注塑机注射速度的分级控制
注塑速度(精典)
注塑速度注塑速度注塑速度注塑速度注塑速度注塑速度注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。
虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。
本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用途。
射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。
我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。
2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。
3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。
4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。
因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。
材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。
无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。
熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。
pc料注塑工艺参数
pc料注塑工艺参数一、前言PC料是一种高性能工程塑料，在注塑加工中有着广泛的应用。
本文将详细介绍PC料注塑的工艺参数。
二、材料选择1. PC料的选择：根据不同的要求，选择不同牌号的PC料，如Bayer 的Makrolon系列、Sabic的Lexan系列等。
2. 颜色调配：根据产品要求，进行颜色调配。
三、模具设计1. 模具材质：优质钢材，如S136H、NAK80等。
2. 热流道设计：采用热流道系统，保证塑件品质和生产效率。
3. 模具结构：考虑到产品形状和尺寸，设计合理的模具结构。
四、注塑机选择1. 机型选择：根据模具大小和产品重量等因素，选用适合的注塑机型号。
2. 射出量和压力控制：根据产品尺寸和形状等因素，控制射出量和压力。
五、注塑工艺参数1. 温度控制：（1）筒温控制：前区温度为250℃-270℃；中区温度为270℃-290℃；后区温度为280℃-300℃。
（2）模温控制：模具温度为80℃-100℃。
2. 压力控制：（1）射出压力：根据产品尺寸和形状等因素，控制射出压力在50MPa-100MPa之间。
（2）保压时间：根据产品壁厚和尺寸等因素，保持保压时间在10s-20s之间。
3. 注塑速度控制：（1）快速注射阶段：注塑机的最大注塑速度为每秒150毫升。
（2）中速注射阶段：注塑机的中速注塑速度为每秒100毫升。
（3）缓慢注射阶段：当塑料进入模具腔体时，减缓注塑机的注射速度，以避免产生气泡和熔接线等问题。
六、后处理工艺1. 除霜处理：将成型件放入冷却水中，使其冷却至室温以下，并去除表面的霜状物质。
2. 砂光处理：对于需要高光泽表面的产品，进行砂光处理以增加其表面亮度。
七、质量检验1. 外观检验：检查产品外观是否完整、无瑕疵、无气泡等。
2. 尺寸检验：检查产品尺寸是否符合要求。
3. 物理性能测试：进行拉伸强度、弯曲强度、冲击强度等物理性能测试。
八、总结PC料注塑工艺参数的控制是保证塑件品质和生产效率的关键。
台中注塑机一二三四段调机技术
台中注塑机一二三四段调机技术注塑机一二三四段调机技术注塑机调机方法与技巧:注塑机又名注射成型机或注射机，很多工厂叫啤机（piji），注塑产品叫啤件。
它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
注塑机按照注射装置和锁模装置的排列方式，可分为立式、卧式和立卧复合式。
一、注塑机一二三四段调机技术注塑机1234段的调机技术一般，一段温度设置在90一100度，二段温度设置150一170多，三段温度设置230一270多，四段的温度设置120一150度。
二、注塑机调机方法与技巧1、注塑机模貝全透明法我们在调机的情况下，经常会想：假如模贝是全透明的就好了！那样就可认清熔胶的所有充型全过程，见到缺点是怎样造成的，也是什么时候造成的。
在我们设计方案出某一射胶加工工艺时，射胶全过程具体是不是依照构想的规定去进行，起始点位置设得对吗这些一系列难题，都期待可以见到。
可是要想直接看获得熔胶充型全过程沒有新科技机器设备是不太可能的，可是间接性的方式却有一个，便是大家将射胶時间一秒一秒提升，每提升一秒啤一啤，随后将每一啤未走齐的啤件按顺序排列起來，那样就可以很清晰地见到熔胶的充型全过程，直至填满凹模截止。
假如在重要的位置想再看得细心一点，就在这一重要位置每一只提升0.一秒。
假如只想看看起级点准不精确就更为简易。
只必须将后边一级的压力和速率所有调至0，你也就能够见到起级点的位置在哪儿，而不用应用一秒一秒提升的方式来渐渐地观察。
在这里要提示留意的是，因为射胶终止以后熔胶还会继续有一点惯性力澎涨全过程，因此具体脱模的件与终止射胶时的那一瞬间的样子会出现一点进出。
具体起级点应当比见到的件要早一些。
2、注塑机精准定位射胶法说白了“精准定位射胶”法，是大家常见的迅速射胶转下属慢速度射胶演化而成的一种调机技巧。
此方法是将后一级的慢速度和压力所有调节为零，促使前一级的迅速射胶到某一设置起级位置时马上终止，让凹模内存储的压力当然释放出来，根据它来作最终丰富凹模和保压。
注塑速度的用法及调机知识
【必须收藏】注塑速度的用法及调机知识注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。
虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。
本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用途。
射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。
我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。
2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。
3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。
4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。
因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。
材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。
无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。
熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。
注塑速度分级参数设定
充模过程是高温塑料熔体向低温模腔中流动的注射过程.它影响塑料制品成7(U定向结品性能Ill.人们尝试用流变学理论分析熔体充模过程12-41,但它们都较难川于分析复杂模腔二维流场._i熔体注入模腔时,由于熔体的流动速度必须保持恒定速度才能注出高质斌的塑件,它将直接影响塑料成品的分子结品性能及表面特性,所以充模阶段控制熔体流动速度这一过程变坦是相当重要的.但是,在充模过程中熔体流速是不可直接测举的,必须通过其它可测最ue.问接得到.采用最多的是螺杆前进速度和模腔)f.力曰.日前,国际上水平较高的商品化流动模拟软件土要有:美国Ac丁echnology公司的C-MOLD软件澳人利,F. MOLD Flow公司的MF(Flow软I意人利的流动分析软件美国Application公司的Moldfil软件德国IKV研究所的Mould CAD软件它们分别从动力学角度出发运川质最守恒,动星守恒及能星守恒原理对流动过程进行描述,采川枯力或粘弹性应力一应变力关系,得到一组偏微分方程,借助与有限元,有限差分和边界元等数值分析方法进行求解.然而对于一般I程问题,除it做大最的假设和简化,否则很难求出解析解.本文提出一种}_程实验方法,根据充模过程的物理现象,建立充模过程的模,tip.曲线.用数学分析方法分级设定注射压力和注射速度,实现了注塑机注射模1t})的建立和注射速度分级参数的设定.该方法也适合于试模白动设定注射参数.2.理论模型注射充模过程可分为二个阶段:I)充摸阶段(Filling): 2)保压阶段(Holding)和3)冷-277-月,十.一一|却阶段(Coo[[ng)o如!N([)所示为摸r . F+.力随时间变化的曲线.其中:们)充模阶段确定塑料的分子排列取向和结品性[i1空间形成以及收缩率[6](2)保压阶段确定塑件表面特性,部件重斌.这一阶段的特点是在动压模作用卜高压高速的冲模过程,模腔压力迅速增加至最人,是压实熔体的过程.而熔体在高压卜慢速流动,螺杆只有向前微小的补缩位移.(3)冷却阶段影响部件的精密公差,熔接痕及拉伸强度[7I,在这一阶段物料随模具冷却密度增大而制品逐渐形成.射胶过程的基本参数有注射最,注射压力和注射速率.为了明确被研究对象,并且简化问题,本文作如卜假设:薄壁模腔沿一个方向的尺寸远小于其它两个方向的尺寸:在"受模具控制流动"的情况下,施加于聚合物的压力为常数[81..质情力和惯性力忽略不计;在模腔被顺利填充的情况卜,注射速率是一个恒定的被设定值[9].熔体不可压缩,井忽略熔体的粘弹行为.根据上述假设,把螺杆熔体流动注射献,注射压力和注射速率模型简化为:注刻量:rn料制品注射LQ二aA, 9二- aD< s一4([)少红中:Q一塑料制品注射斌(包括浇口,浇道):a一注射斌修止系数(取值范围0.7-0.9) cDS螺杆筒内径;.^.,一螺杆筒横截而积:S一注穷j行程;注射压力:螺杆在注射过程中施加于聚合物的压力.nDa/a尸=—成.=(D`D,)-Pa(2)其中一注射油缸内径;一注射油压:D0P0注射速度:螺杆在注射过程中的前进速度.(3)一合-不FJ其中Y;一第i级的注射速度:-27R-卜注射时间;注射速率:单位时间内塑料经喷嘴射出的理论容最.,二里 n_,~=—口于百=4r4 p' 2V(4)其中9一注射速率.从以上各式可知,注射量,注射速度和注射速率这二者均是描述熔体流动速度的参数.它们之间的关系足密切的.注射速度的快慢,影响制品表而光洁度质晕和生产效率.在实际注a;r过程中,注时速度应根据塑料性能,}_艺条件,制品形状,壁厚和模具等情况来决定. 根据对充模过程的理论分析文献[8N,出在"受机器控制的流动"的情况F,充模流速符合如{'关系式P,xRt+R,t(5)其中:v一熔体平均流动速度;尸,一施加于聚合物的压力:卜任意时刻的充模长度;R一单位长度的流动阻力:RT一聚合物进入模具之前的流动总阻力;r一螺杆向前运动的时间:刀一流变指数.这一方程中,在"受机器控制的流动"的情况卜,尸:随时间而增人,但在"受模具控制的流动"的情况F, Pr则为常数.在假设条件卜,由(5)式可知,熔体的平均流动速度不仅与施加于其上的压力有关,而且还与充模长度,流动阻力,注射时间及流变指数等昨多因索有关.因而在实际1程应用中该式的应用受到很多条件的约束.例如,模腔川可尺寸无规则时,(5)式不成立.很明显,该式中的流动阻力R与模腔儿何形状有关系,随着注射位移的变化,模腔的儿何形状对熔体流动所产生的流动阻力会表现在模腔压力曲线上.根据这一理论模)(J,本文设计出一种}_程实验方法,用于实现注塑机注射过程建模和注射速度分级.3.工程实现方法VA Hv中成1S7的塑料熔体受压力(P).速度(wlIYn,'i1Am的影upl明.在"受模具控制的流动"的情况卜,施加于聚合物的压力尸,为常数.假设温度(乃在塑料容许流变lm度范围内, 即塑料塑化粘流态时,温度对塑料流动速度影响不大.此时,将注塑机试模参数设定为: (I)以50%开环注射压力作)月于射胶油缸;c2)争胜制a引佼速度iih路阀门处于仁J由态(3)调竹模具温度Y1塑料容}l流变X4度范围.-279-在试模中塑胶熔体射入模K内时,注射力受到喷嘴浇口和模腔模腔冷却r,度和流动阻力的影响,从而产生塑料流动阻力,该阻力抵消射胶压力使注射速度逐渐减漫,直到射满模腔而停比卜来.如果模腔形状不同,实际的模腔压力曲线应反映出模腔形状的变化.现在以so%的注射压力向模腔注射,记录r的模腔压力一时间曲线如图(2)所示.在曲线oB段,即注射时间cf这段时间内,将时间too等分,可在曲线上得到100个点,如图(2)所示之Di, D2, D3,二Di00,确定出每点的压力和时间值.按卜式计算各点的斜率只一0K了.=—,式.二'(,一0P2一P,12一,1_I K,,一K},如果(-竺-一'"'} }7}__IK,一K,}时IflJIAI IA值),则计算K,如果I一二二-一 ..'I }7}IK,一K{使{一卜S<称第.点为"分界点",该点应为注射行程上的分级点.{I 1从物理现象上分析,如果实测出来的模腔压力曲线的斜率没有剧烈的变化,则说明模具形状是比较光滑的:反之则说明模具的儿何形状存在突变形状,尤其是在注射方向上,其横截山{积}'!勺变化不连纯0为判断第n点为分界点后,将第n点作为起点,如前所述计算新的分界点.及_=.{巫止二,K,=二止二达,依次类推,直至找出所有的分界点.ln,l一气1出1-述的方法可知一斜率K,和门槛值b是确定注射分级参数的两个重要参数.动斜率变化率的门槛值,其选择有两个约束:1)0级则有效.在实际生产中,注射压力和注射速度的级数最人设定一般不超过10级,故州直的选取相当重要,应根据制品要求达到的精度和质斌适当设定.4.注射速度分级设定的合理性试模注射是以50%的开环注射压力向摸腔射进塑料,为了说明试模分级结果能用于实际LI射之中.假设:(1)试模注射分级与实际注射分级在注射用总时间内各分级所.!!的比例相同:(2)试摸注射与实际注射向摸腔内注射的熔体n+.u相同.试模注射和实际注射的模腔压力一时间曲线如图(3 )所示.当模腔容积确定后,不论是试模注射或者是实际注肘,.在注射阶段所消耗的能最是相同的,即图(3)中曲线1和曲线2与时问坐标轴所包围的面积是相等的.根据假设(I)可得,f5一级所注射的熔体举也相等,亦即图(3)中,实际YI射时第一级在Tj时间内所注射的熔体e与试模情况卜在时间t.内所注射-280-韵熔体斌相等.同理,当模腔容积确定后,由假设条件可知实际注射时每级的注射时间为: (7)其中实际注射时第i级的注射时fill;i0试模第i级的注射时间;T一实际注射时所用的总时间:To一试模注射时所用的总时间.因而实际注射时每一级的注射速度可由(8)式求出.(8)呵毛其中: S;一螺杆第i级的行程:Vo一试模的注射速度,为已知常斌;v;一实际注射时第i级的注射速率.当每级注射速度确定后,其注射速率可以由式(4)求出,如(9)式所示S=0.785aD; V,(9)其中:9一实际注射时第i级的注射速率.在两种不同的注射条件卜,由(!)式知相应级的注射容娥相等,在两种条件卜相应级所消耗的能量是相等的.即:W=Alit,=N,0 t,0=W'o根据能址守恒原理,则(10)其中W一实际注射第i级所做的功:N;一实际注射第i级的功率;W"一试模注射第1级所做的功:N夕一试模注射第,级的功率.N,=S, P,,N,0二gn r0(11)-291-其中:川一试模注射时之注射压力为己知常数;r.一实际注射时第i级的注射汪力.山(4), (10), (11)式即可求出各级的注射压力为:Sop"(, vopotag, l鱿11实验实验}I1注塑机:华人1_业装备有限公司(香港)(WELLTEC INDUSTIAL EQUIPMENTLTD.)生产的TTI-120C型精密注塑机传感器:KISTLER LTD.生产的压力,温度传感器,4085A. 4090B分别在喷嘴处及螺杆筒上五处加装,如图(7)所示;模具形状:如图(6)所示实验用材料[s:11]S(polystyrene-聚苯乙烯):j要过程参数:如表(!)所示主要机器参数:如表(2)所示.表(0)主要过程参数喻山盲I{n以t"if( (a9PHald (0n') }hutd(,)1aa,J(5)表(2)主要机端梦(:S6-1cn(℃)低rrrcl(℃)si'i, (mn/s)inject (^'0)195/190/185八80I喻)lt1(hur)teal (s)I}1,nck (h.u98su一,.W (rpm)通过实验将注射过程中喷嘴和螺杆中的压力记录IF来,一其对u1间的曲线如图(4)和图(5) 所示.期问设定射胶速度为50mm/s,螺杆筒油缸压力设定50bar,模具为两模腔人约70cc容积.用本文第二,)ti的方法RP可确定出图(5)中A点,B点和C点应为试模注射分级设定参数的选取点.6结束语本文提出了一种通过实验的途径确定注塑机注射速度分级点的方法.该方法可以减少试模次数,达到最佳设定注射压力和注射速度的分级参数.本文论述的方法有以卜特点:-282物理概念清楚,简单易行;I艺操作人员可一次试模设定注射速度参数;降低能耗,}丁约原料,提高机器利用率.。
注塑工艺参数标准设定一览表（上中下集）
注塑工艺参数标准设定一览表（上中下集）常用塑料的注塑工艺参数（上集）总共十七项，分上中下三集，这是上集一、高密度聚乙烯（HDPE）料筒温度喂料区 30～50℃（50℃）区1 160～250℃（200℃）区2 200～300℃（210℃）区3 220～300℃（230℃）区4 220～300℃（240℃）区5 220～300℃（240℃）喷嘴220～300℃（240℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度220～280℃料筒恒温220℃模具温度20～60℃注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）；一些薄壁包装容器除外可达到180MPa(1800bar)保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％背压5～20MPa（50～200bar）；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以回收率可达到100％回收收缩率1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀二、聚丙烯（PP）料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区1 160～250℃（200℃）区2 200～300℃（220℃）区3 220～300℃（240℃）区4 220～300℃（240℃）区5 220～300℃（240℃）喷嘴220～300℃（240℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度220～280℃料筒恒温220℃模具温度20～70℃注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）；一些薄壁包装容器除外可达到180MPa(1800bar)保压压力避免制品产生缩壁，需要很长时间对制品进行保压（约为循环时间的30％）；约为注射压力的30％～60％背压5～20MPa（50～200bar）注射速度对薄壁包装容器需要高的注射速度（带蓄能器）；中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以回收率可达到100％回收收缩率1.2～2.5％；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）浇口系统点式浇口或多点浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；浇口位置在制品最厚点，否则易发生大的缩水机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PP耐温升料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀三、聚苯乙烯（PS）料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区1 160～250℃（200℃）区2 200～300℃（210℃）区3 220～300℃（230℃）区4 220～300℃（230℃）区5 220～300℃（230℃）喷嘴220～300℃（230℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度220～280℃料筒恒温220℃模具温度15～50℃注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）保压压力注射压力的30％～60％；相对较短的保压时间背压5～10MPa（50～100bar）；在背压太低的地方，熔料中易产生气泡（制品中有灰黑纹路）注射速度普遍较快，多级注射以制品形状为依据；对薄壁的包装容器应该尽可能快，必要时使用蓄能器螺杆转速高螺杆转速（最大线速度为1.3m/s）是允许的；但为取得好的效果，塑化过程应该缓慢同冷却时间一样计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以回收率可达到100％回收收缩率0.3％～0.6％浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；相对较小的横截面为足够机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PS耐温升料筒设备标准螺杆，直通喷嘴，止逆阀四、聚氯乙烯－未增塑（PVC－U）料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区1 140～160℃（150℃）区2 165～180℃（170℃）区3 180～210℃（190℃）区4 180～210℃（200℃）区5 180～210℃（200℃）喷嘴180～210℃（200℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度210～220℃料筒恒温120℃模具温度30～60℃注射压力80～160MPa（800～1600bar）保压压力不可设置太高，注射压力的40～60％，以模件和浇口为依据背压鉴于它的热敏感性，正确设置背压是很关键的；螺杆转动摩擦产生的热量（关闭热量输入控制）比从料筒加热圈产生的热量更好；背压不超过30MPa（300bar）注射速度不要设置太高并小心物料产生剪切效应；制品易产生变性或锐边的地方，应绝对需要多级注射速度螺杆转速使用允许的最低设置，最大速度折合线速度为0.2m/s；如果必要，延迟塑化以确保在冷却时间长的情况下，计量操作在低螺杆转速时能在冷却时间结束前完成；需要高扭矩并保持均匀计量行程 1.0～3.5D残料量应较小：1～5mm，取决于计量行程和螺杆直径；螺杆在安装料筒时确保最小配合预烘干如果贮藏条件不好，在70℃的温度下烘干1h就可回收率允许在材料没有热分解的状态下再生利用收缩率0.5％～0.7％浇口系统直浇口，片式浇口或圆片式浇口较好，对小的制品也可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡机器停工时段关闭加热，无背压塑化，允许熔料驻流2～3mm，然后像挤出机那样缓慢操作机器；重复操作直到料筒温度降到160℃，然后挤出余料，清空料筒料筒设备硬质PVC螺杆；有些需要料筒有加热圈和冷空气吹气装置；螺杆头有螺槽或没有螺槽，直通喷嘴五、增塑聚氯乙烯（P－PVC）料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区1 140～160℃（150℃）区2 150～180℃（165℃）区3 160～220℃（180℃）区5 160～220℃（190℃）喷嘴160～220℃（200℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度200～220℃料筒恒温120℃模具温度30～50℃注射压力80～120MPa（800～1200bar）保压压力注射压力的30％～60％背压5～10MPa（50～100bar）注射速度为了获得好的表面质量，注射不应该太快（如果必要，采用多级注射）螺杆转速设置中等螺杆转速，最大折合线速度为0.5m/s计量行程 1.0～3.5D残料量2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径预烘干不需要；只有在贮藏条件不好，在70℃的温度下烘干1h就可回收率允许在材料没有热分解的状态下再生利用收缩率1％～2.5％浇口系统对小的制品可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡机器停工时段关闭加热，无背压塑化，操作几次挤出循环料筒设备标准螺杆，止逆环，直通喷嘴六、尼龙6（PA6）料筒温度喂料区60～90℃（70℃）区1 230～240℃（240℃）区2 230～240℃（240℃）区3 240～250℃（250℃）区4 240～250℃（250℃）喷嘴230～240℃（250℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率，提高这些温度可使喂料更平均熔料温度240～250℃料筒恒温220℃模具温度60～100℃注射压力100～160MPa（1000～1600bar），如果是加工薄截面长流道制品（如电线扎带），则需要达到180MPa（1800bar）保压压力注射压力的50％；由于材料凝结相对较快，短的保压时间已足够。
多级注塑注射速度调节
多级注塑注射速度调节注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。
虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。
本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用途。
射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。
我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。
2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。
3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。
4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。
因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。
材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。
无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。
熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。
关于注塑压力、速度、位置、时间、温度的阐述，请查收！
关于注塑压力、速度、位置、时间、温度的阐述，请查收！一、压力由注塑机的压力系统（油泵）或司服马达所提供的动作压力，主要运用于注射装置、熔胶装置、开锁模装置、顶出装置、射台装置，抽芯装置等各动作程序，在注塑机的控制面板输入相关参数后由处理器将其转换成各程序动作的信号，从而控制各个动作程序的执行所需的压力。
压力设定原则为：克服该动作阻力的相应力度，但为配合动作的速度需相应调整其参数值。
二、速度配合上述的压力来完成各动作程序所需活动速度（系统液压油的流量），速度的基本等级区分：缓流0.1-10、慢速11-30、中速31-60、高速61-99。
1. 射胶速度的控制，应用于不同的制品结构及用料来设置大小数值，在此暂不区分（工程/通用塑料，结晶/非结晶塑料，高温/低温塑料，软胶/硬胶塑料）容易混淆视听，作个比较易懂的解释，射胶速度是注塑成型中比较难控制的工艺要素，不象其他的工艺要素都有标准的数据可供参考（后续会作详细的介绍）。
射胶速度的数值设置主要遵循以下几点：•依材料的流动性如PP、LDPE、TPE、TPR、TPU、PVC等软质塑料的流动性较好，在填充时其型腔阻力小，一般情况下可使用较低的射胶速度来填充型腔。
•如ABS、HIPS、GPPS、POM、PMMA、PC ABS、Q胶、K胶、HDPE、等常用的中粘度塑料其流动性稍差，在产品外观光泽度要求不高或产品肉厚适中（产品壁厚或骨位厚度达1.5MM以上）的情况下射胶速度可用中速来填充，反之需依照产品结构或外观要求来适当提高填充速度。
•如PC、PA GF、PBT GF，LCP等工程塑料流动性较差，在填充时一般需要高速射胶，尤其是增加GF（玻璃纤维）的材料，若射胶速度过慢则造成产品表面浮纤（表面银纹状）严重。
2. 熔胶速度的控制此参数在日常工作中是最容易被忽略的工艺之一，因大多数同仁认为该工艺对成型影响不大，参数随便调整都能做出产品来，但在注塑成型中熔胶参数是同射胶速度一样重要的，熔胶速度可直接影响到熔体混炼效果，成型周期等重要环节3. 开锁模速度的控制主要针对不同的模具结构来设置不同的参数，如两板平面模具在启动锁模低压前调整高速锁模及在产品脱离模具型腔后调整至快速开模可有效提高生产效率。
注塑控制器 注塑机运行控制与参数调节技巧介绍
注塑控制器注塑机运行控制与参数调节技巧介绍注塑工艺在现代制造业中扮演着至关重要的角色。
作为一种常见的成型方法，注塑技术广泛应用于各种塑料制品的生产，提高了生产效率和产品质量。
而注塑机的运行控制与参数调节对于注塑工艺的稳定性和优化至关重要。
本文将介绍注塑控制器的功能及其运行控制与参数调节的技巧。
一、注塑控制器的功能注塑控制器是注塑机的核心部件之一，它负责控制整个注塑过程。
主要功能包括：1. 温度控制注塑过程中，各个区域的温度控制对于材料的熔融和流动特性至关重要。
注塑控制器可以通过传感器实时监测各个加热区的温度，并根据设定值自动调节加热功率，以实现温度的稳定控制。
2. 压力控制注塑过程中，注射速度和注射压力的控制对于产品结构和尺寸的精度要求至关重要。
注塑控制器可以通过电子液压系统实时监测注射压力，并根据设定值自动调节液压系统的工作压力，以实现注射压力的稳定控制。
3. 时间控制注塑过程中，各个阶段的时间控制对于保证产品质量和生产效率至关重要。
注塑控制器可以通过设定各个阶段的时间参数，实现精确的时间控制，例如注射时间、冷却时间等。
4. 速度控制注塑过程中，射出速度和射胶速度的控制对于控制产品的熔融、充模和冷却过程非常重要。
注塑控制器可以通过调节伺服电机的速度，实现射出速度和射胶速度的精确控制。
二、注塑机运行控制与参数调节技巧1. 设置合理的温度在注塑过程中，温度的控制非常重要。
不同的塑料材料和产品要求的温度也不同，因此需要根据具体情况设置合理的加热区温度和保持温度。
同时，温度传感器的选择和安装位置也需要考虑，以保证温度的准确测量。
2. 控制合适的注射压力注射压力的大小直接影响产品的密度、牢固性和外观。
在注塑机运行过程中，应根据产品的要求和塑料材料的特性，合理选择和调节注射压力，以保证产品的质量。
3. 设计合理的注塑参数注塑参数包括射胶压力、射胶时间、保压时间、冷却时间等。
这些参数的设定需要考虑产品的形状、尺寸和材料的熔融特性等因素。
注塑速度的用法及调机注意事项
注塑速度的用法及调机注意事项注塑速度是指注塑机在工作过程中塑料熔融和充填模具所需的时间。
控制注塑速度是调机的重要环节之一，它对于塑件的质量和注塑过程的效率都有重要影响。
一、注塑速度的用途：1.控制塑件的外观和尺寸：注塑速度直接影响塑件的厚度分布和表面质量。
过快的注塑速度可能导致塑件出现熔痕、短冷等缺陷，过慢的注塑速度则可能导致塑件尺寸不合格。
2.改善塑料流动性：较高的注塑速度可以提高塑料的流动性，从而更好地填充模具腔体，减少空气袋和短射的产生。
3.控制注射压力：注塑速度的快慢会影响注射压力的升降。
适当的注塑速度可以减少注射压力的峰值，降低注射机的负荷，延长机器寿命。
二、调机时的注塑速度注意事项：1.首先需要根据塑料种类、尺寸、模具结构等要素确定注塑速度的合理范围。
不同的塑料对注塑速度的要求不同，过快或过慢都可能导致质量问题。
2.通常情况下，首先选择一个较快的注塑速度进行试射，观察塑件的表面质量、尺寸是否合格。
如果出现熔痕、短冷等缺陷，则需要逐渐减慢注塑速度，直到达到合适的速度。
3.在调整注塑速度时，还需要关注模具温度、射胶压力等因素的变化。
注塑速度过快可能导致塑料瞬时温度升高，增加熔断、熔断等缺陷的风险；注塑速度过慢则可能导致塑料在模具中停滞时间过长，影响材料的流动性。
4.在调整注塑速度时，还应注意给塑料留有足够的填充时间，避免出现塑料流动不完全、短射等问题。
同时，也要注意不要过分延长注塑周期，以免影响生产效率。
5.调整注塑速度之间需要逐渐进行，每次调整量不宜太大，以免造成模具的过度应力和塑件质量的突然变化。
总之，注塑速度的调整在注塑过程中起着至关重要的作用。
合理控制注塑速度可以提高塑件质量、生产效率和模具寿命，因此需要根据具体的生产要求进行调整，并注意与其他因素的协调配合。
注塑机控制
注塑机开环、半闭环、3/4闭环、全闭环控制注塑机的速度及压力的控制方法对注塑成型是非常重要的，我们在制造和使用注塑机时总是要提到一个名词那就是“精度”，注塑机的精度有制品重量重复精度、制品尺寸重复精度等，对于注塑制品精度不只同注塑机有关，还有模具、原料、工艺、环境和人员等几方面。
这六方面对制品的精度都有影响，没有轻重之分，这一点我们一定要知道。
这次我们撇开其它其它方面，我们只是探讨注塑机电器液压控制部分对制品精度的影响。
注塑机是制品生产的关键要项，有一个问题我们要明白，注塑机的精度不等于注塑机的电器液压控制精度，注塑机的机械部分的强度和间隙配合也是影响注塑精度的关键。
在业内注塑机控制有开环、半闭环、3/4闭环、全闭环的说法，在这里我们简单探讨一下。
注塑机开环控制对自身所发出的指令或动作情况进行检测，这就象我们的领导把红头文件一发出，至于下面执行的情况并不了解一样，肯定会有一定偏差，这个偏的运动是受摩擦力影响的，这个摩擦力又受油温影响，所以阀芯的运动就会存在误差，也就是由于温度效应而引起的迟滞损失，另一方面还有阀芯的磨损泄漏等，一般开环的比例压力和流量阀的重复精度在2-3%之间，除比例压力流量误差之外还有管阻损失、回路内泄漏（油制板内泄漏、阀芯泄漏、油缸泄漏）和油温差异效应等，这些部分都会影响到注塑机的重复精度，由于开环注塑机并不能测量系统中实际的速度及压力，故不能精确控制它们，一般开环注塑机的重复精度在1%以下。
注塑机半闭环控制是注塑机通过自闭环的比例压力和比例流量阀来实现的，自闭环的比例阀有自己的控制器，注塑机电脑把压力流量信号先给自闭环比例阀的控制器，在由其控制器发出指令给比例阀，自闭环比例阀有自己的阀位置检测装置，通过这个检测装置，把阀芯位置信号反馈给阀的控制器，然后阀控制器把注塑机电脑给的压力流量信号和反馈回的信号进行对比，然后给比例阀输出经过修正过的信号，从而使输出的压力和流量无限靠近注塑机电脑的设定值，通过这个方法来提高流量及压力的重复性，一般自闭环的比例压力流量阀的重复精度为0.2%，这个精度是非常高的，普通开环注塑机在用小于10%的流量时就会出现极不稳定的情况，当使用由自闭环比例阀组成的半闭环系统时，这个情况就会消失。
注塑工艺的设定原则
注塑工艺的设定原则一、总述 开始时，一般应先选用在低压、低速和长时间的条件下成型，欠注时应根据原料的特性确 定是提高压力速度还是温度，在高速和低速都能注满的情况下，除了加 GF 的例外，一般应采 用低速注射，注射时应尽量使制品留在有顶出机构的一侧，防止粘模，高压只针对：1．粘度 高的料；2．薄壁而投影面积大的制品；3．加 GF 的增强原料。
压力与温度的搭配：在高压下 一般采用低温，而低压时应相应地提高熔料的温度。
在塑化方面，对粘度高而热稳定性能差 的料，应采用较慢的螺杆转速和小的背压，对粘度小热稳定好的料应用高速大背压来预塑。
在喷嘴温度合适的情况下应采用固定形式可提高生产的效率，但是在其温度太高或太低时应 选取注射后座退的形式。
对于注射时的控制方式，熔料流动性好的可采用时间控制；而流动 性差的则应采用位置控制。
二、多级注射 注塑机的螺杆在向模具推进熔体时，要求在不同的位置上有不同的注射压力和不同的注 射速度的工艺参数的控制方式，这个注射工艺过程就是多级注射工艺。
通过多级程序控制注塑成型机的油压、螺杆位置、螺杆转速，能谋求改善成型件的外观 不良，改善缩水、翘曲和毛边的对应措施，减少各模每次注射成型件的尺寸不均一。
多级控制的效果 成 型 条 件 注 塑 速 度 防止毛边。
二 次 压 力 螺 杆 转 数 背 压 减轻内应力变，防止缩水。
计量的稳定性 计量的稳定性 效 果 防止浇口部位的气纹/流纹，防止锐角的流动痕迹，防止模芯的倒塌，1、设定多级注射程序的方法： 一般的塑件注塑时至少要设定三段或四段射胶才是比较科学的。
水口流道为第一段、进浇口 处为第二段、产品进胶到 90%左右时为第三段、剩余的部分为第四段(亦称末段)。
对于结构简单且外观质量要求不高的胶件注塑时，可采用三段射胶的程序。
但对结构比较复 杂、外观缺陷多、质量要求高的胶件注塑时，需采用四段以上的射胶控制程序。
1设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件结构、产 品质量状况及模具的排气效果等因素进行科学分析、合理设定。
一般的注塑机调校
一般的注塑机可以根据以下的程序作调校：根据原料供应商的资料所提供的温度范围，将料筒温度调至该范围的中间，并调整模温。
估计所需的射胶量，将注塑机调至估计的最大射胶量的三分之二。
调校倒索(抽胶)行程。
估计及调校二级注塑时间，将二级注塑压力调至零。
初步调校一级注塑压力至注塑机极限的一半(50%)；将注塑速度调至最高。
估计及调校所需要的冷却时间。
将背压调至3.5bar。
清除料筒内已降解了的树脂。
采用半自动注塑模式；开始注塑程序，观察螺杆的动作。
就需要而适当调节射胶速度和压力，若要使充模时间缩短，可以增加注塑压力。
如前所述，由于十足充模之前会有一个过程，充模最终压力可以调至一级注塑压力的100%。
压力最终都要调得够高，使可以达到的最大速度不受设定压力限制。
若有溢料，可以把速度减低。
每观察一个周期之后，便把射胶量及转换点调节。
设定程序，使可以在第一级注塑时已能获得按射胶重量计算达到95-98%的充模。
当第一级注塑的注射量、转换点、注塑速度及压力均调节妥当后，便可进行第二级的保压压力的调校程序。
按需要适当调校保压压力，但切勿过份充填模腔。
调校螺杆速度，确保刚在周期完成之前熔胶已完成，而注塑周期又没有受到限制。
缩短周期时间予提高生产率对大部分的注塑厂商来说，注塑周期可直接影响以下两个主要目的：1、每天从机械中得到更多的制件；2、制件合乎客人的要求。
注塑周期由以下组成：周期开始--螺杆开始前进，注射；制件浇口冷却螺杆开始转动--塑化行程开始螺杆回位完成--螺杆转动停止如必要的话抽胶发生模具打开（可能包括模芯的拉出）制件充分冷却便可以顶出顶出模具闭合（可能包括模芯的回位）模具闭上--周期重新开始。
自动注塑周期是在持续的相同次序下，同样的事情一次又一次地重复。
周期有三个主要部分：开模时间；填充时间；模具闭合时间；保压时间提高生产力的目标是在极短时间内完成所有必要的动作，完成顶出，并确保模具得到保护（包括拉出和退回滑块和侧位模芯）。