品质异常管理规定
公司品质异常反馈管理办法
公司品质异常反馈管理办法引言公司在生产运营过程中，不可避免地会出现品质异常情况。
为了及时发现、处理和解决这些异常，保障产品品质和客户满意度，公司制定了品质异常反馈管理办法。
本文档旨在详细介绍公司的品质异常反馈管理流程和具体操作方法。
一、品质异常的定义和分类品质异常是指在产品开发、生产、销售、使用等环节中出现的不符合规范、标准或客户要求的情况。
根据异常的性质和影响程度，将品质异常分为以下几类：1. 外观异常外观异常是指产品外观出现瑕疵、划痕、变形等问题的情况。
2. 性能异常性能异常是指产品的功能、性能指标与规定要求相差较大或无法满足客户需求的情况。
3. 工艺异常工艺异常是指产品在制造过程中出现的工艺缺陷、组装问题、零部件不良等情况。
4. 供应异常供应异常是指原材料、零部件、配件等供应商提供的物料不符合要求、质量不稳定或无法按时供应的情况。
5. 客户反馈异常客户反馈异常是指客户在使用产品过程中发现的问题、投诉和意见反馈。
二、品质异常反馈流程为了对各类品质异常进行及时、有效的处理和解决，公司制定了以下品质异常反馈流程：1. 异常发现异常发现可以通过内部检测、客户反馈、质量抽样等方式进行。
对于外观异常、性能异常和工艺异常，可以通过生产线检测、工艺流程把关等方式及时发现。
对于供应异常和客户反馈异常，需要通过采购部门和客户服务部门的协作与沟通。
2. 异常登记发现品质异常后，相关人员应立即进行登记。
登记时应包括异常分类、异常描述、发现时间、责任人等信息，以便后续跟踪和处理。
3. 异常评估异常评估是对品质异常的性质、影响程度、根本原因等进行分析和评估。
评估的目的是为了确定处理措施的紧急程度和优先级，并为后续改进提供依据。
4. 异常处理根据异常评估结果，制定相应的异常处理方案。
处理方案应包括处理措施、责任人、处理时限等信息。
处理过程中要与相关部门、供应商和客户保持良好的沟通，确保问题得到有效解决。
异常处理完成后，需进行异常闭环操作。
质量异常管理制度
质量异常管理制度
第一章总则
第一条为了在发生质量异常时，正确采取措施，迅速处理问题，并防止再发，特制定本制度。
第二条本制度适用于生产过程中发现质量异常情况时。
第三条由品质部、生产部及其他相关部门负责执行。
第四条质量异常的定义。
1.不良率高，发现大量缺陷产品。
2.管理图有超连串、连续上升或下降趋势及周期。
3.进料不良，前工序不良品流入后一工序中。
第二章质量异常处理流程
第五条作业员、检验员发现不合格品，依据检验规定予以标识区分或移离生产线。
第六条当生产过程中出现批量性质量问题或不良率偏高时，应立即采取临时措施并填写“异常处理单”，同时通知品质部。
第七条填写异常处理单需注意：
1.非责任者不得填写。
2.客观、详细填写，尤其是异常内容以及临时采取的措施。
3同一“异常通知单”在24小时内不得重复填写。
4.由责任单位进行确认。
第八条异常处理单发出单位，应主动跟催处理情形与处理结果，并将异常处理结果形成的文件整理归档，以作为质量反馈与改善的资料。
第九条品质部设立管理薄登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，无法判定时，会同有关单位判定。
第十条责任单位确认后立即调查原因（如无法查明原因则会同有关单位研商）并拟订改善对策，经总经理核准后实施。
第十一条品质部对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如仍发现异常，则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向总经理报告并归档。
第十二条如需要返工，应依据不合格品管理程序办理，返工后的产品应再行检验，合格后方可人库。
第三章附则
第十三条本制度经品质部核定报总经理批准后执行。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
制程品质异常和停线管理规范
首件有重大异常，有严重功能不良或致命缺陷；
品质部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管 品质部 《品质异常单》 品质主管
停线
单项外观不良，发生5台以上同类不良； 单项功能不良，发生3台以上同类不良；
生产部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管
制程品质异常和停线管理规定
序 号
类别
1）为制程品质异常提供处理依据；
内容
一 目的 2）提高制程品质异常处理的质量和效率，保证生产中品质异常能得到及时有效的处理；
3）规范停线作业管理，提高生产线运转效率及异常处理效率。
文件编号： 版本:A0
二 适用范围 所有品质事故引起的异常和停线作业均可适用。
三 定义 异常停线：超出质量制程要求范围的行为动作。
处理时效 4H以内 4H以内 4H以内 4H以内
2H以内
2H以内 2H以内 2H以内
停线
品质检验连续2台以上同类不良； 制程品质异常提报后，对策无效或新的不良产生； 有重大品质隐患（不受发生数量限制）。
品质部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管 生产/品质 《品质异常单》 总经办
1）品质部：负责确认制程品质异常，召集相关责任部门解决制程品质异常，确认停线处理对策的有效性；
2）生产部：执行停线作业，负责落实停线处理对策，负责统计停线时间； 四 权限职责
3）工程部：负责制程品质异常的原因分析，负责提出临时对策，协助生产线快速恢复生产作业；
4）PMC部：负责生产停线、转线、开线的生产进度安排。
类别
异常/停线提报时机
提报部门 输出表单
自动线品质异常停线基准与管理规定样本
1.目1.1、通过制定本管理规定，规范自动线制程重大品质异常停线管理工作，以便及时地管控品质，防止生产线继续生产不良产品，避免导致重大质量事故。
1.2、明确生产线上发生品质异常时,向上级及品质部门报告规则及解决流程,使生产线顺利运营.2、合用范畴：本停线管理规定仅合用于自动线生产过程中浮现重大品质异常停线管理。
3、规范性引用文献：《品质异常生产停线与停止出货管理规定》（LDK-Q-ZL-09-002）4、职责4.1制造部4.1.a 及时反馈生产线品质异常;4.1.b 在品质部发出《品质异常停线告知单》后，及时执行停线;4.1.c 协助品质部/工艺部对品质异常事件调查分析，执行有关整治办法。
4.2品质部4.2.a QE：负责生产线品质异常确认、异常停线/复线时机鉴定，协助工艺部进行异常因素分析与改进办法拟订工作，对品质异常改进效果进行追踪验证。
4.2.b IPQC：开停线单/对策追踪/异常时HOLD线上产品及原材料。
4.2.c IQC：产线原材料异常确认及发出《纠正防止办法单》SQE。
4.2.d SQE：与供应商沟通解决原材料异常，《纠正防止办法单》/《SUPPLIER 8D REPORT》发出与跟踪！4.3工艺部4.3.a 负责主导对品质异常事件进行因素分析，提出暂时和长期纠正防止办法，并对责任归属做最后鉴定；4.3.b 对涉及工艺参数方面品质异常进行调节与改进。
4.4设备部协助工艺部进行异常因素分析，对因设备因素导致异常导致停线时对设备进行有关调节。
配合品质部/工艺部对品质异常事件有关设备调查分析；制定与执行因设备因素导致品质异常整治办法。
4.5 筹划仓储部：负责因原材料异常导致停线时组织有关部门召开MRB评审会议5、定义5.1、停线：是指因发生重大品质异常且达到本规定相应停线原则后品质部针对该异常发出《品质异常停线告知单》并对异常工序悬挂停线牌规定产线暂停生产或测试管制。
5.2、复线：是指品质部在对产线做停线解决后，责任部门通过采用有效纠正与防止办法对异常已进行改进，且通过品质人员（QE/IPQC）确认同类异常已不再发生，可以按正常生产流程进行批量生产时，移除异常工序停线牌，解除之前所做出停线管制，恢复正常生产。
不合格品检查管理制度(5篇)
不合格品检查管理制度.进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
进料品质如发现不合格时，张贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。
批退(Reject)：如需退货则由采购联络供应商，将不合格品退回供应商;若材料需求紧急，则由生产规划或采购主导邀请相关部门召集原材料评审委员会，会商紧急处理方式如1.2~1.5执行。
供应商挑选：采购联络供应商对不合格品自行全检，挑选出合格品交予我方;不合格品办理退换货处理。
代供应商挑选：如供应商无法前来挑选，则由厂内安排代为挑选。
但挑选之工时费用将转嫁给供应商支付。
返工(Rework)：经挑选后可修理的不合格品，由供应商针对不合格项目重新加工，使产品符合需求的规格及品质。
特采：因生产需求紧迫，不合格项目在投入后不影响产品功能及外观，或经评审影响度在可接受的范围，以及其它认为可让步使用的状况，经原材料评审委员会评审会签后同意采用，并由原材料评审委员会主席签字后方可特采;特采之产品依公司规定进行特采标识，所有记录须按记录管理要求存档。
注：品质异常如属客供材料时，由质量反映给销售通知客户异常状况，销售须沟通客户并给出处理意见;按照客户回馈意见执行处理。
二.生产过程产品异常控制质量检测、巡检过程中发现品质异常或生产作业员自主检查发现品质异常时，须立即告知该生产段班长作应急处理。
对不合格品及可能受影响的产品进行识别、区分、隔离，并标示明确。
质量或工艺设定检验、检测方法对异常隔离品作全检或测试，确认合格后方可流入下一工序。
质量部依控制计划、《EARMRB启动及执行流程管理程序》开立OCAP或EAR、MRB给责任单位进行分析改善，质量部负责确认品质异常改善成效。
品质异常应急处理停线时机：技术性文件(工艺文件、作业指导书)生产参数设定失当，导致产品发生大批量，一致性之不良时;生产不良率偏高，紧急处理对策无效，生产不良率持续升高;非预期材料、资料误用导致产品不符合时。
品质异常处理管理规定
依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域。
于半小时内开立《品质异常联络单》、《返工通知单》并附不良样品，要求生产单位返工。
《品质异常联络单》、《返工通知单》及不良样品后，当天安排返工作业，并回复生产失效原因及改善措施，FQC负责跟踪返工及验证工作。
（注塑、移印、光刻、喷漆））5%时，IPQC应开出《生产异常通知单》待技术、品质、制造担当分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。
3%时，IPQC应立即通知产线停线并召集工程、品质等单位对问题点进行分析，找出原因和对策，等问题点解决后，方可再开线生产。相关不合格品的控制见《不合格处理流程》。
负责对责任单位的改善结果进行追踪确认异常责任单位,并每月进行统计上报。
生产部：
负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。
负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；
其它相关单位：
在需要时进行异常改善的配合
出货品质异常：
品质部：
负责将品质异常通知各部门及确定责任部门；
负责异常改善后的跟踪确认；
品质异常处理管理规定
慈溪市精彩汽车零部件有限公司
品质异常处理管理办法
编号: JC/QA-PZ-11
使用部门: 品质部
受控状态:
版次
制定日期
修订内容
核 准
审 核
作 成
A/0
新制定
一、目的：
规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。
二、范围：
适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。
(2024版)品质异常管控规定
可编辑修改精选全文完整版品质异常管控规定1、目的为规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。
2、范围适用于产品品质异常解决的所有过程。
3、定义3.1品质异常定义3.1.1不符合相关检验标准要求时3.1.2重复发生品质异常时3.1.3作业品质异常：因非偶然因素（即可避免的原因），现场虽未发生产品不良，但存在品质隐患。
包含：3.1.3.1不遵守作业指导书或操作规范；3.1.3.2使用不合格的原辅材料；3.1.3.3设备发生故障或磨损；3.1.3.4作业员疲劳（或情绪欠佳）；3.1.3.5其他情形，可能存在品质隐患时。
4、职责4.1品管部4.1.1负责品质异常最终判定、标识；4.1.2负责确认品质异常责任部门；4.1.3负责主导品质异常案例的处理过程；4.1.4负责对责任单位的改善结果进行追踪确认。
4.2发生异常责任部门：负责提出临时措施及长期改善对策并执行，责任单位在无法分析出原因及对策时，由责任部门召集相关人员协助分析改善。
4.3生产部：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。
4.4物控部：负责入库质量异常品的分类存放、退回及报废。
4.5其他相关部门：在需要时进行异常改善的配合。
5工作程序5.1进料品质异常：5.1.1IQC依据检验标准判定不合格，针对不合格物料标识“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域；5.1.2IQC异常判定后，必要时可进行组织内部评审，确认物料是否可以让步接收，可以让步接收的立即更改物料标识，根据评审结果做相应标识，不能让步接收的，1小时内开立《物料检验不合格处理单》，通知采购、计划；5.1.3采购接《物料检验不合格处理单》，1小时内向供应商反馈品质不良，并确认物料是否退回；5.1.4供应商需在8小时内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，12小时内与我公司相关人员确认清楚，必要时到现场确认。
5.1.5供应商必须在《物料检验不合格处理单》要求的期限前回复完整的改善方案；5.1.6IQC针对供应商改善后的原料加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验，如改善措施回复后连续3个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。
品质异常处理办法
品质异常处理办法1.品质异常处理原则1.1 异常的判定严格依据检验标准签样执行，超规格产品不可私自放行。
1.2 异常必须及时处理，必要时逐级上报处理。
1.3 异常物料须及时标示，隔离并追溯。
1.4 及时追踪异常结果，依据PDCA和特裁单等方案执行1.5 非特殊异常处理以不影响生产线生产和出货时间为原则。
2.异常处理的一般流程2.1 异常确认：2.1.1不良资讯和样品的收集（不良总数、不良比例、发现不良的时间/位置、产品料号/生产日期、批次）。
2.1.2 依据检验标准和签样，结合实配结果判定不良是否属实。
2.1.3 不良品及嫌疑品的追溯标示和隔离。
2.1.4 依据不良比例和不良类别决定是否开单处理。
2.2 原因分析及对策拟定：2.2.1 异常属实则需分析异常产出和流出原因。
2.2.2 判定异常责任单位（本制程，前制程，供应商，工程单位，客户）2.2.3 责任单位提出临时及长期改善对策（包括所有不良嫌疑品处理，不良改善对策）2.3 异常物料处理：2.3.1 依据会议决议，异常单，主管认可的其他处理意见对不良品级嫌疑品进行特裁重工或报废处理。
2.3.2 异常品处理监督执行。
2.4 改善对策执行及确认：2.4.1 确认责任单位改善对策是否予以严格执行并标准化。
2.4.2 确认改善对策执行后异常改善效果。
2.4.3 效果OK则结案，效果不佳则需责任单位重新分析原因提出改善对策。
3.异常处理过程QC工作要项3.1 发现异常:3.1.1 异常主要分为产品异常和制程异常产品异常常指产品各特性(外观，尺寸等)超出管控标准（IS签样）制程异常主要是制程要素不符合管控要求（人，机，料，法，环）3.1.2 日常产品检验和制程稽核过程中发现以上异常状况须将异常详细信息予以记录，包含但不限于发现时间，地点，生产日期，批次，数量，比例）。
3.2 确认异常:3.2.1 异常确认前必须详细了解产品的判定标准和签样要求。
3.2.2 有必要重新测量和送检的予以重新检测。
品质异常停线、恢复生产的管理规定
品质异常停线、恢复生产的管理规定一、背景作为生产企业，品质异常是不可避免的。
品质异常可能会导致停线，影响生产进度和产品质量。
因此，制定品质异常停线、恢复生产的管理规定对于保证生产效率、产品质量具有重要意义。
二、适用范围适用于所有生产企业，在生产过程中出现品质异常导致停线的情况下，制定此管理规定。
三、管理原则1. 安全第一。
在品质异常导致停线的情况下，应立即停止生产，采取安全措施，保障工作人员的人身安全和设备设施的完好。
2. 问题定位。
在品质异常发生时，应尽快确定问题所在，并对问题进行定位分析，以便及时采取解决措施，尽快恢复生产。
3. 时间控制。
品质异常停线时，应制定详细的时间表，确保尽快采取解决措施恢复生产，以最短的时间内保证产品质量。
4. 行动计划。
品质异常停线之后，应尽快对问题进行分析，制定详细的行动计划，确定各项工作任务、人员和时间节点。
5. 质量控制。
在解决品质异常问题之前，应尽可能地对所有生产环节进行质量控制和质量检测，以确保产品质量符合标准。
四、管理流程1.品质异常发生2.立即停线，并进行安全检查，保护设备和员工安全3.确定问题所在，并对问题进行定位分析4.制定具体时间表，并根据时间表采取解决措施5.制定行动计划，确定各项工作任务、人员和时间节点6.质量控制、质量检测，确保产品质量符合标准7.问题解决后恢复生产五、总结品质异常停线、恢复生产的管理规定对于生产企业来说具有非常重要的意义。
制定此规定的目的是为了优化生产管理，保证产品质量和生产效率，加快生产流程，提高生产效益。
在实际操作过程中，我们应严格按照这些管理原则和管理流程进行操作，确保各项任务按计划执行，达到预期效果。
质量异常管理规定
会签栏修订历程1.过程目的规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。
2.过程范围适用于产品品质异常解决的所有过程。
3.定义3.1品质异常定义3.1.1产品品质异常：3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。
3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。
3.1.1.3客户抱怨及退货时。
3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。
3.1.2作业品质异常：因非偶然因素（即可避免的原因），现况虽未发生产品不良，但存在品质隐患。
包含：3.1.2.1不遵守操作标准操作；3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因；3.1.2.3使用不合格的原料或材料；3.1.2.4机械发生故障或磨损；3.1.2.5作业员疲劳(或情绪欠佳)；3.1.2.6其它情形，可能存在品质隐患时。
4.职责4.1品控单位：4.1.1负责品质异常之最终判定。
4.1.2负责确认品质异常责任部门。
4.1.3负责主导品质异常案例的处理过程。
4.1.4负责对责任单位的改善结果进行追踪确认。
4.2异常责任单位：负责提出临时措施及长期改善对策并执行。
4.3生产单位：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。
4.4其它相关单位：在需要时进行异常改善的配合。
5.作业流程输入制造部制程记录制造部异常产品品质管理中心来料检验记录品保部巡检记录责任部门业务流程工作要点/记录相关部门相关部门品保部品保部相关部门相关部门品质管理中心技术部门品质管理中心技术部门采购部制造部品质部5.1品质异常的提出；5.2针对异常问题进描述并填写《异常联络单》；5.3.1品质部根据异常情况判定异常是否要停线；5.3.2若需停线则填写《停线通知单》，要求立即停止生产；5.4.1 QE负责主导品质异常会议的召开及组织品质异常的评审；5.5.1 QE进行品质异常原因分析并作进一步的确认。
品质异常停机管理制度
品质异常停机管理制度一、背景在生产过程中，品质异常是不可避免的。
品质异常停机是指由于设备、材料、人员等问题导致生产过程中出现停机情况，造成生产停滞和生产效率下降的情况。
品质异常停机对企业生产经营和品质管理都会造成一定的影响，因此建立一套科学规范的品质异常停机管理制度至关重要。
二、制度目的品质异常停机管理制度的目的是规范企业在生产过程中出现品质异常停机时的处理流程，最大程度减少品质异常停机对生产效率和产品质量的影响，确保企业生产正常运转，提升生产效率和产品质量。
三、适用范围适用范围：企业的生产车间、生产线及相关生产设备。
四、制度内容1、品质异常停机分类根据品质异常停机的原因和影响程度，对品质异常停机进行分类，包括但不限于以下几种类型：（1）设备故障导致的停机；（2）物料供应异常导致的停机；（3）人员操作不当导致的停机；（4）品质问题导致的停机。
2、品质异常停机处理流程（1）发现品质异常停机当生产过程中出现品质异常停机情况时，生产现场相关人员应及时发现并记录停机时间、停机原因和停机影响等信息，填写停机报告并向上级领导汇报。
（2）品质异常停机分析对品质异常停机的原因和影响进行分析，通过专业技术人员的排查和分析，确定停机原因，明确责任人，并及时制定整改方案。
（3）整改措施针对品质异常停机的原因和影响，制定相应的整改措施，并明确整改责任人、整改时间和整改要求，确保整改措施得到有效实施。
（4）复工确认在整改措施得到有效实施后，生产现场相关人员应进行复工确认，确保设备、材料、人员等问题均已解决，可恢复正常生产。
（5）停机报告与总结对品质异常停机情况进行总结分析，制定相关停机报告并提交企业管理层，以便对品质异常停机进行跟踪和改进。
五、责任分工（1）生产人员：及时发现并记录品质异常停机情况，配合相关部门进行停机分析和整改措施的落实。
（2）生产主管：负责对品质异常停机情况进行分析和整改措施的制定，监督整改过程的落实和复工确认。
品质异常管理规定
1.目的规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。
2.适用范围适用于所有的品质异常处理。
3.工作内容3.1品质异常流程图（附件一）3.2品质异常分类定义重大品质异常：涉及吊装安全、结构性能的不良；批量质量事故，同一不良连续出现三次及以上。
3.3进料品质异常3.3.1实验室/品管依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库；3.3.2及时知会采购，并将不合格物料的“来料检验报告”提供给采购，由采购通知供应商作相应的处理3.3.3对于多次重复出现的不良及重大的品质不良事件，实验室/品管当天开出“品质异常处理单”通知供应商，供应商在三天内回复改善措施，实验室/品管根据供应商回复的改善措施连续追踪三批，无异常予以结案。
3.4制程/成品/出货品质异常3.4.1在出现制程/成品/出货品质异常后，涉及重大品质异常，品管人员立即开出“品质异常处理单”，并通知品管主管，由品管主管召集生产、实验室、生产工艺、采购等相关单位人员分析原因，并提出临时处理措施，并明确责任单位，由责任单位在三个工作日内回复“品质异常处理单”，品管制程人员根据责任单位回复的改善措施埋追踪确认，落实改善状况及改善效果，如异常追踪两次均未改善，则由品管重新开立“品质异常处理单”。
3.4.2对制程/成品/出货出现的一般性品质异常时，品管人员将异常记录于“品质异常登记表”，作为周报分析及月度分析质量基础数据，同时将出现的一般品质异常通知线上工位长及当事人，要求立即进行改善，并追踪改善落实状况。
3.5客户投诉异常客户投诉异常的处理请参考《售后质量管控》文件4.注意事项无5.表单记录5.1品质异常处理单5.2品质异常登记表附件一：品质异常处理流程项目№工作流程执行说明流程职权1 2 3品管、生产发现异常品管、生产不良品标示隔离品质异常处理单/品质异常登记表品管提出应急措施品管主管审核轻微异常生产、品管重大异常不良原因分析实施应急措施责任单位纠正预防措施责任单位NG实施纠正预防措施相关单位跟进品管OK下一工序品质异常处理单品质异常登记表4 5 6 7 8 9 10品质异常处理单□来料□制程□成品□退货报检单号/生产批号：表单编号：BZ-JL-012-A备注：1.追踪确认由技术品管相关人员进行追踪确认；2.如该异常追踪两次均未改善，则由技术、品管重新开立《品质异常处理单》；品质异常登记表表单编号：BZ-JL-012-A日期线别栋号项目名称产品名称型号检验数不良数不良描述不良类型严重程度处理措施检验员不良品图片备注。
异常处理管理规定
不合格品控制程序
进货检验指导书
8.相关记录
品质异常通知单
设备维修记录
模具维修记录
设备停台工时记录
生产保障部机电修队负责设备异常的确认及维修工作;
生产保障部现场模修队负责工装、模具的异常确认及维修工作;
4.Байду номын сангаас义
品质异常项目
线上原材料异常：生产线任何制程, 经确认某一原材料或外协件, 有品质不符合进货检验规定;
作业人员异常：影响产量或未按标准化文件执行;
设备异常：生产设备不正常运作或经调校所发现的问题,可能或已导致半成品成品品质异常;
5.品质异常处理流程
流程图：
流程图说明
作业流程
作业流程说明
异常发生
当操作者发现疑似异常时,应于第一时间通知班/组长,由班/组长通知质量工程师,质量工程师及班/组长依异常情况逐步向上级反映;
异常确认及填写品质异常通知单
当质量工程师接到通知后应第一时间进行异常确认,若产品合格则通知车间继续量产,若确认为不合格则进行不合格分析及不合格原因查找;
质量工程师确认试产品为合格后,通知生产车间可以进行量产,其量产出的第一批产品需进行全检,确认产品是否无误;
生产过程中产生的不良其效果确认依第一批量产品质量无异常时,则由质量工程师在品质异常通知单中签字确认;
非生产过程中产生的不良,其效果确认依其品质异常通知单中措施项进行实际确认;
结束
品质异常通知单效果确认签字及责任部门部长会签后由质保部存档保管;
1.目的
为了加强产品品质管理,规范生产制造过程中品质异常处理流程,特制订本管理办法;
2.适用范围
规范本公司所有从生产、检验、 包装、发货及在可靠度测试与客户服务等过程中,所发现任何品质或环境的异常情形时的处理;
关于对品质异常单的管理条例
1.0目的为了真正执行ISO9001关于质量管理体系中持续改善的要求，将各种异常的纠正预防措施落到实处，追踪到底,减少品质事故的重复发生，特制定本规定。
2.0范围凡是由品质部开出的不合格批处理单、客户投诉跟进表、纠正预防措施报告、质量异常处理单、供应商改良行动要求书等，或由生产部开出的生产异常单等反应的品质异常事件，均应由责任部门提出并实施纠正预防措施，为了便于叙述，以下将所有涉及质量异常需改进的单据统称品质异常单。
3.0管理条例3.1品质部对所有影响产品质量过程，有权要求整改，发出纠正预防措施；发出的任何品质异常单要求相关责任部门在规定的时间内回复品质部，否则每次扣责任部门负责人10分。
具体要求：其质量事故责任部门由QE主导进行分解,其责任部门在四个工作小时之内将处理结果回复品质部,如分解责任部门有异议则开会讨论处理，如需工程协助的工程部必须在2个工作小时内提出临时改善措施。
因需试验或验证等事项需延迟时间的必须在规定时间前向开出品质异常单部门QE或相关人员以书面形式提出并提供确切证据，以得到开出部门的认可为准，否则凡是在开出部门到期后开出责任单时不再接受任何关于延期原因的解释。
3.2各部门在传递品质异常单时，须与接收部门人员当场确认，并注明具体的交接时间（要求以分钟为单位），否则由此引起的责任事件由接收部门承担。
未按要求执行的每次扣责任人5分。
3.3相关部门在填写各类品质异常单时应按规定填写完整,不允许在表格上留有空白栏目，对不需要填写的地方用“/“表示,否则扣责任人5分。
3.4工程部门等责任部门接到品质异常单后：①对其产生的真正原因进行详细的分析，避免出现分析表面化的现象，如“接合部位间隙大，因注塑件有批锋引起。
”这只是一种表面化的分析，问题是注塑件为何有批锋？是模具问题还是注塑成型条件问题引起的？②制定有效的短期对策：制定的短期对策必须经品质部QE工程师现场确认合格后才能生效，否则品质部要求停产改善③所有的长期改善措施必须有可追溯性如谁做？什么时候做？如何做？等。
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品质异常管理规定 Prepared on 22 November 2020
品质异常管理办法
一、目的：
规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。
二、范围：
适用于产品品质异常解决的所有过程。
三、定义：
品质异常之定义
不符合相关检验标准要求时。
重复发生品质异常时。
客户抱怨及退货时。
可避免的原因），现况虽未发生产品不良，但存在品质隐患。
包含：
不遵守操作标准操作；
虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因；
使用不合格的原料或材料；
机械发生故障或磨损；
作业员疲劳(或情绪欠佳)；
四、职责
质量部
负责品质异常最终判定、标示。
导品质异常案例的处理过程。
发生异常责任部门：
负责提出临时措施及长期改善对策并执行，责任单位在无法分析出原因及对策时，由责任部门召集相关人员协助分析改善。
生产部：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。
物流部：负责入库质量异常品的分类存放、退回及报废。
其它相关部门：在需要时进行异常改善的配合。
五、工作程序：
进料品质异常：
IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。
异常判定后1小时内开立《品质异常联络单》通知采购/生产计划/SQE。
SQE接到《品质异常联络单》后1小时内向供应商反馈品质不良。
后1小时内确认物料是否退回，必要进组织内部评审以确认物料是否可以让步放行。
8小时内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在12小时内与我司相关人员确认清楚，必要时到现场确认。
IQC针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。
如供应商改善措施回复后连续3个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。
制程品质异常：
IPQC发现重大异常时立即停机/停线并通知主管处理.
异常可接受
部调整并现场整改。
生产批号往前追溯，直至良品。
IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产部立即移至不良品区域。
生产现场异常改善后，生产部提出首件检验需求，IPQC检查合格后方可重新开线生产，如检查不合格，则重新调整或系统改善。
原材料所致，需第一时间通知SQE前往确认，双方判定标准一致确认异常成立，则开立《品质异常联络单》要求责任单位改善。
产品制造过程中如发现产品不良率超过5%时，IPQC应开出品质异常处理单待生产、质量、工艺、技术等部门分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，质量部监控对策实施有效性。
10%时，IPQC应立即通知产线停线并召集生产、质量、工艺等单位对问题点进行分析，找出原因并对策，等问题点解决后，方可再开线生产。
4品质异常重复发生时，开立《品质异常联络单》，通知生产部停线整改。
组长/生产主管，组长/生产主管接到品质异常讯息2小时内，需针对异常现象提出临时对策。
部门需于《品质异常联络单》要求期限前，针对异常现象提出长期改善方案。
入库品质异常：
OQC依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产部立即移至不良品区域。
QOC于半小时内开立《品质异常联络单》、《复检通知单》并附不良样品，要求生产单位重工。
OQC《品质异常联络单》、《复检通知单》及不良样品后，当天安排重工作业，并将回复生产失效原因及改善措施。
OQC检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格转要求执行。
针对异常改善后产品，OQC时行加严检验，连续追踪3批无异常后予以结案，转正常检验。
如异常发生后连续3个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。
出货品质异常：
OQC依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求物流部立即移至不良品区域。
确认半小时内开立《品质异常联络单》、《复检通知单》并附不良样品，通知生管安排重工。
部依安排重工作业，并于《品质异常联络单》回复生产失效原因及改善措施。
完成产品需重新送O
予以结案，转正常检验。
作业品质异常
部门发现作业品质异常后，立即通知责任单位改善。
质量部统一归档整理/追踪。