片剂崩解不合格的原因和解决方法

片剂崩解不合格的原因和解决方法

应将处方与工艺进行细分，一步步进行研究试验，不要轻易下结论

一、处方原因

1、崩解剂

（1）、速崩王：外加、内加或内外加（颗粒比较硬的品种可能需要内加，一般

用量4%-8%）

（2）、L-HPC：有良好的崩解效果，崩解后颗粒更细，有利于药物的溶出，难

溶性药物使用效果较好

（3）、羧甲基淀粉钠：在中药浸膏片中效果不理想，药物粘性大，溶液不容易

大量进入药片中，只有很少的崩解剂能够吸到水后膨胀，对抗

不了药物本身的粘性，需要使用大量的崩解剂分部到能吸到水

的部位产生足够的膨胀；改善的方法：加入能够改变药物粘性

的辅料和此类崩解剂配合使用（氯化钠无副作用，加入量可随

意，迅速溶解后产生大量孔隙使溶液进入药片中增大溶液与药

物的接触面积，溶解后使药片松散，有利于崩解剂发挥作用和

最终的崩解

（4）、硬度较大的品种多用一些羧甲基淀粉钠和微晶纤维素

（5）、硬度不够的品种加一些糖粉

（6）、pvpp：中药，用量比较大，10%，崩解时间可在15分钟内

用量一般在2%-5%

粒径达的，效率更高

可用于分散片、难溶片等

价格较高

（7）、微晶纤维素

（8）、崩解剂合用比单用效果好，内加和外加的用量比例也很重要

解决缓释片崩解问题，L-HPC与CMS-Na合用，PVPP与

CCMS-Na合用

（9）、pvp,微粉硅胶，应充分考虑不同的崩解剂对产品的影响，交联羧甲基淀

粉钠（价格较高）

2、粘合剂减少用量或降低浓度，HPMC

3、润滑剂（1）、滑石粉，亲水性润滑剂，用量适当不会影响崩解，润滑性不如硬

脂酸镁。

（2）、疏水性润滑剂，用量较多时会影响崩解，可加入量表面活性剂，

如十二烷基硫酸钠（0.1%左右）

（3）、月桂醇硫酸镁（十二烷基硫酸镁）水溶性润滑剂，润滑效果不及

硬脂酸镁，好于滑石粉、PEG及月桂醇硫酸钠

4、表面活性剂：分散片可适当加0.1%左右的表面活性剂

5、一般常识“崩解要求快，片重应该小”是误区，实际生产中，片重小，压力就不

会很大

6、主药的影响：难溶性主药影响崩解

含油类成分较多，加入吸有剂，吸附油类成分，不加崩解可解决

片剂疏水性较强，加入表面活性剂，改善片剂的润湿性

二、中药浸膏片

1、浸膏量过大，遇水相互粘结成团，使崩解困难，解决方法加入好的崩解剂如CMS-Na,

改变制粒工艺

2、水提半浸膏片、醇提半浸膏片，中药粉作崩解剂

3、全浸膏片粘度大，颗粒难做，制成的颗粒和成片后易吸湿，解决方法加入新型崩解剂

4、实用新型辅料解决崩解问题（1）避开淀粉、糊精糖粉等传统辅料

（2）新型辅料：微晶纤维素和低取代羟丙纤维素联合

粘合剂：交联聚维酮

润滑剂，使用水溶性润滑剂：PEG

5、原料来源复杂，特别是油类、树脂、全浸膏片造成崩解不合格最为常见，原因由于没

有孔隙和毛细管通道堵赛水分不能迅速进入片剂中

6、颗粒过于坚硬解决方法（1）适当减少膏量，增加药粉量，或增加一些崩解剂，如淀

粉、羧甲基淀粉纳等

（2）将粗颗粒破碎

（3）选择适当的粘合剂

（4）选较高浓度的酒精制粒

（5）增加崩解剂用量

7、崩解剂：品种和加入方法选择不当，用量不足，干燥不够

8、粘合剂：粘性太强，用量过多，减少用量和调换品种，水改乙醇

9、润滑剂：疏水性润滑剂（硬镁）用量过多，减少用量，更换为滑石粉，二氧化硅，

或亲水性润滑剂（如月桂醇硫酸镁）

10、填充剂：提取物粘性大，乳糖，虽压缩成型好，但不利于崩解

可选用硫酸钙，多加适当填充剂

11、不同中药提取物理化学性质差异较大，应根据性质及临床用量选择适当的填充剂、

崩解剂及其用量。

三、工艺因素

1、压片压力的影响，压力不要太大，在硬度合格的前提下，适当降低压力

素片5kg即可，包衣片可稍高，片重小于0.2g的片子，硬度应在4kg

以下

2、颗粒水分，颗粒制备工艺（采用喷雾干燥制粒），压片压力

3、制粒工艺（1）颗粒水分；

（2）粘合剂加入量过多；

（3）颗粒太紧、太硬；

（4）做软材时搅拌不均匀；

（5）颗粒粒度，容易有花斑，片子过松；太细容易导致片子太硬

4、包衣隔离层的影响，浓度，层数

5、亲水性辅料外加，主药与部分辅料制粒，整粒时再入亲水性辅料和崩解剂，崩解

剂用量在7%-10%左右

四、储存条件含胶、糖、浸膏的片剂和储存温度较高或引湿后，崩解时间会延长