焊装工艺

焊装工艺

一：焊装车间的主要产品以及工艺流程

1、产品：

a)焊装车间主要承担A11车型白车身总成、A12车型（加长车）白车身总成、A15车

型白车身总成、A11前大灯横梁总成、A15前大灯横梁总成的焊装工作。

b)最大件为白车身总成：4041×1662×1200mm（长×宽×高）

c)最重件为白车身总成，重280公斤

2、主要工艺流程简图

A11车型白车身总成工艺流程：

前结构线主要产品：左/右前轮罩总成、左/右后轮罩总成、左/右前纵梁总成、前挡板总成、前大灯横梁总成；

后结构线主要产品：前底板总成、后底板总成、左/右后纵梁总成；

下部线主要产品：车身下部总成；

主焊线主要产品：白车身骨架总成；

调整线主要产品：白车身总成；

门盖线主要产品：左/右前门总成、左/右后门总成、行李箱盖总成、发动机罩总成、左/右前翼子板总成。

侧围线主要产品：左右侧围总成、后围板总成

白车身总成的装焊工艺主要有三部分组成，即：白车身骨架总成的焊接，门盖焊接及翻边压合，白车身总成的装配调整。

A12车型白车身总成工艺流程

A12车型采用的是A11车型的左/右前轮罩总成、左/右后轮罩总成、左/右前纵梁总成、前挡板总成、后底板总成、左/右后纵梁总成、左/右前门总成、左/右后门总成、行李箱盖总成、发动机罩总成、左/右前翼子板总成。

在加长车班组首先生产出A12车型车身骨架总成，然后用小车运至A11生产线的调整班组进行四门两盖的装焊并进行调整和表面的修磨。

二、焊装车间现场的工艺文件

1、焊装车间的指导性工艺文件主要有《焊装作业指导书》、《设备操作、维护指导书》、

《工装一极保养书》、《自检规程》、《×××工位的员工标准操作流程》（点焊工位、CO2气体保护焊工位、钣金工位、调整工位、压合工位）

以上文件都是用来指导工作的、同时又是现场操作的标准！现场操作人员必须要严格按照文件的要求进行操作，不得违反上述规程。

2、焊装车间的自检、点检记录有《自检记录表》、《轿车厂焊装车间设备点检表》、《焊

装车间夹具点检表》

以上文件是为了能更好的保证产品的质量，并能形成记录并且具有可追溯性。操作员工在填写过程中必须保证所填写的信息的及时性和准确性。不准根据回忆填写、更不允许弄虚作假。

三、焊接工艺简介

1、定义

焊接是通过加热或者加压，或者两者并用；用或不用填充材料；使两分离的金属表面达到原子间的结合，形成永久性连接的一种工艺方法。

2、焊接的本质

金属等固体所以能保持固定的形状是因为其内部原子之间距（晶格）十分小，原子之间形成牢固的结合力。除非施加足够的外力破坏这些原子间结合力，否则，一块固体金属是不会变形或分离成两块的。要使两个分离的金属构件连接在一起，从物理本质上来看就是要使这两个构件的连接表面上的原子彼此接近到金属晶格距离。

2、焊接分类（按照形成晶格距离连接的途径）：

压力焊接（固相焊接）：电阻点（凸）焊；

熔化焊接：电弧焊、螺柱焊、CO2气体保护焊；

钎焊：火焰钎焊。

3、焊装车间的主要焊接方法有：点焊，凸焊，螺柱焊，铜钎焊，CO2气体保护焊

点（凸）焊简介

1、点焊的定义

点焊：焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。

凸焊：在一焊件的贴合面上预先加工出一个或多个突起点，使其与另一焊件表面相接触并通电加热，然后压塌，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法。

2、点焊的用途：主要用于板材的连接，并承受一定的应力

凸焊的用途：低碳钢和低合金钢的板件、螺帽、螺钉的连接，并承受一定的应力

3、点（凸）焊的原理

主要利用在通电过程中电阻产生的热量熔化母材金属，其公式：Q=I2Rt

R总——焊接区总电阻

Rew——电极与焊件之间接触电阻

Rw——焊件内部电阻

Rc——焊件之间接触电阻

4、点（凸）焊的基本循环：预压，焊接，维持，休止。

一个完整的点焊形成过程包括预压程序，焊接程序，维持程序，休止程序四个程序。在预压阶段没有电流通过，只对母材金属施加压力。在焊接程序和维持程序中，压力处于一定

的数值下，通过电流，产生热量熔化母材金属，从而形成熔核。在休止程序中，停止通电，压力也在逐渐减小，直至减小到零。

预压的作用：在电极的压力的作用下清除一部分接触表面的油污和氧化膜，形成物理接触点。为以后焊接电流的顺利通过及表面原子的键合作好准备。

焊接、维持的作用：其作用是在热和机械（力）的作用下形成塑性环、熔核，并随着通电加热的进行而长大，直到获得需要的熔核尺寸。

休止的作用：其作用是是液态金属（熔核）在压力作用下更好的冷却结晶。

5、点焊的主要工艺参数：焊接电流，焊接压力，电极端面直径，焊接时间。

焊接电流和焊接时间是通过控制箱进行控制的，可以利用编程器进行设定。

焊接压力是通过压缩空气产生的，所以点焊时的气压值决定了焊接压力，一般要求的气压：0.4——0.6Mpa

电极的端面直径一般要求在ф6——8mm，超过8mm就需要及时进行修磨

6、焊接参数的确定

选择点焊工艺参数时可以采用计算方法或查表的方法，无论采用哪种方法，所选择出来的工艺参数都不可能是十分精确和合适的。即只能给出一个大概的范围，具体的工作还需经实测和调试来获得最佳规范。

首先根据材料的性质和厚度选择焊接电流和焊接时间的配合。

硬规范：大电流，短时间。

软规范：小电流，长时间。

其次，根据临界飞溅法（在焊接飞溅最小的情况下）选择合适的焊接电流和电极压力。

7、点（凸）焊的主要缺陷

虚焊、开焊、毛刺、飞溅、焊点扭曲、半点、焊点点距不均匀等

8、点焊工位的标准操作流程

⑴、开班前5分钟到达工作现场、劳保用品穿戴整齐、参加班前会，了解当天的工作内容和相关的信息；

⑵、在工作时穿戴所有必须穿戴的劳保用品、新员工还必须按照相关规定佩带袖标；

⑶、工作前必须按照《设备操作维护指导书》对设备进行点检；

⑷、设备点检结束后必须立即按照实际情况填写《设备点检表》，如有异常，不能自己处理

的，应该立即上报给班长；

⑸、设备点检完毕后，按照《工装一级保养书》进行工装的点检；

⑹、工装点检结束后立即填写《工装点检表》，如有异常，不能自己处理的，应该立即上报

给班长；

⑺、工装点检完毕后，要对工具（焊钳、电极帽、榔头、扁铲等）进行清点，检查；

⑻、按照《焊装作业指导书》的要求进行操作，如有异常，不能自己处理的，应该立即上报

给班长；

⑼、按照《自检规程》的要求，对工作前的1——3件工件需要进行首检（当人、机、料、

法、环这几种因素中的任一项发生变化时，都要首检）；

在正常的操作过程中需要进行抽检，频次为1/20；

在每天的工作结束前的最后一个件必须要进行末检；

发现不合格品要立即处理，不能自己处理的立即上报班长；

⑽、自检完毕后，立即根据实际的自检情况在自检的工件上作好标识（“首检”、“抽检”、“中检、”“末检”）；

⑾、在标识工件后，应该立即按照《自检规程》在《自检记录表》上填写相应的记录；⑿、在工作过程中要时刻注意电极帽的使用情况，根据实际使用情况进行电极帽的修磨或更换；

⒀、工作结束后，根据《工装一级保养书》对工装进行清擦、保养；

⒁、根据《设备操作维护指导书》对焊钳和工具等进行清擦、保养；

⒂、根据《设备操作维护指导书》对设备等进行清擦、保养；

⒃、在下班前，打扫现场，按照要求保证工位器具的清洁度、并保持工位器具的整齐；⒄、下班前，要检查电器的使用情况，并切断各种电源；

⒅、下班前，要检查各种气动设备是否关闭，并切断各种气源。

CO2气体保护焊方法简介

1、CO2气体保护焊方法的原理

CO2气体保护焊是采用CO2气体作为保护介质，焊接时，CO2气体通过焊枪的喷嘴，沿焊丝的周围喷射出来，在电弧周围形成气体保护层，机械地将焊接电弧与空气隔离开来，从而避免了有害气体的侵入，保证焊接过程的稳定以获得优质的焊缝。