测物体的位置、温度、湿度等物理参数，并将这些信息传输给控制系统。
控制系统可以根据传感器的反馈信息来控制设备和过程，实现自动化控制。
4.数据采集和分析系统：通过使用数据采集和分析系统，企业可以收集和分析生产过程中的各种数据，如温度、压力、产量等。
精益生产如何实现智能化？
精益生产如何实现智能化？精益大师詹姆斯P.沃麦克说过：如果你不能迅速把产品开发时间减半,订单交付时间减少75%,生产时间减少90%,那你一定是哪儿做错了.精益生产是通过消除企业所有环节上的不增值活动,来达到缩短生产周期降低库存与成本、和改善质量的目的。
精益思想来源于根据顾客需求，重新定义价值;识别价值流，重新制定企业增值活动；使价值流动起来；依靠用户需求拉动价值流；持续改善，追求尽善尽美。
精益企业是用精益思想武装起来的企业。
在设计过程、订货履约过程、生产过程系统等多个方面的引进精益思想与工具，不是简单的提高效率，而是提高到企业战略创新的视角。
用精益原则和实践为所有的参与者有效地创造价值.，最小浪费和快速应变，达到按需生产、快速制造、柔性企业、精益供应链，有效的平衡QCD，即质量、成本、速度三者的关系。
一、精益生产的七大浪费1、过量生产最常见现象只考虑本工序生产方便，不考虑下道特别是装配的实际需要。
只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序间的平衡和配套，多劳多得造成生产者“提前和超额”，过量采购（外协件、外加工件），考虑员工工作安排生产以后要用的产品，预测与计划失误、信息传递失误造成的浪费，害怕换模生产超出实际需要、以后需要的产品。
消除方法：形成一个流、节拍化生产“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量；零件的运动不间断、不超越、不落地；生产工序、检验工序和运输工序合为一体；只有合格的产品才允许往下道工序流。
一个流生产对人与方法的要求是提高人的操作技能、技能必须“多能化”，使一个人能够同时操作多台设备，必须对员工进行实施有计划教育与培训，标准化作业，没有标准化就没有改善，就没有柔性。
一个流生产对设备的要求是按照加工顺序排列设备；为了灵活应对市场变化，宜选用小型、便宜的设备；设计一笔画整体工厂布置，将机群式布局改为流程式布局，采用U字形生产线，进出口最好放在一，起将长屋形变为大通铺形，将单独隔离生产线改为生产线集中布置。
自动化生产线如何实现智能化生产协同
自动化生产线如何实现智能化生产协同在当今制造业快速发展的时代，自动化生产线已经成为企业提高生产效率、保证产品质量的重要手段。
然而，仅仅实现自动化还不够，如何进一步实现智能化生产协同，使生产线更加高效、灵活和智能，是企业面临的新挑战。
智能化生产协同，简单来说，就是让生产线的各个环节能够像一个默契的团队一样，高效地协同工作，根据实时的生产需求和变化，自动调整生产策略，以达到最优的生产效果。
这需要综合运用多种技术和管理手段，对生产过程进行全面的优化和整合。
要实现智能化生产协同，首先得有强大的数据采集和处理能力。
在自动化生产线上，分布着各种各样的传感器和监测设备，它们就像生产线的“眼睛”，时刻关注着生产过程中的各种参数和状态。
比如，设备的运行速度、温度、压力，原材料的供应情况，产品的质量检测数据等等。
这些数据需要被实时、准确地采集，并迅速传输到中央控制系统进行处理和分析。
通过对这些海量数据的分析，我们可以了解生产线上的每一个细节，发现潜在的问题和优化的空间。
例如，如果某台设备的运行温度过高，可能意味着它存在故障隐患，需要及时进行维护；如果原材料的供应出现延迟，就需要调整生产计划，避免生产线的停滞。
除了数据采集和处理，智能化的生产调度也是关键。
传统的生产调度往往是基于固定的计划和流程，缺乏灵活性和实时性。
而在智能化生产协同中，生产调度系统能够根据实时的生产数据和变化，动态地调整生产任务的分配和优先级。
比如，当某个订单的交货日期临近，系统可以自动将相关的生产任务提升优先级，优先安排生产资源，确保按时交付。
同时，智能化的生产调度还能够考虑到各种约束条件，如设备的产能、人员的安排、原材料的库存等，以制定出最合理的生产计划。
这样一来，不仅可以提高生产效率，还能有效地降低生产成本。
在智能化生产协同中，设备的互联互通也至关重要。
不同的生产设备之间需要能够实现无缝的通信和协作。
通过工业互联网技术，将生产线上的设备连接起来，形成一个有机的整体。
什么是精益自动化生产与智能制造有何关联
什么是精益自动化生产与智能制造有何关联伴随社会的不断进步，市场需求不断转型，从原先具有大众性、单一性的市场转变为多元化的市场。
且近年来劳动供给逐年下降，劳动成本不断上扬。
这样的转变导致企业的市场竞争越来越激烈，企业的利润空间越来越小。
因此，众多制造型企业选择以自动化生产代替人工生产的方法来提高产品品质以及生产效率，使自家的产品物美价廉，能在市场竞争中占据一席之地。
然而现今众多企业在采用自动化生产方式的过程中存在着诸多困扰，如何判断设备功能的合理性，如何规划设备布局方案，如何实现生产线平衡，如何提高设备的利用率，都已成为企业亟待解决的重要问题。
1精益生产与精益自动化1.1精益生产与自动化丰田式生产方式被称之为TPS，1985年麻省理工学院为TPS冠上了名号LeanProducTIon，即“精益生产”。
精益生产有两大支柱，一个是准时化生产（JIT），另一个就是自动化。
精益生产的构成见图1。
图1精益生产的构成自动化生产可以实现产品品质化，作业省人化。
在自动化生产中以生产100%的合格品为大前提，在生产过程中设备能够自动检测出设备异常和产品质量异常等，并能够自动停止，坚决不把不良品流向下到工序。
且又因设备能够自动停止，这样就不需要专人时刻注意设备运行，从而实现作业省人化。
1.2精益自动化精益自动化生产是在精益生产的理念上衍生而来，是将JIT，IE，5S，等思想与改善手法融入到自动化生产中，配合生产节拍进行生产作业。
通过程序分析，作业分析，动作分析等IE手法，减少浪费，提高生产效率。
再结合快速换模，信息目视化，6σ等技术，提高产品质量，适应柔性生产。
从自动化层面来优化连续流，实现生产的全面精益自动化，再辅以大数据、物联网等信息化技术工厂便能迈入智能制造的行列。
2精益自动化与智能制造2.1精益自动化的导入在确保生产安全的前提下，自动化导入共分为4大模块，23个子项。
4大模块分别为工具自动化，工序自动化，产线自动化，工厂自动化。
制造业中的自动化生产推进方案
制造业中的自动化生产推进方案一、引言随着科技的不断发展和进步，自动化技术在制造业中扮演着越来越重要的角色。
利用自动化生产技术可以提高生产效率、降低成本，并且减少了对人力资源的依赖。
因此，寻找适合制造业的自动化生产推进方案显得尤为重要。
本文将探讨一些可行的方案，帮助制造业实现自动化生产。
二、机器人应用于制造业1. 提升生产效率与品质机器人是实现制造业自动化生产最常见和最重要的工具之一。
通过使用机器人代替传统的人工操作可以大大提高生产效率，并且消除了由于疲劳或误操作而引起的错误。
机器人能够以更高速度完成任务，并且在整个执行过程中保持一致性和准确性。
此外，机器人还能够处理危险或极端环境下的任务，保护员工免受伤害。
2. 灵活性与多样化需求随着市场竞争日益激烈，企业需要快速调整和适应市场需求的变化。
传统的制造方式往往需要大量的人力资源，无法灵活应对订单量的快速变化。
而机器人生产线可以根据需求进行快速调整，并且能够适应多样化的产品生产，从而满足了市场上不断变化的需求。
3. 降低劳动力成本自动化生产使得企业在雇佣工人方面减少了依赖性，从而降低劳动力成本。
一台机器人可以在24小时内持续工作，因此能够取代多名员工的工作量。
这不仅减少了直接用于雇佣和培训员工的成本，还减少了间接成本，如社保和福利费用。
三、物联网技术在制造业中的应用1. 联网设备实现远程监控和操作物联网技术可通过连接各种设备和传感器，在实时监控和管理中扮演重要角色。
制造业可以利用物联网技术来建立远程监控系统，以实时获取设备运行状态数据，并且可以通过远程操作智能设备解决问题和调整参数。
这种方式提高了响应速度，并能够及时采取行动来避免停机时间和生产线中断。
2. 数据驱动的决策制定物联网技术使制造业能够实时采集和分析大量的数据，从而对生产过程进行优化。
通过分析数据，企业可以识别潜在的问题，并及时采取措施解决。
例如，通过对设备运行数据的监测，可以预测设备故障并提前进行维护，从而避免停机时间和降低维修成本。