一文看懂伺服电机电子齿轮比设置方法

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伺服电子齿轮比设置

2-50　以滚珠丝杠驱动机械为例示例。

设滚珠丝杠螺距为L ［mm］，则相对移动量指令P1［P］的滚珠丝杠实际移动量M ［mm］如下式（1）所示。

M ＝P1×（D/E）×（1/R）×Ｌ …………………………（1）因此，位置分辨率（每1指令脉冲的移动量△M）如下式（2）所示。

ΔM ＝（D/E）×（1/R）×Ｌ …………………………（2）将公式（2）变形，指令分倍频比D 可由式（3）求得。

D ＝（ΔM×E×R）／Ｌ (3)此外，相对于移动速度指令F 的滚珠丝杠实际移动速度V［mm ／s］如式（4）所示，此时电机转速N 如下式（5）所示。

V ＝Ｆ×（D/E）×（1/R）×Ｌ (4)N ＝Ｆ×（D/E）×60 …………………………（5）将公式（5）变形，指令分倍频比D 可由式（6）求出。

D ＝（N×E）／（F×60） …………………………（6）①.位置分辨率ΔM 应考虑机械误差，参考值请为机械定位精度Δε的1／5〜1／10左右。

②.Pr0.09、Pr0.10值在1〜230范围内可任意设定。

③.设定值可用分母、分子值进行任意设定，但若设定为过分的分频比或倍频比，则无法保证该动作。

关于可取分频、倍频比范围，请在1／1000〜1000倍的范围之内使用。

.此外，即使为以上范围之内，若倍频比较高时，由于指令脉冲输入的不一致及噪音的影响，可能发生Err27.2（指令脉冲倍频异常保护）的情况。

④驱动器编码器脉冲数：E ［P/r］＊1048576（＝20bit）＊131072（＝17bit）电机的滚珠丝杠驱动示意图2-511在使用之前3 连接4 设定5 调整6 出现问题时7 资料关联页面・P.4-8「参数详情」。

伺服控制中电子齿轮比

伺服控制中电子齿轮比是什么伺服系统的精度由编码器的线数决定，而通过电子齿轮设定可以使指令脉冲设为任意值.怎么理解？?答：伺服系统的精度是编码启的线数决定,这个不假,但这个仅仅是伺服电机的精度在实际运用中,连接不同的机械结构,如滚珠丝杠，蜗轮蜗杆副，螺距、齿数等参数不同，移动最小单位量所需的电机转动量是不同的电子齿轮比是匹配电机脉冲数与机械最小移动量的举个例子:车床用10mm丝杠，那么电机转一圈机械移动10mm,每移动0.001mm就需要电机旋转1/10000圈而如果连接5mm丝杠，且直径编程的话，每0.001的移动量就需要1/5000转这个是电子齿轮的作用。

电子齿轮设置的是驱动给电机的，编码器精度是电机反馈给驱动的。

假如电子齿轮比设为3，上位控制器发出100个脉冲，经过伺服驱动器后实际发给伺服电机的脉冲数应该为100*3=300个脉冲.同样，上位控制器发出的脉冲速度和脉冲加速度都要乘以这个比例电子齿轮功能是指可将相当于指令控制器输入指令1脉冲的工件移动量设定为任意值的功能，分为电子齿轮（分子）Pn 202、电子齿轮(分母）Pn 203两部分参数。

在无减速比条件下设定时,根据当前电机的编码器规格把相对应的编码器脉冲数13位：2048P/R 16位：16384P/R 17位：32768P/R乘以分频比4后，写入Pn 202。

将负载轴旋转一圈的脉冲数写入Pn 203。

例如:电机的编码器规格为16位时，把16384＊4=65535写入电子齿轮（分子）Pn 202想要36000个脉冲转一圈的话，在电子齿轮（分母）Pn 203中写入36000 注:Pn 202/ Pn 203的值必须在［0。

01，100]，并且当Pn 202或Pn 203内的值超过65535后，请进行约分。

电子齿轮就电机编码器反馈脉冲与指令脉冲的一个比值简单实用地介绍伺服电子齿轮比的计算方法电子齿轮比是伺服中经常要用到的，初学者对这个参数的设置有时会不解,先介绍两个伺服电子齿轮设置方面的2个小例子，供大家参考下.例子1：已知伺服马达的编码器的分辨率是131072 P/R,额定转速为3000r/min,上位机发送脉冲的能力为200Kpulse/s，要想达到额定转速,那么电子齿轮比至少应该设为多少？来源于：528工控网http：//www。

伺服定位电子齿轮的设置方法

请教老师，欧姆龙伺服驱动器电子齿轮怎么设置？我查了一下相关的手册，实在是看不懂
电机旋转一周所需要的的脉冲数＝编码器分辩率*4/电子齿轮比，电子齿轮比＝分子*2的的N次方/分母计算的时候要不要考虑编码器分频比的设定Pn201，比如说丝杆是5mm的，要求1脉冲走0.001mm，那么分频比是5000。

编码器分辨率是32768pls/转，乘4以后是131072，让plc发5000个脉冲走一圈那么齿轮比是不是该为：131072/5000 化简以后是：16384/625 是的，可以这么理解。

如果YASKAWA伺服驱动器和电机(编码器分辩率为1024/转),驱动器电子齿轮的比为40960/10000,电机驱动导轨丝杆滑块,螺距为10MM,上级位控为C200HW-NC413,请问X的序列数据NO.2为*100,请问位控输出多少脉冲滑块才移动1MM?怎么算出?谢谢! 齿轮比4:1，2048个脉冲一转，2048×4＝8192，即8192个脉冲转一圈。

设定齿轮比为4096/1000，假设转1圈要N个脉冲N×4096/1000＝8192，N＝2000，一圈行程为10mm，要走1mm，则需要发送200个脉冲
旋转编码器一般接在电机上，电机的最高转速根据分辨率的最高响应频率规定，最高转速（r/min）＝最高响应频率/分辨率X60，因此，旋转超过最高转速时，则电气上不能响应信号。

请问一下。

当我把分频比设为8192，而电机转一圈的编码器脉冲是32768。

就是说4个编码器的脉冲经分频比，PLC只收到一个反馈脉冲，那么当电机只转到3个编码器的脉冲那么经分频比有没有输出脉冲反馈PLC。

对的。

电子齿轮比的设置

刘金桂电子齿轮比的设置方法•1.以电机最高转速为目的的设置•2.以机构分辨率为目的的设置•3.设置举例•4.电子齿轮比设置讨论1. 以电机最高转速为目的的设置•P command （位置伺服）驱动器必须有电子齿轮比功能，才能顺利地与伺服控制器配合，其设置有不同的方法及目的。

电子齿轮比一般分成分母及分子两项参数设置。

•伺服电机旋转时，速度表现重于精度表现，希望能将伺服电机速度性能完全表现出来；而对旋转分辨率要求较低时，建议采用下列设置方法。

假设欲设置的伺服电机额定转速为 3000r/ min ，编码器每圈脉冲数为 8192 pulse/revo，当控制器的脉冲输出最高频率只能为 l00kHz 时本例中，暂时忽略结构条件，故所有操作数中均未使用长度操作数；而实际应用中必须考虑最终传动机构的分辨率问题，不可只追求速度而忽略分辨率，否则此伺服系统终将无法使用。

为安全考虑，用 10kHz 输入脉冲进行转速测量为好，慢速测试可降低风险。

电子齿轮比为：451441--==P P CDV CMX 分母分子2 .以机构分辨率为目的的设置• 伺服电机普遍应用于加工控制及操作，此时的要求应于进给速度，当加工精度达到后再考虑速度问题。

因此，建议优先考虑分辨率进行电子齿轮比设置。

因输出脉冲频率将影响分辨率，电子齿轮比的设置还必须考虑控制器输出脉冲频率，不可任意放大。

•假设欲设置的伺服电机额定转速为 3000r/ min ，编码器每圈脉冲数为 8192pulse/rev；控制器脉冲输出最高频率为 l00kHz；伺服电机输出轴连接减速机构，输入转速：输出转速 m : n= 3；减速机构输出轴连接机构为导程（ pitch) 10mm 的滚珠丝杠，如图 1. 38 所示。

若希望控制器的输出分辨率为 lµm/pulse ，试设计电子齿轮比。

①理论计算2. 以机构分辨率为目的的设置步骤总结217131072•练习 1•1）条件及要求•欲设置的伺服电机额定转速为 2000r/ min ，编码器每圈脉冲数为4096pu lse/ rev ，控制器脉冲输出最高频率为 l00k Hz 。

伺服驱动器的电子齿轮比的设置方法

伺服驱动器的电子齿轮比的设置方法上一节我们讲述了伺服电机编码器的分辨率与线数、位数的关系，今天我们说下伺服驱动器电子齿轮比的设置方法，电子齿轮比是干什么用的，我们通过使用伺服电机的电子齿轮，行程比例变更，可以设定每个脉冲的移动量。

下面我们通过位移量和旋转角度的电子齿轮比的设定来举例说明。

1位移量位移量通过电子带动丝杆或同步带的旋转量转换，如下图：伺服电机带丝杆为了提高输出转矩，在电机和丝杆机械部分还需要通过减速机或者齿轮大小来连接，常见的就是一些减速机(蜗轮蜗杆、行星式减速机)或者设置不同大小的齿轮通常是小轮带着大轮旋转实现减速。

以下图为例子，伺服电机编码器的分辨率是1000线通过4倍频就是4000p/r，减速机部分的减速比n=1/2，丝杆导程或者螺纹距Pb=10mm，现在要求将每个脉冲的移动量设定为10um也就是通常说的1丝。

机械丝杆那么电子齿轮比是如何计算的呢，首先我们看下在没有使用电子齿轮比情况下1个脉冲对应的移动量是1/8丝，没有达到我们的要求，因此需要放大量来提高使之到达1丝，这个放大量就是电子齿轮比数值就是相应提高8倍，也就是未使用电子齿轮比情况下移动量的倒数。

使用电子齿轮比8/1时，1个脉冲对应的位移量就是1丝。

电子齿轮比还有另外一种方法就是套公式：电子齿轮比计算公式其中，N、M是电子齿轮比的分子分母，△p是1个脉冲移动量，Pt是编码器分辨率，n是减速比，Pb是丝杠的导程(螺纹距）。

2角度量旋转台角度量就是类似上面的传导装置，旋转台一圈就是Pb等于360°，减速比或者同步带轮比n是8/64，伺服电机编码器分辨率是17位转换成脉冲量Pt就是131072p/r，现在要求将每个脉冲的旋转量设定△p 为0.01°。

和上面移动量分析一样，在没有使用电子齿轮比的时候，1个脉冲对应的旋转角度是1125/32768(0.01°)，没有达到我们的要求，需要一个扩大倍数就是它的倒数32768/1125来扩大它后，也就是当设定电子齿轮比是32768/1125时，1个脉冲对用的角度就是0.01°。

伺服电机电子齿轮比的算法

伺服电机电子齿轮比的算法
1.齿轮比计算：
1.1确定速度要求：
通过分析系统要求，确定所需的速度范围和精度。

可以考虑最大速度、最小速度、加速度和减速度等。

1.2确定实际系统参数：
确定伺服电机的最大速度和最大加速度。

这些参数通常可以从电机的
技术规格中获得。

1.3计算电子齿轮比：
通过将速度要求和实际系统参数进行比较，可以计算出电子齿轮比。

一种常见的方法是使用比例关系，例如：
电子齿轮比=（速度要求/实际系统参数）*缩放系数
缩放系数是一个因素，用于根据具体应用的需求进行调整。

例如，如
果需要更高的精度，则可以降低缩放系数。

2.控制器实现：
2.1设计控制器：
根据具体的应用需求，选择适当的控制器类型，例如PID控制器。

根
据传感器反馈和电机输出的误差，调整控制器参数以实现所需的控制性能。

2.2实现控制算法：
将电子齿轮比应用到控制算法中，以实现所需的速度控制。

例如，如果输入速度是1000rpm，而电子齿轮比是2，则输出到伺服电机的速度应是2000rpm。

2.3评估和调整：
实施控制算法后，通过实际测试和分析系统响应，评估控制性能并进行必要的调整。

这可能涉及到调整电子齿轮比、控制器参数或其他系统参数。

以上是一个基本的伺服电机电子齿轮比算法的框架。

具体的实现细节会因应用的不同而有所差异。

为了实现更高的精度和性能，可能需要考虑更复杂的算法和控制器设计。

三洋伺服RS2电子齿轮比分频比的设置方法

通过操作面板对RS2驱动器电子齿轮比、分频比的设置流程1、电子齿轮比的设置根据RS2操作说明书可知，电子齿轮比参数在Group8的13,14号参数中设置。

在13号参数里设置电子齿轮比的分子，在14号参数里设置电子齿轮比的分母。

通常情况下只用设置电子齿轮比1。

在需要进行电子齿轮比切换的时候，在根据具体的需要对电子齿轮比2进行设置。

下面以电子齿轮比=8192/64作为例子进行详细的说明：一，首先按Mode键切换到一般参数模式此刻LED灯的显示为：一般参数模式二，通过“WR﹥”“▲”“▼”按键选择第8组参数在选择第8组参数的13号参数（设置分子）电子齿轮比分子三，然后再按“WR﹥”进入第8组参数的13号参数（出厂时分子的默认值为“1”）默认值为“1”四，然后通过“WR﹥”“▲”“▼”按键把分子设为8192（有一个数字闪烁）低位设为8192五，最后通过“WR﹥”将8192写入驱动器。

（无闪烁）写入完成六，分子置完成后再按mode键回到步骤三的状态，通过“WR﹥”“▲”“▼”选择第8组参数的14号参数（设置分母）电子齿轮比分母七，重复四，五步骤把分子设为64（有一个数字闪烁）分母设为64八，再按“WR﹥”将64写入驱动器（无闪烁）。

九，按Mode键回到回到运动监视画面，至此电子齿轮比的设置完成。

注: 1，LED显示的十进制数。

2，当设置的数值大于9999时，用Mode键进行高中低位的切换，此时需长按Mode键（1s以上）。

2，分频比的设置根据RS2操作说明书知道，电子齿轮比这个参数在GroupC的04号参数中设置。

（此参数只对A，B进行分频，并不会影响Z相信号的输出。

）下面以分频比=8192/64作为例子进行详细的说明：一，首先按Mode键切换到一般参数模式此刻LED灯的显示为：一般参数模式二，通过“WR﹥”“▲”“▼”按键选择第C组参数在选择第C组参数的04号参数分频比参数三，然后再按“WR﹥”进入第C组参数的04号参数按Mode键进入分频比的设置（出厂时分频比的默认值为“1/1”）LED上显示如下画面（表示设置分子）。

电子齿轮比设定方法

电子齿轮比：如丝杠导程为5mm，电机与丝杠直连，那么，电机转一圈负载移动5mm。

若要求精度为0.001mm，那么电机要5000个脉冲才转一圈；若要求精度为0.002mm，那么电机要2500个脉冲才转一圈；等等。

电子齿轮比的分子是电机编码器分辨率，分母为电机旋转一圈所需要的脉冲数。

电子齿轮比是通过更改电子齿轮比的分倍频，来实现不同的脉冲当量。

伺服系统的精度是编码器的线数决定，但这个仅仅是伺服电机的精度。

在实际运用中，连接不同的机械结构，如滚珠丝杠，蜗轮蜗杆副，螺距、齿数等参数不同，移动最小单位量所需的电机转动量是不同的。

电子齿轮比是匹配电机脉冲数与机械最小移动量的举个例子：车床用10mm丝杠，那么电机转一圈机械移动10mm，每移动0.001mm就需要电机旋转1/10000圈而如果连接5mm丝杠，且直径编程的话，每0.001的移动量就需要1/5000转这个是电子齿轮的作用。

电子齿轮就电机编码器反馈脉冲与指令脉冲的一个比值电子齿轮功能是指可将相当于指令控制器输入指令1脉冲的工件移动量设定为任意值的功能，分为电子齿轮（分子）Pn 202、电子齿轮（分母）Pn 203两部分参数。

在无减速比条件下设定时，根据当前电机的编码器规格把相对应的编码器脉冲数13位：2048P/R 16位：16384P/R 17位：32768P/R乘以分频比4后，写入Pn 202。

将负载轴旋转一圈的脉冲数写入Pn 203。

例如：电机的编码器规格为16位时，把16384*4=65535写入电子齿轮（分子）Pn 202想要36000个脉冲转一圈的话，在电子齿轮（分母）Pn 203中写入36000伺服电机每转一圈的脉冲数是由编码器的位数和电子齿轮比决定的.例如编码器是13位,电子齿轮比是4,那么脉冲数=2的13次方/4=2048伺服电机编码器脉冲数是2的n次方,以2的16次方来说,就是65536,即电机每转一圈就会产生65536个脉冲,反过来说,如果齿轮比是1/1,就是发送65536个脉冲给伺服器,电机就会转一圈,要使伺服电机转X圈,就得发送65536*X个脉冲,如果要电机转的圈数很多,脉冲数将会很大,所以要设一个合适的齿轮比,使PLC发送的脉冲数不会很大,又能满足精度要求.(下面的话比较容易理解,请注意)一般最好设置2的整数次方,比如256,那么意思是PLC发送一个脉冲,就相当于给伺服器发送了256个脉冲,要使电机转一圈,只需要发65536/256=256个脉冲就行了,要使电机转X圈,只需要发送256*X个脉冲.。

(完整word版)伺服电机的电子齿轮比怎么理解

电子齿轮设定本人经多次研究总结了一下经验：得出一种简单的电子齿轮设定方法，适用于初学者，高手请勿见笑！请大家支持原创，水平有限，不正之处请各位不吝指教！这种简单的电子齿轮设定方法为“将伺服马达编码器的分辨率设为分子，马达转一圈所需的脉冲数设为分母”如果再装减速器的话，PLC原来所发脉冲数再乘以减比。

以三菱MR-J2-S举个例子：伺服马达编码器的分辨率131072，我设计为PLC每发一个脉冲伺服马达转0.5度，那么伺服马达转一圈（360。

）需要720个脉冲，电子齿轮就设为131072 / 720 化简分数后为8192 / 45 这样PLC每次发720个脉冲伺服马达转一圈如果还想接个减速器，举个例子接个减比为5比1的减速器时，原来电子齿轮所设分数不变，PLC原来所发脉冲数再乘以5（720*5=3600），即现在伺服马达转一圈PLC发3600个脉冲就可以了。

要使电机每个脉冲旋转0.01圈只要设定电机每100个脉冲旋转一圈就可以了，和齿轮变比没关系，如果伺服驱动器没有直接设定多少脉冲一圈这个参数（三菱j3系列有），那么就用电机编码器分辨/100就是电子齿轮（实际设定不能设定这么大的电子齿轮比）。

一般要求设定电子齿轮比是设定一个整数脉冲对应整数距离方便设定的，还有就是由于模块输出脉冲达不到电机运行最高速度而设定。

例如：螺距8毫米，大齿轮为70，小齿轮为56，电机在小齿轮上，电机编码器分辨为2000脉冲/转，要求设定为每个脉冲为0.01毫米，求电子齿轮？2000/（8*56/70/0.01)=2000/640伺服电机的电子齿轮比怎么理解就是将PLC送来的脉冲数乘以“电子齿轮比”，用所得的结果与编码器的反馈脉冲数进行比较产生控制行为。

例如电子齿轮比＝2，则PLC送来1个脉冲，电机就会转动一个对应编码器2个反馈脉冲数的角度简单理解就是：输入一个脉冲X 电子齿轮比= 你需要移动的距离，每一款的伺服驱动器都有一点差异，你可以使用厂家的选型软件，可以自动计算伺服驱动器，伺服电机的功率等参数伺服不带减速比，传动周长为100mm ，伺服编码器分辨率为2500 ，驱动器是松下A4系列。

伺服电机电子齿轮比设置方法

伺服电机电子齿轮比设置方法电子齿轮比是用来调整伺服电机的速度和转矩的一种方法。

通过改变电子齿轮比，可以实现不同的输出效果。

下面将介绍一种常见的伺服电机电子齿轮比设置方法。

首先，我们需要了解电子齿轮比的概念。

电子齿轮比是指伺服控制器输出轴与电机轴之间的速度比。

例如，一个齿轮比为10:1的伺服电机，当控制器输出旋转一圈时，电机只转动1/10圈。

这意味着，通过改变齿轮比，我们可以调整电机的转速和转矩。

设置电子齿轮比的方法如下：1.确定所需的转速和转矩：首先，我们需要确定伺服电机的所需转速和转矩。

这可以根据具体的应用来确定。

例如，如果需要一个高转速、低转矩的输出，那么我们需要选择一个较大的齿轮比。

相反，如果需要一个低转速、高转矩的输出，那么我们需要选择一个较小的齿轮比。

2.获取电机的技术参数：了解电机的技术参数对于设置电子齿轮比非常重要。

通常，电机的技术参数包括额定速度、额定转矩、额定电流等。

这些参数将有助于我们确定所需的齿轮比。

3.调整齿轮比：调整齿轮比需要通过编程来实现。

通常，伺服控制器都提供了相应的编程接口，可以通过编程来设置齿轮比。

在编程时，我们需要将所需的速度和转矩转化为电机的输入信号。

然后，通过调整输出信号的频率和占空比来设置所需的齿轮比。

4.测试和调整：在设置齿轮比之后，我们需要对电机进行测试和调整。

通过测试，我们可以验证所设置的齿轮比是否符合要求，并根据需要进行进一步的调整。

如果转速或转矩不满足要求，我们可以调整齿轮比，重新编程并进行测试。

总结起来，伺服电机电子齿轮比的设置方法包括确定所需的转速和转矩、获取电机的技术参数、调整齿轮比和测试和调整。

通过这些步骤，我们可以实现对伺服电机速度和转矩的调整和控制。

伺服电机脉冲当量或电子齿轮的调整方法

电子齿轮的调整方法1 什么是脉冲当量或电子齿轮脉冲当量是数控系统控制精度的关键参数，每个脉冲信号机床运动部件的位移量称为脉冲当量，与电子齿轮的关系为：电子齿轮分子/分母比----脉冲当量X 1000，单位：毫米。

例：系统脉冲当量是0.008 毫米，其电子齿轮分子/分母 = 8/1 。

2 什么时候要调整脉冲当量或电子齿轮a机床安装调试或更换系统；b更换电子盘（DOM）；c机床运行过程中加工精度不够；d进行参数初始化以后。

3 如何调整调整脉冲当量或电子齿轮电子齿轮比 = 丝杠螺距×1000/(360×细分数/步距角×传动比)。

为便于生产现场调整，可用如下简单方式进行调整：a 先粗设一个电子齿轮比，在系统主界面按参数设置，进入后选择机床参数，将电子齿轮值设为 8：1，按存储（无存储按钮的按 F1）b 在系统主界面下按 F1,进入自动方式，选择F8手动辅助，选择点动，输入点动增量1000c 在机床轨道上做好当前所在位置的标记，然后按下箭头，让机床向远离标志的方向行走一个点动增量；d 测量轨道上的实际行走距离；e 带入下面公式计算分子／分母＝８×［测量值］／１×１０００将上式化简成最简分数即可。

例：初设电子齿轮比，例：8：1，点动1000毫米，实际走650毫米分子／分母＝８×６５０／１×１０００＝２６／电子齿轮比与脉冲当量相关计算1、什么是机械减速比(m/n)答：机械减速比的定义是减速器输入转速与输出转速的比值，也等于从动轮齿数与主动轮齿数的比值。

在数控机床上为电机轴转速与丝杠转速之比。

2、什么是电子齿轮比答：电子齿轮比就是对伺服接受到上位机的脉冲频率进行放大或者缩小，其中一个参数为分子，一个为分母。

如分子大于分母就是放大，如分子小于分母就是缩小。

例如：上位机输入频率100HZ，电子齿轮比分子设为1，分母设为2，那么伺服实际运行速度按照50HZ的脉冲来进行。

台达伺服参数设定(图文运用)

台达伺服参数设定1. 基本参数（伺服能够运行的前提）P1-00 设为2 表示脉冲+方向控制方式P1-01 设为00 表示位置控制模式P1-32 设为0 表示停止方式为立即停止P1-37 初始值10，表示负载惯量与电机本身惯量比，在调试时自动估算。

P1-44 电子齿轮比分子P1-45 电子齿轮比分母2.扩展参数（伺服运行平稳必须的参数，可自动整定，也可手动设置）P2-00 位置控制比例增益（提升位置应答性，缩小位置控制误差，太大容易产生噪音）。

P2-04 速度控制增益（提升速度应答性，太大容易产生噪音）。

P2-06 速度积分补偿（提升速度应答性，缩小速度控制误差，太大容易产生噪音）。

此外还需要把P2-15至P2-17 均设为0，分别代表正反转极限，紧急停止关闭。

否则的话会导致伺服驱动器报警。

此外如果有刹车的话还要把P2-18设为108 （设定第一路数字量输出为电磁抱闸信号。

）这些参数都是基于对伺服驱动器的数字输入（DI）输出（DO）功能定义表来设置。

（表7-1.表7-2）对于工程应用当中的I/O点进行端口定义。

必要的时候查表进行相应的设置。

3.共振抑制的设置P2-23 第一组机械共振频率设定值，（开启第一组机械共振频率时，P2-24不能为零）P2-25 共振抑制低通滤波。

P2-26 外部干扰抵抗增益。

P2-47 自动共振抑制设为1 抑振后自动固定。

P2-49 速度检测滤波及微振抑制。

设置完以上的参数就开始自动增益P2-32 设为1或2，伺服在运行过程中每半个小时估测负载惯量比至P1-37.再结合P2-31 的刚性及频宽设定，自动修改P2-00，P2-04，P2-06，P2-25,P2-26，P2-49等参数。

当P2-33为1时，P1-37惯量比估算完成，以上相应的控制参数值固定。

此外我们还可以把P2-32设为0，进行手动增益调整。

扩展资料：。

V90的电子齿轮比设置

V90的电子齿轮比设置显示订货号1.电子齿轮比1.1 电子齿轮比的作用电子齿轮比就是对伺服接收到的上位机脉冲频率进行放大或者缩小。

其中一个参数为分子，为电机编码器的分辨率；一个为分母，为电机旋转一圈所需要的脉冲数。

如果分子大于分母就是放大，如果分子小于分母就是缩小。

在实际应用中，连接不同的机械结构，移动最小单位量所需的电机转动量是不同的，例如：同样一个伺服电机，如果连接了一个螺距为10mm的丝杠，那么电机转一圈机械移动10mm，每移动0.001mm就需要电机转1/10000圈；而如果连接螺距为5mm的丝杠，每移动0.001mm需要电机转1/5000 圈。

而电机编码器的分辨率是相同的，因此可以通过设置电子齿轮比来使电机脉冲数和机械最小移动量相匹配，这就是电子齿轮比的作用。

1.2 相关概念介绍（1）编码器分辨率：伺服电机轴旋转编码器反馈脉冲数。

V90的伺服电机有增量编码器和绝对值编码器，其分辨率如下图：图01. V90伺服电机编码器的分辨率（2）每转脉冲数：丝杠转动一圈所需脉冲数。

（3）最小长度单位(LU)：上位机发出一个脉冲时，丝杠移动的直线距离或旋转轴转动的度数，也是控制系统所能控制的最小距离。

这个值越小，经各种补偿后越容易得到更高的加工精度和表面质量。

当进给速度满足要求的情况下，可以设定较小的长度单位。

也称作“脉冲当量”。

（4）螺距：螺纹上相邻两牙对应点之间的轴向距离。

2.1 V90电子齿轮比的设置V90电子齿轮比的设置方法如图2所示：图02. V90的电子齿轮比设置从图中可以看出V90的电子齿轮比的设置有两种方法，这两种方法的本质都是算出编码器分辨率与期望每转脉冲数的比值。

（1）电子齿轮比=编码器分辨率 / P29011。

P29011即为期望每转脉冲数；（2）当P29011设定为0时，电子齿轮比=P29012 / P29013。

这几个参数的说明如图3所示：图03. 相关参数说明四个电子齿轮比分子可通过数字量输入信号的组合EGEAR1和EGEAR2来选择，如图4所示：图4. 电子齿轮比分子的选择还有两点需要注意的是：（1）电子齿轮比的取值范围是0.02到200；（2）仅可在伺服关闭状态下设置电子齿轮比。

伺服电机电子齿轮比的算法完整版

伺服电机电子齿轮比的算法HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】伺服电机电子齿轮比的算法一般来说主要由三大因素组成：1、要知道电机转一圈雕刻机的X/Y/Z走多少距离；2、上位机脉冲当量的单位：“毫米/脉冲”还是“脉冲/毫米”；3、伺服电机电子齿轮比的分子与分母。

而分子的基数一般是固定的，只需输入此值就行，而常见的国内分体的伺服电机，它的分子的值与编码器精度有关，精度说法不外乎有两种：一、讲多少线的，比如常见的为2500线，那么它的分子的值为2500的四倍，即10000，如我司分体的就是这样算的。

二、讲多少位，位是指2的幂次方，比如安川的17位、20位就是2的17或20次方。

第1个：要知道电机转一圈雕刻机的X/Y/Z走多少距离1、丝杆机：这个简单，只要知道丝杆的导程(现场一般叫螺距，但书面上来说两者的是不一样的概念。

我们可从它们的相同点来说只要是单头螺纹的丝杆这两者的说法就无区别)，然后知道传动比（这又分为减速的传动比还是加速的传动比），然后按以下算法：电机转一圈距离=导程X传动比注：减速传动比一般分子比分母小，如1/3、1/5等等，加速传动比般为分子比分母大，如3/1、5/1等等。

2、齿轮齿条机;按以下算法：电机转一圈距离=齿轮模数X齿轮齿数传动第2个：“毫米/脉冲”与“脉冲/毫米”转换关系如下：“毫米/脉冲”转“脉冲/毫米”：脉冲/毫米=1 /输入的“毫米/脉冲”数值，比如输入值为，那么就等于100脉冲/毫米。

“脉冲/毫米”转“毫米/脉冲”：毫米/脉冲=1 //输入的“脉冲/毫米”数值，比如输入值为100，那么就等于毫米/脉冲第3个：电子齿轮比的分母或脉冲当量(单位为毫米/脉冲)的算法电子齿轮比的分母=电机转一圈距离/脉冲当量从这个算法公式可看出，电子齿轮比的分母或脉冲当量这两者必须有一个是人为任意设置一个数值（只要不超过说明书的许可范围，一般电子齿轮比的分母不超过分子，脉冲当量不超过），另一个才可能求出。

伺服电机编码器分辨率、脉冲当量计算、伺服电机电子齿轮比设置、减速比

伺服电机编码器分辨率、脉冲当量计算、伺服电机电子齿轮比
设置、减速比
1、电机旋转一周的脉冲数到底怎样去计算？”：
1）编码器的分辨率为131072，所以伺服转一周编码器输出131072的检测脉冲；
2）如果丝杠的螺距为5mm，要求输入一个指令脉冲时，工件位移0.001mm，那么要求伺服转一周需要输入的指令脉冲数为5mm/0.001mm=5000
3）就是说，我们需要伺服转一周时，输给主控器的指令脉冲是5000个，每输入一个指令脉冲工件精确移动0.001mm；
A:就是说，编码器的分辨率是131072，螺距是5mm，要求精度是0.001mm
B:他这是直连的算法
A:应该如何设置?可是他计算的是5000个脉冲。

编码器不是131072个才可以转动一圈的吗？
B:确定值：要求脉冲当量0.001，螺距5，伺服转一周所需脉冲数131072
A:是的,0.001mm的值是如何确定的？我感觉对应不上
B:这是人为确定的,伺服电机转一圈需要上位机发5mm/0.001mm=5000个脉冲，伺服的分辨率是131072这是一个定值。

剩下的就是你调整电子此轮比了。

此时你可以在上位机系统中设定：螺距为5，每转脉冲数为5000，伺服驱动器中设电子此轮比为131072：5000。

如果有减速比的话，电子此轮比设定为131072：5000乘以个减速比。

此时你上位机发5000个脉冲对应外部正好走5MM，正好是5除以5000=0.001。

伺服电机单位长度齿轮比设置

伺服电机单位距离齿轮比设置
前言
过往的纯机械制造时代已经跟不上社会的发展，半自动化及自动化设备的普及将逐步替代纯机械设备。

伺服电机在自动化设备中已是被广泛运用，它以精确的行驶位置，使自动化设备的运动系统走上了高精度化。

第一部分：系统架构
我们以双轴（X轴、Y轴）存储仓库为列，向大家介绍触摸屏、PLC、以及伺服电机之间信息传递的简单方法。

如图1，实现伺服电机以u型的方式将产品一个一个的放入水平面的圆槽中，触摸屏可以直接设置伺服每个槽位的距离（精度在0.01mm）。

放置完成后，直接回归原点，为下一次系统运行做准备。

图1 系统任务
第二部分：伺服参数设置
以台达经济型伺服B2为列，伺服电机主要是设置其齿轮比，还有惯量比。

惯量比可以用软件调整到运行流畅即可。

现在来介绍齿轮比的计算。

产品仓是使用伺服电机直接带动滚珠丝杠，实现产品仓的X/Y轴的移动，现有滚珠丝杠的螺距是20mm。

要实现伺服电机每走一个脉冲，产品仓就移动0.01mm。

也就是说伺服电机转一圈，丝杠也是转一圈，产品仓就移动20mm，伺服电机就得走20mm/0.01=2000个脉冲。

台达伺服最大脉冲输出量为160000，所以伺服电机的齿轮比=160000/2000=800/10，设置与实际位置相当的齿轮比，可以在触摸屏上方便，直观的看到伺服电机带动的气爪所在的位置。

如图2所示。

图2 触摸屏显示气爪当前的位置
第三部分：PLC以绝对位置方式控制伺服电机
以绝对的行走方式，伺服电机只要回一次原点，然后直接以mm的距离赋值形式即可。