日产生产方式及物流改善介绍

金
输Ｍ 的
送Ｈ 流
包装
动
信 息 的 流 动
）
３、推进改善活动时应注意事项
①明确改善项目与日程，将相关内容向相关全体人员（含制造部门）灌输。 ②活动进行状况得到评价的同时，要建立继续维持活动的策划结构及编制组织。 ③酿成推进责任者（职务编制）的「工作热情」「率先示范」意识。
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４、物流改善的目标
基本的思路
50%
27
27
与同行业其他公司间的共同运输：
共通/近邻部件供应商 类似的到货条件 去路/来路的组合
同行业 β社
Ａ社
Ｂ社 集配
Ｃ社 中心
Ｄ社
被活用了的共同运输的构筑。
日産 E社
Ｚ工場
同行业 α社
28
28
改善精神
・将固有观念全部抛开。 ・立即行动，不要辩解。 ・不用钱来解决，要靠发挥智慧取胜。 ・五次追问为什么，析出真因不放过。 ・现在还是最差的，改善永无止境。
日产生产方式及物流改善介绍
1
目录
1、日产生产方式（NPW）介绍 2、日产物流改善介绍
2
2
何谓日产生产方式(NPW)
生产活动是 投入人、物、设备，附加上客户认可的付加价値，生产出产品的过程。该回报从以下个 2个指标来衡量。
① 收益力：指利润、资金·资产周转率等经营指标 ② 竞争力：体现为QCT、与客户满意度相关
以线边作为基点 推进改善活动
最好用托盘一 次搬运完
以满足客户为第一位 物流部门的客户定义为制造部
最好是把托盘改为树 脂箱
Ｕ Ｐ
Ｕ Ｐ
不行
服务水平提升 物流品质的向上
物流６原則的实行
・流程化 ・减少环节 ・缩短周期 ・降低成本
降低成本 物流效率化提升
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４、物流改善的目标
进行方法 ・・・５（2原＋3现）现主义
扑灭事故 （事故発生件数管理）
評
価
提高物流公司活动水准
( 次年度合同判断 )
26
26
② 和物流公司间的共同活動 基于互利双赢的改善提案制度
物流公司
改善构思的立案
改善的相互提案
運行実態調査
装载率・回转率提高
日産 到货条件的整備・ 規制緩和的探讨
到货时态調査
50%
成果配分
成本削減
成果配分
( 对每家物流公司设定降成本目标)
3
3
NPW特征「不懈地追求与客户的同期」
Nissan Production Way ～ Two never ending Never ending synchronization (Douki) our manufacturing with the customers
不懈地追求我们的生产体制与客户需求的同步
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作以及作业、工位、设备、原材料都认为是浪费，要彻底消除。
6
6
③ 何谓时间同期
〈 现状 〉
开发
生产技术 工厂
工程 学
商品开发渠道
量产试作
新车・新机型启动
接受订货
量产移行
订货－交车渠道
交车
冲压
车辆生产
运输
交车整备
运输
销售店
Power train
厂家
选装件
〈 理想状态 〉
开发 生产技术
工场
量产移行
接受订货
8
8
「现状」和「追求状态」的差距就是「课题」
现状
差距 追求状态
源自文库
课题的显现化
不良 故障
换模 检査
(信息速 度和准 确度)
(工作环节)
改善课题
9
9
不懈地追求我们的生产体制与客户需求的同步
(2)
描绘出“理想状态”的基础上， 确定目前追求状态
理想状态
(5)
制
造
水 平
(1)
(3)
目前的目标（追 求状态）
现状体系
交车
缩短
１）「在客户要求的期限内提供商品、 服务」
２）「缩短生产周期和开发周期，不 断接近客户要求」
7
7
「不懈追求课题的显现化和改革」
Nissan Production Way ～ Two never ending Never ending synchronization (Douki) our manufacturing with the customers
12 返修
返修
交车
12
返修
返修
返修
12 品质ＯＫ
品质ＯＫ
12 品质ＯＫ
交车
品质ＯＫ
5
5
② 何谓成本同期
「消除对客户而言无价值的浪费」 市场行情（同一水平的商品・服务）
金額 → 大
利润
客户认可的价格
提高利润
成本（劳务費、设备費、材料費等）
成本同期化
获得支付的付加价値
无付加价値＝浪费
彻底消除浪费
所谓客户认可并支付的附加价值是什么？这一点我们要重新审视、追求，除此以外的工
项目
改善目的
纳入 ～ 保管
①根据使用量设定纳入回数 ②验收业务的平均化为目标设定纳入指定时间 ③纳入场所（验收场）、零件放置场、空容器放置场的3S 〈设定合理的验收场布局〉
合理的验收场布局
・纳入指定时间管理表 ・纳入精度等级表 ・放置场图
大件放置场
测试
验收堆积场
托盘容器放置场
台车放置场
N
Ａ 卸货单位
①线边露脸率100％ 露脸率 ＝
线边露脸部品件数 线边配置部品总件数
×１００ （ ％ ）
部品Ａ
部品 Ｃ
大件１
Ｂ
Ｄ
Ｅ
Ｆ
Ｇ
Ｈ
大件２
②部品号的表示
在１车位 零件露脸率
大件３
ダメ
标签
标签
部品Ａ 部品Ｂ
２２６２５ ５６７８９
２２６２０ ５６７８９
由于没有认真确认部品 号导致误投入发生
改善案① 标签颜色変更
差距：不懈地追求课题的显现化和改革
(4)
时间
10
10
物流改善
１、所谓的物流改善
①对制造部门以最低的成本提供最大的服务 ②对环境的变化能迅速作出对应的物流管理结构配备 ③对生产性上升及物流成本削减的申请，物流部门要及时对应
２、物流效率化的着眼点
１、缩短距离 ２、减少环节 ３、大量搬运
（
物
资
的 流 动
标签
标签
改善案② 不同点扩大
２２６２５ ２２６２０
５６７８９ ５６７８９
大件３
ダメ
ダメ
大物４
１车位约５ｍ
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６、物流改善方策（供给）
项目
供给
例）线束供给
改善目的
①采用最适当的供给方法（同步供给、直接供给等） ②采用最适当的供给手段（叉车供给、牵引车供给等） ③采用最适合的供给形态（裸出、转换包装等）
Never ending quests to identify problems and put in place solutions
不懈地追求课题的显现化和改革
所谓「不懈地追求与客户的同期」，是指通过提供高品质的商品和服务，与客户建立信赖关系，拉近与客户的距离， 使客户成为日产忠实车主，需要从以下3个活动去努力。
把握货量和到货次数。 Ｄ
E:30m3／2回 Ｅ
C:40m3／4回
Ｃ B:40m3／2回 Ｂ
A:25m3／4回 A
②：对每一到货工厂， 集约货量、Ｅ设计路径。 Ｄ
Ｂ
Ｌ
A
Ｃ
140m3／4回 （C+D+E）
65m3／2回 （A+B）
＜基于每一到货地（当社工場）路径设定的思路 ＞
＜到货次数的变动＞ A：4回→2回 B：2回→2回 C：4回→4回 D：4回→4回 E：2回→4回
Ｄ社
日産 Ｙ工場
E社
E社
在集配中心混装、 提高装载率运输。
20
20
运输的改善③ ３）通过重新审视到货次数、来提高来路装载率。
1：00
20：00
13：00
Ａ社
20：00 Ａ社
8：00
日産 Ｚ工場
8：00
日産 Ｚ工場
21
21
运输网络的构筑结果＜路径設定例＞
①：以生产厂商所在地为单位 D:70m3／4回
充填率提高（80％以上）・包装小型化
改善前包装
改善后包装
中等尺寸树脂 充填率３０％
中树脂一半 充填率６０％
充填率提高
包装小型化 16
７、物流改善方策（包装）
废除过剩包装
改善前包装
改善后包装
废除间隔板
容器的折叠化
折叠前包装
可嵌套式化 充填率的提升
折叠后包装
返回时的 运送效率
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８、物流改善方策（纳入～保管）
24
24
包装状态的改善② ２） 折叠料箱及折叠式托盘的采用、来减少回路的货量。
到货包装状 态。
返空包装状 态。
25
25
① 物流公司活动评价制度：
Cost
* 下一页上详细 分解。
削减运输成本 （降成本目标达标率）
Quality Delivery
削减到货异常 （到货异常发生率管理）
Safety
総 合
① 品质同期 ： 「制程中保证客户要求的品质」 ・ 不接受不良 ・ 不制造不良 ・ 不流出不良
② 成本同期 ： 「消除对客户而言无价值的浪费」 ③ 时间同期 ： 「在客户要求的期限内提供商品、服务」
「缩短生产周期和商品开发周期，不懈接近客户要求」
4
4
① 何谓品质同期
「制程中保证客户要求的品质」 ・ 不接受不良 ・ 不制造不良 ・ 不流出不良
改善 前
3%
29%
改善
後 10%
35%
67%
1%
52%
3%
0%
20%
40%
60%
80% 100%
23
23
包装状态的改善①
１） 通过重新审视SNP（注１）等、来提高容器内充填率。 (削减来路货量)
※注１：Standard Number of Package的简略。 收纳于１容器的部件数量。对部件厂商以此倍数做着订货。
总
Ｂ
装 生
Ｃ
N
产
Ｄ
线
Ｅ
自主装卸
Ｆ
N
卡车位 卡车位 卡车位
人行道
纳入管理板
・・・・・・・・・・ ・・・・・・・・・・
厂家 ＢＯＸ
休息場所
返回部品 试作部品 初物部品
放置场
放置场
放置场
○○验收场 人行道
标准件放置场
待
空树脂容器放置场
机
场
①
待 机 场 ②
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9．调达物流及改善的基本思路
运输改善① １） 以部件需求工厂（本司的工厂）为单位作最合理物流网络的构筑：
托盘供给
树脂供給
23456 34567 45678
12345 23456 34567 45678
最好供给方法
顺序生产计划供给 包装转换后的供给方式
最好供给手段
牵引供给
脱?叉 车化成功
N IS S A N
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７、物流改善方策（包装）
项目
包装
改善目的
①以「包装的小型化」为原则设定包装规格 ②充填率提高（80％以上） ③废除过剩的包装 ④废除纸箱、木制容器 ⑤容器的专用化（保证品质・确保充填率） ⑥容器（尺寸）的标准化（运输效率、保管效率、供给效率的提高） ⑦容器的折叠化、可嵌套式化（返回时的运输效率的提高） ＊包装是物流效率的基准
Ａ社 Ｂ社
日産 Ｚ工場
日産 Ｙ工場
Ｂ＋Ａ
Ａ社
Ｂ社
Ａ＋Ｂ
日産 Ｚ工場
日産 Ｙ工場
供应商各司个别运输。
以本司工厂为单位汇总运输。
19
19
9．调达物流及改善的基本思路：
运输改善② ２） 以利用集配中心的需求工厂为单位做装货来提高装载率。
Ａ社
日産
Ａ社
Ｚ工場
Ｂ社
Ｂ社
日産 Ｚ工場
ｾﾝﾀｰ
Ｃ社
Ｃ社
日産
Ｄ社
Ｙ工場
不懈地追求我们的生产体制与客户需求的同步 Never ending quests to identify problems and put in place solutions 不懈地追求课题的显现化和改革
所谓「不懈地追求课题的显现化和改革」： 认识到「制造的理想状态」和「现状」的差距，积极地挖掘目前为止不容易体现在表 面上的「问题点」，抓住改善和改革的机会，积极地展开活动。
在日产生产方式中，我们把投入转化为产出的这种制造体系认为是「生产系统」。 即，生产活动中的收益力和竞争力好坏反映了该转化体系的好坏，换句话说，为了提升結果系的经 营指标和QCT，需要改善该「生产系统」。
投入 人・物・设备
转化体系
（制造体系）
生产系统
产出
收益力 竞争力
日产生产方式的目的 － 应不断提高企业「收益力・竞争力」 － 应切实地构建与客户同期、整体最优的「生产系统」
货量（供应商厂商→工場）
多（１０吨車１台以上）
少 （１０吨車１台以下）
存在近邻厂商 不存在近邻厂商
輸送形態
直送 milkrun（或是milkrun＋集配中心経由）
集配中心経由
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22
运输网络的构筑结果 ＜到货次数的设定结果＞ 以货量为基准的到货次数的再设定的结果：
１回 ２回 ４回 ８回
＜到货次数设定指南＞ ３５m3・１０ｔ以下･･･１回/日 ７０m3・２０ｔ以下･･･２回/日 １４０m3・４０ｔ以下･･･４回/日 ２８０m3・８０ｔ以下･･･８回/日
原理 原则遵守
在现场
看现场
去现场
原来如此！
不要只是依 赖经验
现实处理
应该是○！
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５、物流改善方策（线边）
项目
线边
改善目的
①线边露脸率100％为前提设定放置场 ②零件取出容易度、供给容易度、放置方法的钻研（斜坡料架等） ③根据料架等规制线边的在库量 ④零件放置场的明示。 ⑤供给工程的明示。
⑥作业区・零件区・供给通道・人行通道的区划线。