型芯数控铣削加工工艺

型芯数控铣削加工工艺的制定

一．零件图的工艺分析

该零件为规则的矩形，且对称，加工比较简单，尺寸标注完整，精度要求不高，粗糙度均为Ra3.2。该零件为45钢材料，45号钢为优质碳素结构用钢 ,硬度不高易切削加工,模具中常用来做模板,梢子,导柱等,但须热处理。GB/T699-1999标准规定的45钢推荐热处理制度为850℃正火、840℃淬火、600℃回火，达到的性能为屈服强度≥355Mpa。毛坯尺寸为205mm×105mm×65mm。

二．确定装夹方案

选择定位基准时，应注意减少装夹次数，尽量做到在一次安装中能把零件上所有要加工的表面都加工出来。多选择工件上不需要数控铣削的平面和孔作定位基准。定位基准应尽量与设计基准重合，以减少定位误差对尺寸精度的影响。

该零件外形规则，加工面大多数在上表面，因此选用平口虎钳夹紧，以底面和侧面定位，用等高块垫起，注意工件高出虎钳钳口的高度要足够。

三．确定加工顺序及进给路线

按照先粗后精的原则确定加工顺序。先用Φ25mm的铣刀分别对零件的四个侧面进行粗精加工至尺寸。在用Φ80mm的端面铣刀铣削长139宽52的表面，铣2.5mm深，在用Φ10mm的铣刀对零件凸台及表面进行粗加工，加工完后用Φ10mm 的铣刀对零件凸台及表面进行精加工至尺寸，在用Φ1mm的铣刀对型芯上的槽进行精加工。掉头装夹用Φ80的端面铣刀铣削长200宽100的表面铣削2.5mm深留0.5mm的精加工余量，在用Φ5mm的中心钻四个中心孔钻完后换用Φ10mm麻花钻钻螺纹底孔，然后在用M12的机用丝锥进行加工螺纹。

四．刀具的选择

根据零件的材料和结构特点来选择刀具：

(1)粗加工四个侧面面时选择Φ25mm的立铣刀。

(2)精加工时选择Φ25mm的立铣刀。

(3)加工长139宽52的表面时选择Φ80mm的铣刀进行加工。

(4)粗精加工型芯凸台和表面时选择Φ10mm的立铣刀进行加工。

(5) 粗精加工长200宽100的表面时选择Φ80mm的铣刀进行加工。

(6) 中心孔用Φ5mm的中心钻进行加工，以便于钻销底孔时引正钻头。

（7）用Φ10mm的麻花钻钻螺纹底孔。

（8）用M12的机用丝锥对螺纹进行加工。

数控加工刀具卡片

五．切削用量的选择

切削用量是依据零件材料特点、刀具性能及加工精度要求确定。本零件加工时切削速度取40～60m/min，粗铣时取低一些，精铣时取高一些，进给速度取60mm/min。槽深5mm，铣削余量分5次完成，每次背吃刀量取0.5mm，剩下1mm 同精铣一起完成。加工孔和螺纹时根据实际情况选择切削速度与每转进给量。

六．填写数控加工工序卡

型芯的数控加工工序卡片如下表所示。

型芯数控加工工序卡