关键件定期确认检验规范
…浙江康格电气有限.公司 ...
KGQR-002-2016
关键件定期确认检验规范
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受控 状态：
页码/共4页
2016年04月25日发布
2016年04月30日实施
1. 适用范围：
本规范适用于关键件定期确认检验。定期确认合格后，可继续使用，以确保产品的安全性及可靠性。
2. 本公司关键件分为比如CCC强制性关键件元器件：框架式断路器、塑壳断路器、小型断路器、漏电断路器、绝缘导线、
交流接触器、刀开关等非CCC强制性关键件元器件比如：母线夹板、壳体、母排、绝缘子。
关键件验证方法：
3.1对已通过CCC认证的关键元器件/材料，通过验证其CCC证书的有效性后可不必再进行定期确认检验。
3.2非CCC强制性关键件材料：（铜母排、绝缘件，壳体），本公司因检验和试验手段缺乏而无法检验某些项目和内容时，由供应商完成，定期确认检验记录应妥善保存。
4定期确认检验频次为每12个月进行一次，由供应商完成，定期确认检验记录应妥善保存。
4.1绝缘件（绝缘子、母线夹板、母线框）依据标准JB/T10316-2002
GB/T20641-2006
4.3母排依据标准GB558
5.1-2005
4.4绝缘件（主电路用接插件）依据标准JB/T10326-2002
GB/T12747.1-2004 和GB/T12741.2-2004
JB/T9663-1999
4.7电抗器
5相关文件
《不合格品控制程序》
6相关记录
关键元器件质量保证书、检测报告、CCC/CQC证书有效性查询结果等。
汽车产品确认检验管理规定
汽车产品确认检验管理规定 1．目的 规定公司整车及关键零部件的确认检验频次、项目、方法、内容、判定等要求，确保公司整车及关键零部件的质量满足相关规定的要求。 2．适用范围 适用于公司的关键零部件及整车产品的确认检验。 3．引用标准 CNCA－02C－023：2002中工厂质量保证能力要求 CQC/GD.JC□□-2005 机动车辆类产品工厂检查作业指导书（CQC发布） 4．职责 4.1 质检部负责公司关键零部件的定期确认检验。 4.2研发中心负责整车产品的确认检验； 4.3品检部、配套部协助实施相应产品的确认检验。 5．工作程序 5.1 关键零部件的定期确认检验 5.1.1关键零部件的定期确认检验原则上由供应商完成，由质检部对供应商提出明确的检验要求，以确保关键零部件的材料和结构等满足3C认证（如有要求时）所规定的要求，质检部应保存供应商提供的合格证明及有关检验数据和报告。当由质检部专职检验人员（非进货检验的检验员）检验时，应由质检部提供相应的检验数据和报告。并加盖检验印章或签名，可行时可引用进货检验记录，但应注明“确认检验”。对不能检验的项目可委托外部有检测能力的机构检测，并提供有效检验结果。 5.1.2 关键零部件的定期确认检验应在进货检验的合格品中随机抽样：每种关键元器件、材料一年（相隔12个月）确认检验应不少于一次，每次抽样不少于2件（可能时）。具体安排由质检部依据进货量、产量以及产品质量（含关键件进货检验合格率或供方的绩效表）策划
并实施。 5.1.3定期确认检验的内容、项目、及依据标准（含接收准则），由研发中心依据相应的国家标准来制定，检验项目应包括关键零部件的合格证件、外观、几何测量尺寸及型式试验等，并不少于认证实施规则的规定。 5.1.4 确认检验中的不合格品，依据《不合格品控制程序》执行。 5.1.5关键零部件定期确认检验报告的有效期为相邻两次工厂检查之间进行的日期。 5.2 整车产品确认检验 5.2.1整车年度确认检验的项目、方法、内容、依据标准（含接收准则），由研发中心依据整车的相关国家及企业标准确定，但不应少于《机动车辆类产品工厂检查作业指导书》中“汽车产品确认检验项目表”规定的适合各单元车型的确认检查项目（包括转向装置、制动装置、轻型汽车排气污染物、汽车加速行驶车外噪声、车速指示误差），必要时应增加项目以保证产品质量和一致性。 5.2.2整车的确认检验，由研发中心在例行检验合格品中随机抽样并实施：每年每单元产品应不少于1次，每次不少于1台。对公司无检测手段的，由研发中心委托具备能力的机构完成，并获取相应检验记录和报告。 5.2.3 凡是检测线所做的检测项目，品检部应协助上线重新检测。 5.2.3 确认检验由实施检验的检验员填写“整车确认检验记录”并加盖印章或签名。 5.2.4确认检验中的不合格品，依据《不合格品控制程序》执行，在考虑纠正/预防措施时应特别予以关注。 5.2.5 对在相邻工厂检查日期之间进行的符合确认检验检测标准要求的整车的检测报告（如新产品的型式试验报告）可替代整车的年度确认检验。 6. 相关文件 6.1不合格品控制程序 6.2 机动车辆类产品工厂检查作业指导书 7．记录
关键元器件和材料定期确认检验控制程序
质量体系文件 关键元器件和材料定期确认检验控制程序 发行部门：品质部 文件编号：YXD-QP-04 版本：A1 编制： 审核： 批准： 2010年01月22日发布 2010年02月01日实施
一、目的
对关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验，保证关键元器件的产品质量持续达到认证产品要求。 二、范围 本程序适用于认证产品的关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验。 三、职责 品质部：负责对关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验。 采购部：负责要求供应商及时对检验或验证中出现问题的关键元器件和材料进行处理。 四、程序 4.1关键元器件和材料的检验/验证 4.1.1对生产购进的关键元器件和材料，仓库保管员核对送货清单确认物料品名、规格、数量等无误、 包装无损后，置于待检区。 4.1.2检验员根据本公司检测能力，严格按照《进料检验规范》执行，在些标准中明确规定了检测频率、 抽样方法、检测项目、检测内容、检测方法、判断依据、使用的检测设备等。对于无检测能力的项 目，由供应商自行检验或验证，并提供相关的检测报告。对重要的关键元器件和材料，并且本身是 生产厂家的，本公司要求其提供产品的检验标准，若是中间商的则要求提供质量保证协议、每批产 品的检验记录、合格证明等文件。一般的关键元器件除本公司内部检验外，只需要求提供质量证明，并填写《IQC检验报告》。 仓库保管员根据合格记录或标识办理入库手续； 验证不合格时，检验员在物料上贴“不合格”标签，按《不合格品控制程序》进行处理。 采购及时跟进不合格品的处理. 4.1.3紧急放行 当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由生产车间填写《紧急(例外)放行申请单入经生产负 责人批准后，一联留存，一联交品质部，一联交仓库。 仓库保管员根据批准的《IQC检验报告》按规定数量留取同批样品送检，其余由检验员在领料单上 注明“紧急放行”后放行；车间在其后生产记录上也应注明“紧急放行”。 在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验：不合格时品质部负责对该批紧急放行产品进行 追踪处理。 4.2关键元器件和材料定期确认检验 4.2.1关键元器件材料定期确认的项目及频次见附表一、关键元器件和材料的定期确认要求。 4.2.3委托定期确认检验 定期确认检验由提供该关键元器件和材料的供应商来完成，若该供应商也无法完成，则委托
产品外观检验标准范本
产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。
3C认证-例行检验和确认检验作业规范
Subject：例行检验和确认检验作业规范Doc. No：WI-Q-079 Initialed date：DEC 8，2004 Concurred by:
例行检验和确认检验作 业规范Version : A 文件内容变更记录
例行检验和确认检验作 业规范Version : A 1.目的 对认证产品例行检验和确认检验，保证认证产品持续达到认证产品相关标准要求。 2.范围 本程序适用于认证产品的例行检验和确认检验。 3.组织与权责 3.1 品保部是例行检验和确认检验的归口管理部门，负责产品的例行检验和确认检验控制。 3.2品保部负责生产过程的例行检验控制 4.名词解释 无 5.作业流程图 无 6.作业程序 6.1例行检验： 6.1.1公司生产的所有产品在生产线必须经过LQC 全检，全检项目依照对应产品的SOP, 以及产品规格书，检验后不允许有影响产品性能的工序存在。 6.1.2例行100%检验后，除进行包装和加贴标签外,不再进一步加工;检验若不合格， 则按《不合格品的控制程序》(QP-016)处理。 6.2 确认检验: 6.2.1公司通过CQC 认证的产品，必须依照“信息技术产品强制性认证工厂质量控制检 测要求”进行确认检验，对于公司内部不能进行测试的检验项目（如：对地漏电 流测试、EMC 测试项目）需委托具备检测资格的第三方机构进行检验测试，并保 留测试报告。 6.2.2确认检验的频率：依照“信息技术产品强制性认证工厂质量控制检测要求”中要 求，产品性能、外观、耐压测试等有生产时每周抽测一次，EMC 测试、对地漏电 流测试项目EMC每2年委外检验一次，安全每一年检验一次。
CNCA-00C-006 强制性产品认证实施规则 工厂检查通用要求
附件2 编号：CNCA-00C-006 强制性产品认证实施规则 工厂检查通用要求 2014-01-02发布 2014-09-01实施 中国国家认证认可监督管理委员会发布
目 录 0.引言??????????????????????????????????????????????????????16 1.范围???????????????????????????????????????????????????????16 2.术语和定义?????????????????????????????????????????????????16 2.1工厂检查?????????????????????????????????????????????????16 2.2指定试验??????????????????????????????????????????????????17 3.工厂检查活动的准则?????????????????????????????????????????17 4.工厂检查要求???????????????????????????????????????????????17 4.1工厂专业类别?????????????????????????????????????????????17 4.2工厂检查实施的基本要求.???????????????????????????????????18 5.确定工厂检查的基本要求?????????????????????????????????????18 6.确定工厂检查的方式、内容和检查组????????????????????????????18 7.生产企业搬迁的风险控制?????????????????????????????????????19 8.获知认证产品不合格信息后的处置?????????????????????????????19 9.证书恢复的工厂检查?????????????????????????????????????????19 https://www.360docs.net/doc/1b8781843.html,C标志加施的特殊要求????????????????????????????????????19 10.1需在生产过程中加施CCC标志的要求????????????????????????20 10.2委托相关方印刷、模压CCC标志的要求????????????????????????20 11.工厂检查结论判定?????????????????????????????????????????20 11.1工厂检查结论和不符合项分类??????????????????????????????20 11.2工厂检查结论判定条件????????????????????????????????????21 11.3工厂检查的结论告知??????????????????????????????????????23
巡检检验标准
巡检检验标准 1.目的: 规范IPQC巡检检验重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。 2.适用范围： 适用于本公司内的IPQC检验工作。 3.定义：? 3.1.IPQC：即生产过程品质控制；是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。 3.2.首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件工序成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格的第一件工序成 品，必要时数量可为2—3PCS或一箱。 4.职责： 4.1.品质部：IPQC检验员依据本文件规定对生产过程产品进行检验、记录及标示。 生产部：负责生产过程产品自检、互检、送检、返工、维修及入库。 4.2.IPQC检验员对异常现象进行确认： 4.2.1.若异常现象IPQC检验员能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC 进行跟踪验证，验证数量不少于50PCS无问题方可正常生产。 4.2.2.若IPQC检验员不能立即判定原因，则立即填写《不合格品处理报告》通知品质主管，同时将不良品标示 并隔离。 4.2.2.1.品质主管根据不良现象立即通知相关人员，各部门相关人员在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成 异常处理小组对不良问题进行分析。 4.2.2.2.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施，四个工作时内给出预防措 施；IPQC跟进改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.3.若半小时内不能分析出异常原因，则品质主管或检验员立即要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔 离。相关部门的原因分析及纠正预防措施有效时才能继续生产。 5.首件确认： 生产部门在一下情况下，需向品质部IPQC检验员确认首件样品； 1）每台机器停机后再次开机时需确认首件样品。 2）更换模具或工装治具时需确认首件样品。 3）机器故障调整后需确认首件样品。 4）工程设计规格变更时需确认首件样品。 5）人员或材料更换后需确认首件样品。 IPQC检验员依据本标准及相关文件要求检验确认首件样品，并形成《首件样品确认单》附于首件样品上面并保存。 6.巡检频率： IPQC巡检频率为每小时巡检一次，每次对每个管制点抽样20PCS进行检验； 6.1.判定依据： 6.1.1.缺陷分类： A致命缺陷（CR）：指根据判断或经验认为对使用或依赖产品的人有发生生命危险或人身不安全之结果的 缺陷。 B严重缺陷（MAJ）：指致命缺陷外产品的使用性能不能达到此期望之目的或显着降低性能的缺陷。 C轻微缺陷（MIN）：指不影响产品使用性能，但是外观轻度不良。 6.1.2.AQL值：A(0，1) B（1，2） C（2，3）
关键件定期确认检验规范
精心整理 浙江康格电气有限公司 K G-Q R-002-2016 关键件定期确认检验规范 页码/共4页 1.适用范围： 本规范适用于关键件定期确认检验。定期确认合格后，可继续使用，以确保产品的安全性及可靠性。 2.本公司关键件分为比如CCC强制性关键件元器件：框架式断路器、塑壳断路器、小型断路器、漏电断路器、绝缘导线、交流接触器、刀开关等非CCC强制性关键件元器件比如：母线夹板、壳体、母排、绝缘子。 关键件验证方法： 3.1对已通过CCC认证的关键元器件/材料，通过验证其CCC证书的有效性后可不必再进行定期确认检验。 3.2非CCC强制性关键件材料：(铜母排、绝缘件,壳体)，本公司因检验和试验手段缺乏而无法检验某些项目和内容时，由供应商完成，定期确认检验记录应妥善保存。 4定期确认检验频次为每12个月进行一次，由供应商完成，定期确认检验记录应妥善保存。 4.1绝缘件(绝缘子、母线夹板、母线框)依据标准JB/T10316-2002 序号检验项目技术要求检验方案检验手段1 耐压试验应能承受2500V的抗电强度试验，无击穿现象，时间1min 每年/一次查验供应商的检验报告、质保书或认证证书 2 着火危险性能试验灼热丝顶端的试验温度为960℃±15℃，试验时间为30s±1s。 3 短路耐受强度将绝缘支撑件固定在金属支架上，按规定系数n的标准值和相应的功率因数通以短路峰值电流，时间为0.1s，共做3次。每次绝缘子按正常使用时安装方式试验,例如:安装在成套设备上,母线框A1、A2、A3安装位置互易。 2、或将绝缘支撑件按正常使用安装在待做试验的成套设备中，与成套设备的试验同时进行。 4 耐热性能试验固定部件，球面压力试验在温度为125±2℃的加热箱中进行，持续时 间为1h，球面垂直施加在被试表面上的力为20N；压痕直径为≤2mm 4.2壳体依据标准： 序号检验项目技术要求检验方案检验手 段 1 静负载1.25倍最大允许负载均匀地布置在安装板或开关设备和控制设备支撑件上或 门上，保持1h,壳体应无裂痕和永久变形。 每年/一次 目测、查 验供应 商的检 验报告 2 防护等级验证按GB4208要求，验证壳体防止固体异物进入和进水防护，试验结果应符合规定防护等级要求。 3 绝缘材料性能壳体放入（70±2）℃箱体168h后，再置入相对湿度45%～55%的环境中96h，应无裂缝。 检验方法：2.5mm厚样片，球面压力试验温度为（70±2）℃加热箱中进行，持续时间为1h,球面垂直施加在被试表面上之力为20N，球压痕迹为≤2mm. 检验方法：灼热丝顶端的试验温度为（960＋15）℃或（850＋15）℃或（650 浙江康格电气有限公司 低压成套开关设备KG-QR-002-2016 关键件定期确认检验规 范 第1页共3页 版本：A 修订：0 编制： 审核： 批准： 受控状态:2016年04月30日实施 2016年04月25日发布
034CCC产品过程检验和确认检验管理程序
l 目的 保证所有通过3C认证的产品出厂前均符合3C规定的要求。 2 范围 适用于公司所有的3C认证产品。 3 定义 过程检验：是在生产的适当阶段对生产在线的产品进行检验，以确保产品符合要求. 确认检验：是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。 4 职责 4.1品管部负责对生产车间流水线的关键工序进行过程检验。 4.2品管部负责对生产合格的3C产品分批次抽样检验。 4.3装配部巡检QC负责对生产的3C产品在线物料和产品进行核对与检验，防止误用。 4.4 IPQC负责对在线生产的3C产品作检查 4.5车间负责不合格品的处理。 5.1 过程检验 5.1.1品管部和装配部根据3C产品的检验规范要求进行检验。 5.1.2过程检验项目：未包装的成品的功能、外观及安全性检查,参
见附表－不同认证单元的产品检验要求。 5.1.3对于生产的成品和半成品在包装前，由装配部QC检验员进行工序全检并将检验结果记录在<
022-关键件件定期确认检验控制程序
1.目的 对关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验，保证关键元器件的产品管量持续达到认证产品要求。 2.范围 本程序适用于认证产品的关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验。3.职责 品管部：负责对关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验。 采购部：负责要求供应商及时对检验或验证中出现问题的关键元器件和材料进行处理。 4.程序 4.1关键元器件和材料的检验/验证 4.1.1对生产购进的关键元器件和材料，仓库保管员核对送货清单确认物 料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区。 4.1.2检验员根据本公司检测能力，严格按照《进料检验规范》执行，在 些标准中明确规定了检测频率、抽样方法、检测项目、检测内容、检测方 法、判断依据、使用的检测设备等。对于无检测能力的项目，由供应商自 行检验或验证，并提供相关的检测报告。对重要的关键元器件和材料，并 且本身是生产厂家的，本公司要求其提供产品的检验标准，若是中间商的 则要求提供质量保证协议、每批产品的检验记录、合格证明等文件。一般 的关键元器件除本公司内部检验外，只需要求提供质量证明，并填写《IQC 检验报告》。 仓库保管员根据合格记录或标识办理入库手续；
验证不合格时，检验员在物料上贴“不合格”标签，按《不合格品控制程序》进行处理。 采购及时跟进不合格品的处理. 4.1.3紧急放行 当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由生产车间填写《紧急(例外)放行申请单入经生产负责人批准后，一联留存，一联交品管部，一联交仓库。仓库保管员根据批准的《IQC检验报告》按规定数量留取同批样品送检，其余由检验员在领料单上注明“紧急放行”后放行；车间在其后生产记录上也应注明“紧急放行”。 在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验：不合格时品管部负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。 4.2关键元器件和材料定期确认检验 4.2.1关键元器件材料定期确认的项目及频次见附表一、关键元器件和材 料的定期确认要求。 4.2.3委托定期确认检验 ?定期确认检验由提供该关键元器件和材料的供应商来完成，若该供应商 也无法完成，则委托有能力的第三方完成。本公司只对检测记录进行验证。对于供应商完成的检验，其记录应包括所涉及的产品、所覆盖的数量、检验的项目和结论及供方检验人员或授权人员的签名或盖章，否则无效。 ?供应商(供方)提供的关键元器件和材料材质单内容少于标准要求时，经 和供应商协商委托外部检验机构进行定期确认检验。
产品检验规范格式修订稿
产品检验规范格式 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
1.目的 为明确壁挂展台的检验标准，作为产品的检验和测试的依据。 2.范围 公司壁挂展台系列。 3.权责 3.1成品保证部负责产品检验规范的制订； 3.2OQC负责根据本规范相关要求执行检验，并填写对应的检验记录；对于不合格的情况，OQC负责向 OQC主管汇报，并执行OQC主管的处理要求。 4.定义 4.1Cri：重缺点(CRITICAL DEFECT)，指缺点足以对人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺 点，称为严重缺点。 4.2Maj：主要缺点 (MAJOR DEFECT)，指缺点对制品之实质功能造成失去实用性或造成可靠度降低，产 品损坏、功能不良称主要缺点。 4.3Min：次要缺点 (MINOR DEFECT)，指单位缺点之使用性能，实质上并无降低其实用性，且仍能达到 所期望目的，一般为外观或机构组装上之差异。 4.4A级表面：用户使用观看直接面对的常见表面 (如: 前面板与顶面等)。 4.5B级表面：用户使用观看不直接面对的常见表面(如:左/右侧面/后面）。 4.6C级表面：用户使用观看不直接面对的不常见表面(如: 底面) 4.7D级表面：用户看不见的表面(如:内表面) 5.内容 5.2检验流程
产品外包装检查 判定返工合格品区 包装NG OK 成品待检区产品外观检查产品内观检查附件检查 功能、性能检查 不合格品区安规检查 5.3 抽样计划 NO 项目 检验内容 抽样水平 允收水平 1 产品包装检查 一般一次检验水平 Cri=0 Maj= Min= Ac=0；Re=1 Ac=1；Re=2 2 产品附件检查 产品外观检查 功能检查 安规和认证检查 产品内观检查 每月 Ac=0；Re=1 7 可靠性试验 备注：若抽检项目中，有规定抽检数量的情况，依规定的抽检数量抽样。 检查项目 判定标准 工具方法 缺陷等级 包装纸箱 字迹清晰、标准、无错误，纸箱无破损、脏污 目视 Min 纸箱贴纸 依据《展台标贴设计说明》要求打印，粘贴平整 目视 Min 装箱方式 和纸箱图示一致 目视 Min 封箱要求 每台机器一小包装箱，4台机器合为一大包装箱 目视 Min 附件盒 无破损、脏污，放置固定位置 目视 Min PE 袋 整齐、清洁、无破损 目视 Min 整体内包 整齐、清洁、无破损、无包材缺失 目视 Min 安规认证标志 符合产品规格属性和销售地认证要求 目视 Min 相关图解参考： 内部概览 外部包装
例行检验及确认检验管理规定
质量管理部 例行检验及确认检验管理规定 编制： 审核： 批准： 发布日期：实施日期：
1 目的 1.1 通过对产品生产最终阶段的例行检验及定期确认检验,确保产品质量满足规定的要求，并验证工厂质量保证能力的有效性。 1.2 保证公司生产的获证产品的可靠性、安全性以及一致性。 2 适用范围 2.1 适用于公司组件所有认证产品的例行检验及确认检验。 3 职责 3.1 质量管理部负责编制相应产品的例行检验及确认检验文件。 3.2 质量管理部负责产品的例行检验及确认检验，并保存相关检验记录。 3.3 生产部负责组件功率的例行测试和数据录入，并配合检验员完成相应检验工作，并对检验后的产品进行预防。 4 工作内容 4.1 定义 4.1.1 例行检验：例行检验是在生产线的最终阶段对生产线上的产品进行100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。 (1)例行检验的项目包括产品功率、产品绝缘耐压、产品外观、标志等，主要是100%检验产品。 (2)如测试NG，则按照《不合格品控制程序》执行。 4.1.2 确认检验：为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验，主要体现在制程、入库及出货检验。主要是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。(1)确认检验主要是针对例行检验合格的产品进行抽检确认，主要包括产品的功率、外观、标志、绝缘耐压、湿漏电流、热循环、脉冲等项目。 (2)如产品在确认检验NG时，则立即隔离该批产品，并横向追踪前后批次的产品，对已经出货有异常的产品需及时与客户端取得联系。 (3)在仓库有异常的产品，需整体全检，确认无问题后再正常入库。 4.2 制定例行检验及确认检验管理规定，以验证产品满足规定的要求，应规定检验项目、内容、方法、测试频率等，并保存例行检验和确认检验的相关记录。4.3 确认检验项目由质量管理部一般对每一批产品或者定期进行抽样确认检验，每年不少于1次/批抽测，其检测试验可委托有关单位进行。检测项目、方法和内容见作业指导书 4.4 产品检查
低压成套开关设备关键元器件和材料确认检验规范
低压成套开关设备关键元器件和材料确认检验规范 1. 目的 对采购的关键件进行确认检验，确保所要求的关键件满足产品的设计与使用要求。 2. 关键件范围 对于通过CCC强制性产品认证的产品，需对其关键件和材料定期进行确认检验。其主回路使用的元器件和材料为关键件，如：壳体、低压断路器、低压熔断器、低压开关、隔离器、隔离开关与熔断器组合电器、低压接触器、过载继电器、母排、绝缘导线、绝缘支撑件等主回路的元器件和材料。 3. 职责 技术质量科负责对成套产品中的关键件进行确认检验，并予以记录；对关键件的确认检验情况予以通报，必要时提请供方评定。 供应科负责与供方协调，要求供方提供所供产品的定期确认检验报告。 4. 确认检验的管理 4.1确认检验原则： （1）检验频率： a) 关键元器件和材料已列入国家强制性产品认证目录的，获得CCC证书或CQC认证的产品，在每批进货检验时，按照相应的型号进行网上查询，并打印当时证书状态，备查。 b) 关键元器件和材料没列入国家强制性产品认证目录（如铜排、绝缘件、壳体等），按照条款5执行相应的定期确认检验。 （2）检验标准和项目：依据不同产品制造标准来选择相对应的检验项目； （3）检验方式和途径：公司内部验证和供方提供确认检验证明；
（4）检验时机：按计划实施（计划时间应在关键件有效期内）。 4.2确认检验计划： （1）由技术质量科制订关键件确认检验计划，经质量负责人批准； （2）确认检验计划应根据不同关键件前一次确认检验时间确认下一次时间，此时间必须在关键件产品认证有效期内，同时应在上一次确认检验12个月内； （3）由技术质量科按照计划实施关键件确认检验。 4.3确认检验方式和途径： 4.3.1关键元器件和材料已列入国家强制性产品认证目录的，必须获得CCC证书（如：电器元件、绝缘导线等），只要这些证书有效，即可不出示这些关键件和材料的检验报告。 4.3.2可为最终产品强制性认证承认认证结果的自愿认证关键元器件和材料定期确认检验控制要求。 4.3.3对于D类企业，必要时，认证机构可抽取关键件和材料按照相应的标准进行检验。 5没有获得CCC认证证书或为最终产品强制性认证承认认证结果的自愿认证证书的，关键元器件和材料的定期确认检验应满足下表要求： 5.1 壳体
海尔产品检验规范
德信诚培训网 更多免费资料下载请进：https://www.360docs.net/doc/1b8781843.html, 好好学习社区 海尔产品检验规范 一. 制定目的 经过适当的检验，建立判定标准，以确保产品品质。 二. 适用范围 本检验规范适用于海尔公司P230产品制程及出货检验作业。 三. 权责单位 1. 本检验规范由品管单位制定，品保单位经理核准后发行。 2. 所制定之规格，如有修改时，须经原核准单位同意后修改之。 四. 应用文件 MIL-STD-105E II 抽样计划表、工程图纸、工程样板 五. 检验仪器设备: RCA 耐磨试验机、色差计、硬度试验机、光泽计、污点卡、标准光源灯箱、百格刀、3M600胶纸、三菱牌UNI 铅笔、螺纹规、扭力计、拉力计、卡尺、工具显微镜、投影仪等 六. 检验标准: 1. 采用MIL-STD-105E II 表，正常检验、单次抽样计划，AQL 订定为CRITICAL 0 ,MAJOR 0.4 及 MINOR 1.0。 2. 有关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 七.、定义 7.1 测量面定义 A 测量面：手机安装电池板以后，暴露在外且在正常使用中可直接 看到的主要表面，如翻面、翻底、主面正面。 B 测量面：暴露在外且在正常使用中不直接看到的次要表面及手机 配件的外表面，如翻面、翻底、主面、主底的侧面， 天线的外表面，主底的正面及电池盖外表面等。 C 测量面：正常使用时看不到，只有在装卸电池或SIM 卡时才可看 到的内表面。 D 测量面：手机壳内部，在正常使用情况下用户看不到的表面。 7.2 缺点分类： a.严重缺陷（CRI ）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性 的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法 规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使
关键元器件及材料定期确认检验规程
1： 目 的 对本公司所取得认证的低压成套开关设备产品所需的关键元器件、材料定期确认检验要求作出规定。 2： 范 围 适用于低压成套开关设备、低压无功功率补偿柜、低压电缆分支箱、综合配电箱、配电板等关键元器件、材料的定期确认检验。 3： 检验要求与频次 技质部应制定关键元器件、材料定期确认检验计划，可分时段对不同的供应商提供的关键元器件、材料进行定期确认检验，原则上规定，定期确认检验每年一次，前后两次的定期确认检验时间不得超过12月。技质部检验人员及供销部的有关人员应根据品管部提供的确认检验计划，并依据关键元器件、材料的定期确认检验要求收集有关资料并进行检验，形成记录。 关键元器件及材料定期确认检验项目及要求 序号 名 称 检验项目和要求 检验方法 1 断 路 器 a. 在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； a. 网络查询 b.由供应商提供包括有定期确认项目在内的出厂检验报告或者是型式试验报告（或3C 认证抽样检测报告） b.介电强度试验；应符合GB14048.2中的8.4.5的规定； 2 漏电断路器 a. 在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.介电强度试验；应符合GB16917.1-2005中的9.7.3和9.7.4的规定； 3 隔离开关 a.在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.介电性能试验应符合GB14048.3-2002中8.1.3.3的规定； 4 交流接触器 热继电器、 切换电容接触 器 a.在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.工频耐压试验应符合GB14048.3中8.2.3.4的规定； 5 熔断器 a.在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.熔断体试验（测量内阻）应符合GB13539.1-2002中8.1.5的规定； 6 绝缘导线 a. 在CQC 网站上查询其CCC 证书的有效性； b.导体电阻应符合GB5023.3-2008中3.4的规定； c.电压试验应符合GB5023.3-2008中3.4的规定； d.绝缘厚度应符合GB5023.3-2008中3.4的规定； e.外径应符合GB5023.3-2008中1.11的规定； f.成品电缆机械强度试验应符合GB5023.2-2008中3的规定； g.护套机械性能试验应符合GB2591.1、GB2591.2、GB2591.7中的规定； e.不延燃试验应符合GB12666.2中的规定 7 母 排 弯曲90° 由供应商提供出厂检验报告或者是型式试验报告等 电阻率(Ω. mm 2 /m) ≤0.01777 抗拉强度（N/mm 2 ）≥206与伸长率（%）≥35（适用于TMR 、THMR ） 硬度（HB ）≥65（适用于TMY 、THMY ） 8 母线框 绝缘子 耐热性能试验：温度应为125℃±2℃用Φ5mm 的钢球对试品垂直施加20N 的力并保持1h 拿出浸入冷水中10S 内冷却 由供应商提供出厂检验报告或者是型式试验报告等 着火危险性能试验：960℃±15℃，持续时间：30s ±1s ，有无可见火焰，灼热丝移去后30s 内样品火焰应熄灭，不应点燃绢纸或烧焦木板 介电性能试验：冲击电压：7.4kv 、1.2/50us 冲击电压波 间隔时间：≥1s 正负极性各3次；工频实验电压：2500v ，耐压时间：1min 施压部位无击穿或破坏性放电现象 短路耐受强度试验：试验母排：3L,试验电压：1.05×380V +5%， 试验电流： 30.0/63.0KA +5% Ip max （KA ）I 2tmax （KA 2 s ）功率因数：0.25-0.05通电时间：0.1s 试验：3次 9 壳体 静负载：柜体框架、仪表门、安装架最大负载（kg ）≦100、30、100，试验时间：1h ，判定：负载能保留原位置，壳体无裂痕和变形，无消弱其特性的挠度 由供应商提供出厂检验报告或者是型式试验报告等 提升：适用于带提升设施的壳体，将壳体装入负载并关闭，垂直向上提升（1±0.1）m 静止，悬吊30min 不做任何移动重复3次动作，再将壳体提升（10±0.5）m 放下用1min ±5s 时间以匀速移动，重复3次，判定：负载能保留原位置，壳体无裂痕和变形，无消弱其特性的挠度 防护等级（IP 代码）验证：用Φ2.5mm 的试具施加3±0.3N 与长度成直角的力，推入或插入任何开口，在试具与壳内危险部件之间串接指示灯施加40-50V 电压；判定：试具不能进入防护空间与带电部分保持足够间隙。
产品检验规范格式
1. 目的 为明确壁挂展台的检验标准，作为产品的检验和测试的依据。 2. 范围 公司壁挂展台系列。 3. 权责 3.1成品保证部负责产品检验规范的制订； 3.2 OQC负责根据本规范相关要求执行检验，并填写对应的检验记录；对于不合格的情况，OQC负责向 OQC主管汇报，并执行OQC主管的处理要求。 4. 定义 4.1 Cri :重缺点（CRITICAL DEFECT），指缺点足以对人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺点， 称为严重缺点。 4.2 Maj :主要缺点（MAJOR DEFECT），指缺点对制品之实质功能造成失去实用性或造成可靠度降低， 产品损坏、功能不良称主要缺点。 4.3 Min :次要缺点（MINOR DEFECT），指单位缺点之使用性能，实质上并无降低其实用性，且仍能达 到所期望目的，一般为外观或机构组装上之差异。 4.4 A级表面：用户使用观看直接面对的常见表面（如：前面板与顶面等）。 4.5 B级表面：用户使用观看不直接面对的常见表面（如:左/右侧面/后面）。 4.6 C级表面：用户使用观看不直接面对的不常见表面（如：底面） 4.7 D级表面：用户看不见的表面（如:内表面） 5. 内容 5.1工具、仪器、设备
硬盘空间?显示分辨率：1024 X768、1280 X 1024 USB (1.1 )接口，?软件运行平台：Microsoft Win dows 2000/XP/VISTA/7 ; 2显示器 支持常用分辨率显示，比如：1024 X768、1280 X1024、1360*768、1920*1080 等等 2台3电视 带VIDEO、S-VIDEO、HMDI、VGA、音频等输 入端子 1台4高清播放器带VIDEO、S-VIDEO、HMDI等输出端子1个5 音响、麦克风、 SD卡等 /若干5.3抽样计划 NO项目检验内容抽样水平允收水平 1产品包装检查 5.3.1 GB2828.1-20 03 一般一次检 验水平 Cri=0 Maj=1.0 Mi n=2.5 Ac=0 ; Re=1 Ac=1 ; Re=2 2产品附件检查 5.3.2 3产品外观检查 5.3.3 4功能检查 5.3.5 5安规和认证检查 5.3.6 OK 合格品区 包装
中药检验报告书书写格式规范概要
药品检验报告书写细则实施规范（征求意见稿）中药（中药材、饮片、提取物、中成药）药品检验报告书是对药品质量作出的技术鉴定，是具有法律效力的技术文件，要求做到：依据准确，数据无误，结论明确，文字简洁，书写清晰，格式规范。 国家药品监督管理局2000年9月12日组织制定的《药品检验所实验室质量管理规范（试行）》附件3“检验记录与检验报告书的书写细则”对药品检验报告书检验项目的编排与格式的要求如下： 1.表头之下的首行，横向列出“检验项目”、“标准规定”和“检验结果”三个栏目。 2.“检验项目”下，按质量标准列出［性状］、［鉴别］、［检查］、[浸出物]、[特征图谱或指纹图谱]与［含量测定］等大项目；大项目名称需添加方括号。每一个大项下所包含的具体检验项目名称和排列顺序，应按质量标准上的顺序书写。体现在检验报告书中格式如下： 根据《药品检验所实验室质量管理规范（试行）》附件3“检验记录与检验报告书的书写细则”以及《国家药品工作手册（第三版）》的内容，对于药品检验报告书的书写总体原则如下：
1.检验项目项：按照药典或法定质量标准项目填写。 2.标准规定项：按照质量标准内容书写，如不易用数字或简单的语言确切表达的，此项可写“应符合规定”。 3.检验结果项：具体数值型的，填写具体数值，如不符合规定，应在具体数值后注明不符合规定；描述型的按照质量标准上的描述形式填写。如不易用数字或简单的语言确切表达的，此项可写“符合规定/不符合规定”。 ［性状］、［鉴别］、［检查］、[浸出物]、[特征图谱或指纹图谱]、［含量测定］具体填写原则如下： 一、［性状］ 按照《中国药典》2010年版一部凡例项目与要求，性状项下记载药品的外观、质地、断面、臭、味、溶解度以及物理常数等。 （一）外观 外观是对药品的色泽和外表观感的规定，制剂应描述供试品的颜色和外形。具体规定如下： 1.标准规定项：按照质量标准内容书写。 2. 检验结果项：按照实际情况描述，不合格的，应先写出与标准规定不符合之处，再加写“不符合规定”。 3.标准中的嗅、味和引湿性(或风化性)等，一般可不予记录，但遇异常时，应详细描述。
经典成套电气公司检验规程大全
检验规范目录
***/GC-01-2011元件和材料进厂检验工艺
进货验证时，10个以下全检；10个以上采取抽检，抽检20%+1。当抽检发现不合格品时，应加大抽检量至50%，如果仍不合格则视为本批产品不合格。
***/GC-02-2011.生产过程检验规程 1、总则 本规程规定了本公司生产的低压成套开关设备和控制设备加工过程（半成品）的检验内容、检验方法及一般要求，通过加工过程的跟踪检验，确保产品质量符合国标的规定和要求。 2、检验内容 2.1产品钣金 按图样要求，检验零部件各部尺寸、加工精度是否满足要求。主要检验以下方面： a.展开尺寸； b.去角、冲孔尺寸及位置尺寸； c.零部件尺寸； d.表面处理（毛刺、焊接、磨光等）； e.外形尺寸。 2.2产品元器件装配、接线 a.设备内装的开关电器和元件应符合图纸及有关的国家标准，按照制造厂说明书（使用条件、飞弧距离）进 行安装，必须在成套设备内进行调整和复位的元件应是易于接近的。 b.母线和绝缘导线的尺寸和额定值应符合承载的电流和所承受的机械力。 c.导线的颜色应符合GB2681的要求。 d.指示灯、按钮的颜色应符合GB2682的要求。 e.布线 1)布线应整齐、美观、压接牢固、线号清晰且元器件之间的导线不应有中间接头或焊接点，线束需缠套 有不自燃的软管。 2)绝缘导线不应支靠在不同电位的裸带电部件和带尖角的边缘上，应用适当的方法固定线束。 3)过门的导线，应使门的移动不会对导线产生任何机械损伤，线束的受弯半径大于10倍的线束外径。 4)电气间隙配电箱≥6mm、动力箱产品≥10mm、低压配电柜≥20mm； 爬电距离配电箱≥8mm、动力箱产品≥12.5mm、低压配电柜≥20mm 5)验证成套设备的裸露导电部件和保护电路之间是有效连接，接地连接电阻不大于0.1Ω 6)无功功率补偿装置其他要求： a.操作器件的运动方向应符合GB4205之规定要求要求； b．装置中所选用的电器元件及辅件的额定电压、额定电流、使用寿命、接通和分断能力、短路强度 及安装方式等方面应适合指定用途及本身相关标准，并按照制造厂的说明书进行安装； c．所有电器元件及辅件应按照其制造厂的说明书（使用条件、需要的飞弧距离、拆卸灭弧栅需要的空间等）进行安装； d．电器元件及辅件的安装应便于接线，维修和更换，需要在装置内部操作调整和复位的元件应易于操