舵系制造和安装查验
舵系安装检验指导书
≤0. 50
CB/T4000、工艺文件
舵杆和舵叶配合锥面过盈量的检查
满足
CB/T4000、工艺文件
舵杆压入量和压力值的检查、记录
满足
CB/T4000、工艺文件
压力表、百分表
下舵承和舵杆的间隙配合检查
满足
工艺文件、厂家说明书
舵机止跳块安装间隙检查
满足要求
工艺文件、厂家说明书
液压螺母的防松检查
满足要求
工艺文件、厂家说明书
舵杆和舵叶的转动灵活性检查
符合
工艺文件、厂家说明书
目测
舵叶的零位检查
吊线法检查舵叶的零位
符合要求
工艺文件、厂家说明书
目测/做标记
舵机安装检查
舵处于零度时舵机液压缸的油缸长度检查
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ满足
工艺文件、厂家说明书
钢卷尺
止推块和垫片研磨检查
接触面
≥85%
CB/T4000、工艺文件
塞尺
0.03mm塞尺不能插入
色油点（25mmX25mm）
≥3点
CB/T4000、工艺文件
目测
铰制孔圆度
≤0.01
CB/T4000、工艺文件
内径千分尺
铰制孔圆柱度
≤0.02
CB/T4000、工艺文件
内径千分尺
铰制孔用螺栓圆度
≤0.01
CB/T4000、工艺文件
外径千分尺
铰制孔用螺栓圆柱度
≤0.02
CB/T4000、工艺文件
外径千分尺
符合
钢质海船入级与建造规范
目测
3、接报验单
报检项目名称、图纸编号、预约时间、自检、互检记录、签名
完整、正确
舵系安装工艺规范
舵系安装工艺规范1范围本规范规定了舵系安装的施工前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于大型钢质海船的半悬挂舵系的安装，其他类型的舵系安装，可参照使用。
2术语和定义2.1挂舵臂指支撑半悬挂舵臂状构件。
2.2半悬挂舵指舵的上半部，支撑于挂舵臂处的舵钮（销）上，下半部悬挂的舵。
2.3舵叶指舵上产生舵压力的主体部分。
2.4舵钮指挂舵臂等后缘供装舵销用的突出部分。
2.5舵销指用以将舵连接在挂舵臂上的销轴或螺栓。
一般制成锥状体，按其部位和作用不同，分别称为上舵销和下舵销。
2.6舵杆连接法兰指舵杆下端与舵杆垂直，用于和舵叶相连接的安装面。
2.7舵杆指连接舵叶和舵机或舵柄，传递转舵钮距的转动杆件。
2.8上舵承指位于舵头处用来支撑舵的重量，及其所受到的径向和轴向力的舵承。
2.9上舵承基座支撑上舵承的构件。
2.10舵系中心线指舵杆中心线及其延长线。
2.11轴系中心线指按装螺旋桨的轴系中心线及其延长线。
3舵系安装的准备3.1图纸a)舵系布置图；b)舵杆；c)上、下舵钮衬套；d)上舵承座；e)上舵承；f)舵杆上螺栓及螺母；g)舵柄安装图、舵机安装图；h)其他。
3.2场地清除船舶艉部安装舵叶处周围的杂物垃圾，在液压小车轨道附近，凡妨碍液压小车运作的脚手架应拆除，工作场所附近应有足够的照明，除了有固定的照明设备外，还应装有足够的可移动的照明设备。
4人员4.1安装人员和检验人员，应具备专业知识，并经过专业培训，考核合格后方可上岗。
4.2安装人员和检验人员，应预先阅读与本系统有关的图纸，若有问题，应预先向有关部门提出，求得解决。
4.3安装人员和检验人员，应熟悉本规范要求，严格遵守工艺纪律和安全操作规程。
5工艺要求5.1舵系统安装应在船体尾部结构装焊工作、火工工作、密性试验完毕后进行。
5.2应掌握舵杆及舵叶完工后的实际尺寸，以作施工依据。
（可利用质检部门的验收报告）。
5.3舵系中心线拉线应与轴系中心线拉线同时进行，应在船体不受阳光曝晒的情况下施工。
船舶建造检验_06第四章船体舾装检验讲解
缝符合规定要求；
（2）锚机安装时检查机座垫片接触面间隙；
（3）注意锚机绞缆筒端处支架轴承的安装定位；
（4）锚机底座安装侧向垫片，检验后焊接妥。
锚及锚链安装检验
（1）检查锚、锚链、转环、连接环； （2）按图纸要求确定锚链节数，通过连接环、转环接成整 根锚链；每节锚链做好标记； （3）锚链连接牢固并用铅
用C、D两点的光靶调整位于舵杆顶部的水平准直仪；用临时螺
栓将舵杆和舵叶连接，然后检查A、B两点的中心，要求同轴度 ≤0.30mm。
十字光靶 光学准直仪
舵系安装检验
舵系中心线检验
舵系中心拉线一般应与轴系中心拉线同时进行。
该工序应在清晨、傍晚、阴天操作，防止阳光暴晒船体变形。
船体艉部结构焊装完整。 拉线前，舵系基准点应先检验认可。 拉线用钢丝应有足够拉力，拉线支架装妥。 用钢丝确定上舵承、下舵销照光靶中心，作为照光基准点。
第四章 船体舾装检验
舵系制造和安装检验
船舶舵系结构型式
一、按支承方式分类 （1）多支承舵
（2）双支承舵
（3）半悬挂舵 （4）悬挂舵
半悬挂舵
船舶舵系结构型式
二、按舵杆轴线位置分类
（1）不平衡舵
（2）平衡舵
（3）半平衡舵
二、按舵的剖面形状分类
（1）平板舵
（2）改良型平板舵
（3）流线型舵
（4）反应舵
船舶舵系结构型式
3.按舵剖面样板1检查胎架模板2线
型的正确性
舵叶平台划线
舵叶旁板、构架和铸钢件装配检验
1.检查舵叶旁板与胎架模板的紧贴度、旁板定位焊和旁板
对接缝的装配质量。
2.检查构架划线位置的正确性。 3.铸钢件安装前应核对船级社的钢印标记和材质证书。 4.按划线检查构架和舵钮等装配 位置的正确性。
舵系修理
船舶舵系修理本文件可供船舶舵系勘验、修理、安装检验参照使用。
1舵系修理勘验要求1.1舵系大修时，拆前进行转舵试验，记录左满舵到右满舵的转舵时间，(由一侧35o转舵到另一侧30o应不大于28秒)并记录最大转角，检查转舵运行中是否有抖动、速度不均的情况，有无异常声音，记录液压泵的最高工作压力和系统压力（或电流）。
1.2检查记录舵柄拨叉与舵杆液压注塞十字头的上下间隙h 上和h 下（图1），确定上轴承推力盘的磨损程度，下部间隙：h 下≥（h 上+h 下）×0.3（mm ）h上h 下柱塞图1 确定推力盘磨损测量推力盘十字头舵柄拨叉1.3校对舵机室的刻度与舵叶实际零位的正确性，误差超过1度时应对刻度盘进行校正。
1.4舵承孔拉线检查，各舵承孔中心偏差超过安装间隙的70%时，应进行修理。
1.5舵杆、舵销、拆卸后测量尺寸，舵承测量尺寸，检查磨损情况。
对舵杆、舵销的锥体大端及怀疑有裂纹的部位应进行探伤检查。
1.6舵杆、舵销、舵叶组立拉线检查，各轴径中心偏差超过安装间隙的50%时，应进行修理。
1.7舵系原地或将舵杆与舵叶顶高，检查舵系调动量，超过标准要求时，应进行修理。
1.8测量舵杆、舵销及舵承尺寸，检查测量舵杆、舵销与其相配的轴承间隙，安装及极限间隙按典型结构见图2~图9、及表1~6规定，超过极限应进行修理或新换。
2舵系舵承安装配合技术要求2.1半悬挂舵(图2)舵销与舵承装配间隙与使用极限间隙要求见表1。
表1 （mm）舵销直径铜及轴承合金舵销承铁梨木及层压胶木舵销承赛龙合成材料舵销承安装间隙极限间隙安装间隙极限间隙安装间隙极限间隙≤50 0.30～0.45 3.50 0.40～0.55 4.00 0.35～0.50 4.00 >50～80 0.45～0.60 4.00 0.55～0.70 4.50 0.50～0.65 4.50 >80～120 0.60～0.80 5.00 0.70～0.90 5.50 0.65～0.85 5.50 >120～180 0.80～1.05 6.00 0.90～1.15 6.50 0.85～1.05 6.50 >180～250 1.05～1.30 7.00 1.15～1.40 7.50 1.05～1.30 7.50 >250～315 1.30～1.60 8.00 1.40～1.70 8.50 1.30～1.60 8.50 >315～400 1.60～2.00 9.00 1.70～2.10 9.50 1.60～2.00 9.50 2.2双支承平衡舵(图3)及导管舵(图4)，下舵承及舵底承装配间隙及使用极限间隙按表2规定。
ccs关于操舵装置审图、检验、发证的规定
关于操舵装置审图、检验、发证的规定根据本社《钢质海船入级规范》2006（以下简称《海规》）第3篇的要求，为进一步明确本社规范对于操舵装置审图、检验、发证的要求，特制定本补充规定。
一、操舵装置的电动操舵控制系统的机械和电气独立性操舵装置控制系统的主、辅操舵装置的电气/电子操舵装置控制系统应符合 IACS UI SC94的要求。
二、操舵装置电气控制系统的独立性1.安装在各单元、控制箱、配电板或驾驶室操舵控制台等上的两套操舵装置控制系统的布线安装应按照IACS/UI/SC94第2条、第4条、第5.1条要求进行布置，在接线箱中的电线、接线端子和部件应进行分隔，并在空间上尽可能远离布线。
2.当布置在同一控制箱中的两套控制系统的电线、接线端子和部件的分隔不可行时，应在电线、接线端子、和部件间设置滞燃隔板予以分隔。
3.操舵装置中双套泵组的供电电缆和控制电缆，应在整个长度上尽量在水平和垂直方向远离敷设，一般在船舶的两舷分开敷设，具体操作应按IACS的UI SC94的要求执行。
4.操舵装置中电气部分的供电系统、控制系统、监测报警系统图由产品（电气）进行图纸审查。
提交本社审查的电气图纸中应标明电源及控制线路，并应分开独立布置。
5.对于电磁/电液阀的接线应独立并尽可能远离布设，提交本社审查的说明书中应有电磁/电液阀独立的接线示意图，并明确说明如何接线。
三、舵机具有双泵同时操舵运行时的液压阻塞报警对于驾驶台具有双泵同时操舵功能的操舵装置，均应按本社规范要求设置液压阻塞报警。
传感器的形式应得到本社批准。
四、对于操舵控制系统失电报警的要求1.对《海规》第13.1.9.3条的解释：不管控制系统的供电方式如何，操舵控制系统的电源供应发生故障时，均应在驾驶室发出听觉和视觉报警；控制系统的供电应满足《海规》第13.1.8.5（4）条的要求并尽量取自动力电源。
2.驾驶室配置的操舵系统报警装置应能分别显示不同系统的故障。
3.对操舵控制系统的冗余电源（额外增加1路DC24V供电时），应满足如下条件：1)在操作位置应有该电源的专用独立电源指示，当DC24V失电且无论另2路控制电源是否有电，该指示灯应不亮；2)该冗余DC24V电源的接入不应破坏原两路控制系统的独立性，原两路控制电源失电后应仍能发出控制电源失电报警，且对应的控制电源指示灯应熄灭。
船舶制造质量检验[1]
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船舶建造质量检验内容简介本书系统地阐述了船舶建造质量检验的原理和方法。
内容包括：质量检验概论，以及船用材料、船体、船装、机装、电装、涂装、内装和试验等方面的检验方法和接受准则。
全书共由十一章组成：第一章概论，第二章船用金属材料检验，第三章船体建造检验，第四章船体舾装检验，第五章管系制造和安装检验，第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验，第七章柴油机和辅机安装检验，第八章电气系统安装检验，第九章涂装和内装检验，第十章系泊试验，第十一章航行试验。
本书可供船舶质量检验人员，设计和工艺师、验船师、监理人员，工程管理人员使用，也可供专业人员作为培训教材和工作参考书。
第一章概论第一节质量检验的概念和历史一．质量检验的历史二．船舶的入级、法定和监督检测三、质量检验方面的术语第二节质量检验过程一．质量检验活动和职能二．质量检验的实施三．不合格品的控制和纠正措施四、质量问题的处理第三节质量检验组织一．质量检验部门的设置二．质量检验人员的配置第二章船用金属材料检验第一节概述一、材料检验的基本要求二、材料复检的程序和内容第二节钢材检验一、钢板和型钢检验二、钢管检验第三节焊接材料检验一、概述二、焊接材料的检验程序三、电弧焊条检验四、埋弧自动焊焊丝和焊剂检验五、电焊条保管第四节铸钢件和锻钢件检验一、铸钢件检验二、锻钢件检验第三章船体建造检验第一节放样和号料检验一、放样检验二、号料检验第二节零件和部件检验一、零件检验二、部件检验第三节分段制造检验一、胎架检验二、划线检验三、平面和曲面分段检验四、立体分段检验五、分段完工检验第四节船台装配检验一、分段预修整检验二、船台基准线检验三、分段安装检验第五节焊接质量检验一、焊缝的焊前检验二、焊缝的焊接规格和表面质量检验三、焊缝内部质量检验第六节船体密性试验一、船体密性试验要求二、船体密性试验方法和标准三、船体密性试验条件和程序第七节船体完工检验一、船体主尺度和外形检验二、船舶载重线标志与吃水标志检验三、船体下水前的完整性检验第八节船体建造精度标准和偏差许可一、船体建造精度标准类别与说明二、船体建造偏差许可和修复工艺第四章船体舾装检验第一节舵系制造和安装检验一、舵叶制造检验二、舵系零部件机械加工和装配检验三、舵系安装检验第二节锚泊及系泊设备安装检验一、锚、锚链和锚机安装检验二、系泊设备安装检验第三节舱口盖、桅和门窗及其它舾装件检验一、钢质水密货舱口盖检验二、桅、起重柱和吊货杆检验三、门、窗、盖及其它舾装件检验第五章管系制造和安装检验第一节概述一、管子的分类和等级二、管子材料第二节管子制造检验一、弯管检验二、校管和焊缝检验三、管子及附件液压试验第三节管子表面处理检验一、管子酸洗检验二、管子支架、垫床和色标检验三、管子安装检验和密性试验第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验第一节螺旋桨、轴和尾轴管加工检验一、螺旋桨锥孔加工检验二、轴加工检验三、轴系拉线检验四、轴系中心线的定位检验五、尾轴管镗孔检验六、尾轴管前后轴承加工检验第二节轴系安装检验一、尾轴管前后轴承安装检验二、螺旋桨轴安装检验三、螺旋桨安装检验四、尾轴管理管封装置安装检验五、轴系安装检验六、轴系连接螺栓安装检验第三节侧推装置安装检验一、概述二、侧推装置安装检验程序第七章柴油主机和辅机的安装检验第一节柴油主机安装检验一、主机基座加工检验二、主机机座安装检验三、曲轴安装检验四、机架、气缸体和扫气箱安装检验五、贯穿螺栓安装检验六、活塞组、十字头和连杆等部件安装检验七、气缸盖（头）安装检验八、时规齿轮或链条安装检验九、柴油主机安装完工检验十、柴油主机整机安装检验第二节柴油发电机组和辅机安装检验一、柴油发电机组安装检验二、辅机安装检验三、通海阀和舷旁阀安装检验第八章电气系统安装检验第一节电气舾装件安装检验一、支承舾装件安装检验二、电缆贯通件安装检验第二节电缆敷设检验一、电缆敷设完工检验二、电缆贯通件密封性检验第三节电气接线和设备安装检验一、电缆接线检验二、电缆管和屏蔽罩等构件接地检验三、电气设备安装检验第九章涂装和内装检验第一节涂装检验一、钢材预处理检验二、二次除锈检验三、涂层检验第二节内装检验一、绝缘敷设检验二、甲板敷料敷设检验三、舱室内壁和顶板安装检验四、舱室完整性检验第十章系泊试验第一节主机和轴系系泊试验一、投油清洗检验二、动力系统泵的试验三、主机保护装置试验四、主机报警装置试验五、集控台主机报警点试验六、主机起动及换向试验七、主机和轴系系泊运转试验第二节柴油发电机组和配电板试验一、发电机组和配电板绝缘电阻测量二、柴油发电机组起动试验三、安全报警装置试验四、主配电板保护装置试验五、柴油发电机组负荷试验六、柴油发电机特性试验七、柴油发电机并联运行试验八、配电板联锁试验第三节甲板机械及各类辅机试验一、锚机系泊试验二、舵机系泊试验三、救生设备试验四、起得设备试验五、水密门、窗和风雨密小舱口盖密性试验六、舷梯、引航员舷梯及机械升降机试验七、空气压缩机及系统试验八、燃油锅炉试验九、燃油和滑油分油机试验十、制淡装置试验十一、焚烧炉试验十二、舱底油水分离器试验十三、生活污水处理装置试验十四、系缆及拖曳设备试验十五、机舱行车试验十六、集装箱堆装试验十七、传令设备试验第四节船舶系统试验一、泵及系统的效用试验二、灭火系统和消防设备试验三、冷藏装置试验四、空调装置试验五、通风系统试验第五节电气设备试验一、试验的一般过程二、充放电板与蓄电池检验三、应急切断系统试验四、照明设备及专用灯具试验五、船内通讯和信号装置试验六、雾笛、刮水器及扫雪器试验七、无线电设备试验八、助航设备试验第六节倾斜试验一、试验条件的检查二、试验的实施第十一章航行试验第一节航行试验的条件一、概述二、航行试验的准备工作第二节船舶性能试验一、航速测定二、停船试验三、回转试验和初始回转试验四、Ｚ型操纵试验五、威廉逊（Willamson)溺水救生试验六、航向稳定性试验七、侧向推进器试验八、船体振动试验九、机械设备振动试验十、轴系振动试验十一、船舶噪声试验第三节主机、轴系和其它装置试验一、主机和轴系试验二、废气锅炉试验三、海水淡化装置试验四、操舵试验五、抛锚试验第四节航海和通讯设备试验一、航海设备试验二、无线电通讯设备试验第五节船舶自动化系统试验一、机舱集控台检测报警试验二、自动电站试验三、泵的自动转换试验四、主机遥控试验五、机舱自动化试验第一章概论第一节质量检验的概念和历史一、质量检验的历史质量检验，包括船舶检验，作为一项管理手段，它是随着生产力和科学技术水平的提高而产生、发展起来的。
浅析建造船舶液压舵机检验要点及注意问题
浅析建造船舶液压舵机检验要点及注意问题摘要：本文通过以50kN.m摆缸式液压舵机为例，根据贵港航区液压舵机安装工艺，浅析了建造船舶液压舵机的检验要点及注意问题。
关键词：建造船舶液压舵机检验要点注意问题《钢质内河船舶建造规范》（2009）中明文规定：“操舵装置（舵机）：系指在正常航行情况下，为驾驶船舶而使舵产生动作所必需的设备，包括操舵装置控制系统、舵机装置动力设备及其附属设备和转舵机构。
”舵机是利用装在船尾的舵来操纵船舶航向的转舵变向法，克服水压力对舵轴所产生的转舵力矩。
为了克服转舵力矩，船舶就必须安装舵机。
舵机是船舶最重要的机械设备之一，它在保证船舶的安全航行，使船舶具有良好的操纵性方面，起着重要的作用。
目前贵港航区的建造船舶，基本都是安装摆缸式液压舵机。
本文以在广西贵港市江南船业有限责任公司建造的工号为“JNC2012-11”船舶的50kN.m摆缸式液压舵机作为浅析对象。
该舵机的特点是：运转平稳、快速、结构紧凑、操作轻便、灵敏度高、效率高，能缓冲风浪对舵叶的冲击，运转噪音低、振动小，而且可实现无级变速，功率的范围广。
1.液压舵机检验要点及注意问题液压舵机检验项目繁多、时间跨度长，分为在船台上、下水前及下水后的检验。
根据贵港航区液压舵机安装工艺的先后顺序，浅析了验船师在检验过程中的检验要点及注意问题。
1 . 1在船台对舵杆、舵叶的检验（1）舵杆检验。
主要检验舵杆材料、直径（上、下舵承处舵杆直径）、水平法兰（厚度、直径φ）、绞配螺栓直径φ、螺栓中心至法兰边缘的距离等技术参数是否与设计图纸相符。
（2）舵叶检验。
①检验舵叶材料、面积及焊接情况、舵叶板厚度、水平加强筋间距、厚度、宽度等技术参数。
②舵叶的密性试验。
将水罐至顶板以上2.5m（舵叶可横放），检验是否有渗漏现象。
也可以用压缩空气充入舵叶内部，在外表面涂以肥皂水进行试验，气压不小于0.02MPa，但也不大于0.03MPa，若无肥皂泡产生，即无泄漏。
舵机系统安全检测方法及安装讲解
摘要船舶舵机是船舶航行的重要设备，船舶就是要依靠操纵舵机来控制或改变航向。
所以对船舶实施PSC或FSC安全检查时，安检人员必须对舵机进行相应设备检查或船员操作检查，以验证设备的性能及船的适应能力是否符合公约及有关法律的要求。
本文通过船舶舵机技术规范的介绍以及船舶舵机检查中易出现的问题和检查重点进行分析，使安检人员在进行舵机安检工作时能有所启迪。
通过介绍舵机原理及组成，分系其发生故障的主要原因，提出舵机系统安全检测方法及防范措施，提高了舵机系统的可靠性。
关键词：舵机；公约规定；安全检测AbstractModern shipbuiding ider is updating along with theDevelopment of scientific technology and productive and theDemend of management which is scientific and modern sinceTwenty-first century，the world shipbuilding mode is coming intu Times of development speedly ，we must widen our horrizon all the More，build advanced shipbuilding system with historicalandDeveloping eyes sight and overall and entirely concept。
So the Precision control is a more significant link in the processofShipbuilding in order to heighten whole level ， we must push Precision mannagement， come true precision control with efficiency，exploit and introduce into the modern measure technology means， mend the process arts and crafts，reduce amend capacity of fieldworke，improve the working efficiency ，reduce the building cost ， so that it can keepthe technology capability and quality of ship ，improve hull‘s building level and walking in world modren level accordingly。
船舶轮机设备安装通用检验规程
船舶轮机设备安装通用检验规程1 目的为了更好地规范轮机安装作业需求，使现场施工有标准可依，检验有依据可查，特制订本检验规程。
2 范围本规程规定了船舶主机、轴系、舵系、辅机、甲板机械、侧推装置等设备的安装和验收要求。
3 参考标准相关造船质量标准及规范。
4 检验规程4.1轴系4.1.1照光或拉线确定轴系中心线利用给定的船体艏艉基准点，采用轴系照光或拉线的方法来确定轴系中心线。
4.1.1.1轴系照光或拉线的条件（1）要求在不受阳光曝晒及温度急剧变化的情况下进行，一般在晚间或阴天，以避免船体变形影响轴系中心线的准确性。
（2）要求机舱前隔壁以后，上至舵机平台以下的船体分段装配、焊接、火工矫正等船体工事基本结束，主甲板分段就位，机舱前舱壁向船首的一条环形焊缝全部焊接结束。
（3）发电机组及其它主要设备进舱结束或用同等重量的物体压载。
（4）机舱前隔壁以后的船体垫墩、支柱要合理牢固，不许任意移动。
（5）轴系艏、艉基点的设置必须牢固可靠。
基点的支座应使用宽度为320mm的槽钢，侧向及纵向用适当的角钢拉紧。
要求焊接牢固、稳定可靠并确认无误。
同时舵系的上下基点也应确认无误。
（6）停止振动及有严重噪音干扰的工作。
4.1.1.2用照光或拉线的方法确定轴系中心（1）照光确定轴系中心线：将照光仪（准直望远镜）置于船的艏（艉）基点位置上，使照光仪的光束重合于艏艉两基准点的中心。
在艉轴管的前、后端各设一个光靶，调整光靶中心，使其与光束重合。
（2）拉线确定轴系中心线：通过艏、艉基准点拉钢丝线。
4.1.1.3照光或拉线需检查的项目（1）舵系中心线与轴系中心线偏差值，允许偏差按公式（2）计算。
（2）主机基座面板上平面距轴系中心线高度，允许偏差为±10mm。
（3）主机基座面板内边每侧距轴系中心线距离，允许偏差为±5mm。
（4）中间轴承或齿轮箱等基座面板顶面距轴系中心线高度，允许偏差为±10mm。
（5）中间轴承或齿轮箱等基座面板宽度中心与轴系中心线的偏差，允差为±10mm。
常规舵系的检查、修理
南通华贵船务工程有限公司质量·职业健康安全管理体系作业指导书名称：常规舵系的检查、修理版本号： 1生效日期：2011年7月1日编制：日期：审核：日期：批准：日期：受控状态：发放编号：1. 目的规定了船舶进坞后检查、修理舵系的一般程序。
2. 适用范围适用于双支平衡舵、悬挂平衡舵、穿心舵轴平衡舵、导管平衡舵、半悬挂半平衡舵、多支承不平衡舵的一般性检查、修理。
3. 职责3.1 主管负责工程的确定、组织协调实施，并控制其质量和进度。
3.2 检验员负责报检工作并抽查测量数据记录，监控施工质量。
工艺员负责具体工艺的制定。
3.3 工程主管、安全员负责施工过程中的安全监督、有权中止违章施工。
3.4 钳工工长、起重工工长及施工队队长负责指挥施工，并负责对施工人员进行工前安全、质量交底。
3.5各相关工种施工过程中应严格执行各自的安全操作规程。
3.6各相关工种根据分工和岗位责职各负其责。
4. 作业程序4.1 检查、测量4.1.1 对舵叶、舵杆及舵承进行外观检查。
4.1.2 测量各舵承运行间隙及舵系跳动间隙并上报车间检验员、主管。
4.1.3 检查舵叶是否水密（如有检验要求时）：a.打开舵底塞，检查是否有水流出，若无水流出且由于舵叶内部气压低于现场气压而产生空气倒灌时，应立即关上舵底塞并叫船东或船检检验认可。
b.若舵叶中有水放出或船东坚持要泵压检验水密，则在水放尽后对舵叶进行泵压，泵压压力按船检规范要求做,发现泄漏处做上记号,并中止泵压进行处理、焊补，焊补后应再次泵压检验，直至合格为止。
c.检验合格后关上舵底塞，并搪上水泥。
4.2 常规修理4.2.1 舵承间隙超出规范要求予以换新：(1)主管与船东确定舵承材料及具体方案。
(2)双支承舵、多支承舵及半悬挂下舵承的修理：a.用千斤顶拆出相应舵销并测量其外径，根据舵承材料由工艺员确定是否光车消除舵销失圆，并请船东认可；b.拆出旧舵承并测量舵承座内径，要求测量数据能较准确地反映舵承座内孔状态；c.测量记录及时汇总到车间工艺员处，以制定加工方案；d.新舵承根据其安装使用说明书进行加工、安装，并测量装复后内径；重要加工件必须由检验员验收，坚持下道工序的人员检验上道工序的产品状态，以便了解产品全过程的状态，利于控制质量。
船舶轴、舵系、管系安装工程与监造要点
575
＜6 60
430 70
505
注：镀层厚度受材料的化学万分、表面状况、几何形状与尺寸及热浸镀锌工艺参数等因素限制，镀层厚
度会有变化
船舶轴、舵系、管系安装工程和监 造要点
管件安装检验要点
• 管件安装一般工艺与原则 • 管子的布置要求平直、整齐、美观、合理，尽可能成组成
束排列，采用组合支架，避免管路有不必要的迂回和斜交， 当电缆、管子须在同一位置安装时，一般按电缆－管子－ 风管的顺序由上而下布置。 • 对于平行管或交叉管，临近两跟管子（包括管子附件）， 间距一般应在20mm以上。对于需要包扎绝缘的管子，包 扎好以后，其绝缘与相临管子、管系附件或船体结构的间 距也应在20mm以上。 • 管件安装要求 • 凡属生产设计的管子，必须严格按各区域管系综合布置图 的安装尺寸安装，不得擅自更改，现场配接管子最后取样 安装。
马鞍应与总管很好地吻合。 • 管件焊接检查应注意的问题：管件焊接，法兰焊接时法兰
端面不允许有影响密封的缺陷和残渣，法兰与管子焊接后， 不允许减小管子流通横截面积，法兰焊接时法兰距焊缝12mm，不能损伤法兰密封面。焊接后，需清渣、去毛刺并 打磨。对接焊缝成形要饱满、均衡，对接焊缝焊脚高于母 材2-3mm，焊缝表面应无气孔、弧坑、焊瘤、咬边、凹陷 等缺陷。
• 三级管则没有探伤要求。
3、管件预制、处理及安装监控要点 （1）管件预制注意事项
管件弯制 ：管子弯制一般采用冷弯，钢管采用半径为3倍管 子外径的弯模；舱柜加热管和安装位置狭窄处等特殊管子的 弯曲时一般不小于2倍弯曲半径。镀锌管不准热弯，冷藏管均 采用冷弯，且在弯制时不允许在管内装填松香或黄砂等物。 弯管外观质量检查，弯曲处外壁不允许有裂纹、结疤、分层 等缺陷，椭圆度不超过7%，截面收缩率不大于9.5%，壁厚 减薄率小于20%，折皱高度不超过管子外径的3%。
船舶建造质量检验【电子版】
船舶建造质量检验内容简介本书系统地阐述了船舶建造质量检验的原理和方法内容包括质量检验概论以及船用材料船体船装机装电装涂装内装和试验等方面的检验方法和接受准则全书共由十一章组成第一章概论第二章船用金属材料检验第三章船体建造检验第四章船体舾装检验第五章管系制造和安装检验第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验第七章柴油机和辅机安装检验第八章电气系统安装检验第九章涂装和内装检验第十章系泊试验第十一章航行试验本书可供船舶质量检验人员设计和工艺师验船师监理人员工程管理人员使用也可供专业人员作为培训教材和工作参考书第一章概论第一节质量检验的概念和历史一质量检验的历史二船舶的入级法定和监督检测三质量检验方面的术语第二节质量检验过程一质量检验活动和职能二质量检验的实施三不合格品的控制和纠正措施四质量问题的处理第三节质量检验组织一质量检验部门的设置二质量检验人员的配置第二章船用金属材料检验第一节概述一材料检验的基本要求二材料复检的程序和内容第二节钢材检验一钢板和型钢检验二钢管检验第三节焊接材料检验一概述二焊接材料的检验程序三电弧焊条检验四埋弧自动焊焊丝和焊剂检验五电焊条保管第四节铸钢件和锻钢件检验一铸钢件检验二锻钢件检验第三章船体建造检验第一节放样和号料检验一放样检验二号料检验第二节零件和部件检验一零件检验二部件检验第三节分段制造检验一胎架检验二划线检验三平面和曲面分段检验四立体分段检验五分段完工检验第四节船台装配检验一分段预修整检验二船台基准线检验三分段安装检验第五节焊接质量检验一焊缝的焊前检验二焊缝的焊接规格和表面质量检验三焊缝内部质量检验第六节船体密性试验一船体密性试验要求二船体密性试验方法和标准三船体密性试验条件和程序第七节船体完工检验一船体主尺度和外形检验二船舶载重线标志与吃水标志检验三船体下水前的完整性检验第八节船体建造精度标准和偏差许可一船体建造精度标准类别与说明二船体建造偏差许可和修复工艺第四章船体舾装检验第一节舵系制造和安装检验一舵叶制造检验二舵系零部件机械加工和装配检验三舵系安装检验第二节锚泊及系泊设备安装检验一锚锚链和锚机安装检验二系泊设备安装检验第三节舱口盖桅和门窗及其它舾装件检验一钢质水密货舱口盖检验二桅起重柱和吊货杆检验三门窗盖及其它舾装件检验第五章管系制造和安装检验第一节概述一管子的分类和等级二管子材料第二节管子制造检验一弯管检验二校管和焊缝检验三管子及附件液压试验第三节管子表面处理检验一管子酸洗检验二管子支架垫床和色标检验三管子安装检验和密性试验第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验第一节螺旋桨轴和尾轴管加工检验一螺旋桨锥孔加工检验二轴加工检验三轴系拉线检验四轴系中心线的定位检验五尾轴管镗孔检验六尾轴管前后轴承加工检验第二节轴系安装检验一尾轴管前后轴承安装检验二螺旋桨轴安装检验三螺旋桨安装检验四尾轴管理管封装置安装检验五轴系安装检验六轴系连接螺栓安装检验第三节侧推装置安装检验一概述二侧推装置安装检验程序第七章柴油主机和辅机的安装检验第一节柴油主机安装检验一主机基座加工检验二主机机座安装检验三曲轴安装检验四机架气缸体和扫气箱安装检验五贯穿螺栓安装检验六活塞组十字头和连杆等部件安装检验七气缸盖头安装检验八时规齿轮或链条安装检验九柴油主机安装完工检验十柴油主机整机安装检验第二节柴油发电机组和辅机安装检验一柴油发电机组安装检验二辅机安装检验三通海阀和舷旁阀安装检验第八章电气系统安装检验第一节电气舾装件安装检验一支承舾装件安装检验二电缆贯通件安装检验第二节电缆敷设检验一电缆敷设完工检验二电缆贯通件密封性检验第三节电气接线和设备安装检验一电缆接线检验二电缆管和屏蔽罩等构件接地检验三电气设备安装检验第九章涂装和内装检验第一节涂装检验一钢材预处理检验二二次除锈检验三涂层检验第二节内装检验一绝缘敷设检验二甲板敷料敷设检验三舱室内壁和顶板安装检验四舱室完整性检验第十章系泊试验第一节主机和轴系系泊试验一投油清洗检验二动力系统泵的试验三主机保护装置试验四主机报警装置试验五集控台主机报警点试验六主机起动及换向试验七主机和轴系系泊运转试验第二节柴油发电机组和配电板试验一发电机组和配电板绝缘电阻测量二柴油发电机组起动试验三安全报警装置试验四主配电板保护装置试验五柴油发电机组负荷试验六柴油发电机特性试验七柴油发电机并联运行试验八配电板联锁试验第三节甲板机械及各类辅机试验一锚机系泊试验二舵机系泊试验三救生设备试验四起得设备试验五水密门窗和风雨密小舱口盖密性试验六舷梯引航员舷梯及机械升降机试验七空气压缩机及系统试验八燃油锅炉试验九燃油和滑油分油机试验十制淡装置试验十一焚烧炉试验十二舱底油水分离器试验十三生活污水处理装置试验十四系缆及拖曳设备试验十五机舱行车试验十六集装箱堆装试验十七传令设备试验第四节船舶系统试验一泵及系统的效用试验二灭火系统和消防设备试验三冷藏装置试验四空调装置试验五通风系统试验第五节电气设备试验一试验的一般过程二充放电板与蓄电池检验三应急切断系统试验四照明设备及专用灯具试验五船内通讯和信号装置试验六雾笛刮水器及扫雪器试验七无线电设备试验八助航设备试验第六节倾斜试验一试验条件的检查二试验的实施第十一章航行试验第一节航行试验的条件一概述二航行试验的准备工作第二节船舶性能试验一航速测定二停船试验三回转试验和初始回转试验四型操纵试验五威廉逊Willamson)溺水救生试验六航向稳定性试验七侧向推进器试验八船体振动试验九机械设备振动试验十轴系振动试验十一船舶噪声试验第三节主机轴系和其它装置试验一主机和轴系试验二废气锅炉试验三海水淡化装置试验四操舵试验五抛锚试验第四节航海和通讯设备试验一航海设备试验二无线电通讯设备试验第五节船舶自动化系统试验一机舱集控台检测报警试验二自动电站试验三泵的自动转换试验四主机遥控试验五机舱自动化试验第一章概论第一节质量检验的概念和历史一质量检验的历史质量检验包括船舶检验作为一项管理手段它是随着生产力和科学技术水平的提高而产生发展起来的一质量检验的产生和发展早在一万年以前的石器时代人类已经对所制作的器物的质量有所意识开始对石器进行极为简陋的检查在古代制造工场的规模都很小罕有超过人的工场由工场主主持所有的生产活动包括监视和检验产品的质量那时基本上没有专职检验员随着生产力的发展工场规模的扩大产量的提高工场主亲自承担全部管理事务显得力不从心于是由工场主的助手各生产领班来分管检验检验是一项费时较多的工作随着工人人数的增加检验工作量超过了领领所能支配的时间限度就产生了专门从事质量检验工作的专职检验员这一岗位关于最早出现的检验员在国外在埃及的塞增斯(Thebes)城发现的公元前年建造的墓上的浮雕描绘了检验人员在检查加工后的石块的平面度我国是世界四大文明古国之一早在公元前四面多年的春秋战国时代在文献上已有了有关质量检验的记载例如在周礼?考工记一书中就有―命百工审查五库器材审曲面势以饰五材和以辨民器‖的记述工业革命导致了大型公司的产生和发展随着生产的发展和检验员人数的增加这种趋势促使工厂的管理发生变化在本世纪初泰勒.W.Taylor提出了科学管理的理论和方法他认为―策划‖相当于科室职能与撝葱袛两者要分开改变的根据是在那个时代工长和工人缺乏制订计划应具备的知识泰勒提出将制订计划的工作交给工程师和经理而工长和工人的工作就限于执行计划泰勒制在提高一产率上获得极大成功被美国各公司广泛采用但是也产生了副作用打乱了原来的质量与生产率间的平衡质量的优先地位被削弱不合格品上升于是高层管理者把检验员从生产部门抽调出来这样作为一个过程而存在于生产过程各环节各工序的质量检验也就开始划分出来以验证撝葱袛的结果是否偏离标准在泰勒制的推动下企业中作为一个职能部门的质量检验部门相继出现我国是一个造船古国早在明朝永乐年间郑和曾七次下西洋远达非洲东海岸开创了国际航行的新纪元在船舶检验方面也有辉煌的过去但是作为近代的企业质量检验体制还是出现在年代在年代初期我国的大中型造船企业都纷纷设立了质 量检验部门并相应地建立了计量体系和配置了理化和无损检验手段通过几十年来的发 展现在各大中型船厂都建立了较完善的质量检验体系成为质量体系的一个组成部 分二船舶检验的产生和发展由于船舶是大型的高价值的且有较高安全性要求的和活动范围很大的产品其质量水平直接影响到船东托运的顾客保险商航行区域和社会各方的利益因此各方都十分关注船舶的质量和质量检验的有效性因而在早期的第一方检验的基础上逐步产生了由船东代表实施的第二方检验和由合同双方之外的第三方实施的检验第三方的检验包括由船旗国国政府规定进行的检验和由公正机构进行的检验在世纪英国的海运事业发展很快但是船舶海损事故连续不断由此导致了船舶保险业的兴起这样为船舶投保作公正签证的船舶检验业也随之诞生世界上第一个民间的船级社在英国伦敦的一个劳埃德咖啡馆里成立了在1834年它与另一个为船东服务的检验组织合并建立了劳氏船级社Lloyd's Register of Shipping船级社建立一套入级规范标准和船级符号经对申请入级的船舶的检验对符合要求的船舶授予船级符号签发证收和登入船名录我国在1956年成立了中华人民共和国船舶检验局在年代随着国际检验业务的发展将船舶检验局的入级检验职能分出建立了中国船级社如上所述由于海上船舶海损事故的不断发生也引起很多国家政府的关注相继制定了有关保护海上人命财产和航行安全以及保护所辖海域港口不受污染的国际公司和法规并决定按这些法规对船舶进行检验即所谓法定检验检验合格后按规定签发证书这些证书是船舶进出港口的依据受港口监督机构的检查我国的法定检验的主管机构为中华人民共和国船舶检验局中国船舶社为被授权对挂我国国旗的入级船舶执行法定检验的机构上述的国际公约是指由国际海事组织International Maritime Organization,简称 IMO)通过生效的有关安全和防污染等方面的公约和规则这个组织成立于年当时正值第二次世界大战结束后各国的经济恢复期海运事业发展很快国际间海事纠纷甚多为了协调海上安全事宜和制订统一的海上航行安全准则建立了这个组织这个组织也沿用了历史上的国际公约如最早于年在伦敦召开的国际海事会议上通过的国际海上人命安全公约在年恢复了我国在该组织的合法席位二船舶的入级法定和监督检验一入级检验船舶的入级一般由船东选择但也有政府规定的例如我国规定挂中国旗的船应入级美国规定挂美国旗的船应入级船舶入级表征其船体及设备机械符合船级社规范的要求并可使它进入运河和港口便利保险费较少且有较多的经营机会船厂新建船舶的初次入级检验的内容包括申请由船东或承建的船厂向船级社提出书面申请技术鉴定审图按规定范围将图样和文件送船级社审查经批准后才可投产开工前检验必须符合规定的条件船舶才能开工反产这些条件包括对生产设备技术力量焊工无损检测人员重要的工艺控制设备材质控制检验项目和船用产品等方面的认可建造中检验按检验项目表的规定由验船师对船体和舾装质量进行检验包括检查装船产品是否业经验船部门的认可发证在验船师完成建造检验并收到船厂的质量合格证明书后签发入级证书二法定检验法定检验是指按照某国政府的法规以及该国政府接受的国际公司的要求由政府的主管机构或政府授权的船级社或个人执行的检验法定检验的内容包括吨位太量载重线构造救生消防航行信号无线电话与电报等安全方面的和防污染方面的检验这些检验政府一般均授权给船级社执行与入级检验一起实施法定检验也需申请包括技术鉴定和建造中检验的申请检验合格后按规定发给相应的证书中国船级社受中国政府的授权对国际航行船舶所发的法定证书主要有国际船舶吨位证书国际船舶载重线证书货船设备安全证书货船构造安全证书货船无线电报安全证书货船无线电话安全证书客船安全证书国际防止油污证书船舶起重和起货设备检验簿及其检验和试验证书一些国家的法定检验的主管机构如下英国贸易部美国海岸警备队法国海运局安全委员会德国海上同业会日本运输省船舶局挪威海事管理局检验机构三监督检验船舶监督检验包括船东的监督检验和行政的监督检验船东的监督检验由船东对船舶进行的监督检验是按合同的规定实施的检验的依据是合同及其技术协议书包括对图样和技术文件的审查和确认检验工作由船东派驻船厂的代表按双方商定的检验项目表实施船东的检验内容除了包括上述的入级检验和法定检验的内容之外还包括合同要求的船舶的经济性适航性舒适性可操作性和可维修性以及舾装的表面质量供应品油水生活用品和属具的质量等等行政的监督检验行政的监督检验这里主要是指由政府的技术监督部门和中国船舶工业总公司实施的监督检验我国船舶检验局对船舶的建造修理及营运实施政府的技术监督职能为便于叙述本书将其归为验船部门除此之外其它的监督检验是按照计划的安排采用抽查的方法对船舶的某些项目的质量进行的检验例如对主船体焊缝内在质量的监督检验每年实施一次对焊缝进行光摄片抽查三质量检验方面的术语一质量方面的术语质量的概念质量的定义反映实体满足明确和隐含需要的能力的特性总和下面对质量的定义加以说明在合同环境或法规环境中诸如核安全领域需要是给定的而在其他环境中隐含的需要应予识别和确定在许多情况下需要可以随时间而变化这意味着要定期评审质量要求需要通常转化成有规定指标的特性见―质量要求‖例如需要可以包括性能实用性可信性可用性可靠性维修性安全性环境见社会要求经济性和美学特性等―质量‖这个术语是既不用来表示相对的优良程度也不用作技术评定中定量含义的单词为表达这些含义应加上修饰性的形容词例如可以组成下列术语a在―优良程度‖或―比较‖的意义上按有关基准对实体进行排列时使用―相对质量‖不要与―级别‖相混同b―质量水平‖在―定量的意义‖上使用如用于验收抽样时而―质量度量‖用于精确技术评价的场合总的说来令人满意的质量成效是通过质量环各个阶段的活动所取得的质量环中各个阶段对质量的作用有时是为了强调才单独加以区别的例如归因于确定需要的质量归因于产品设计的质量归因于符合性质量归因于寿命周期产品保障的质量等在某些参考资料中质量被定义为―适用性‖或―适应意图‖或―顾客满意‖或―符合要求‖ 与上述定义比较它们仅表示质量的某些方面定义中的实体是指能被单独描述和考虑的事物它包括产品组织体系活动或过程等从定义中可知质量是一组特性的总和这些特性可称为质量特性它包括实用性可用性安全性可靠性可维修性相容性互换性维修保障性和经济性质量特性都可以用质量指标来度量例如可用平均无故障工作时间来度量可靠性可用稳性高度来度量安全性等等这些特性又都是满足明确的或隐含的需要的特性这里的需要是指顾客的需要明确的需要是指由法令规范规则公约和强制 性标准以及合同规定的需要隐含的需要则要由设计人员通过调查和研究予以识别和 确定 对产品质量作出主要贡献的有四个方面一是与确定需要有关的质量二是与产品设计 有关的质量三是与符合产品设计有关的质量四是与产品保障有关的质量企业的质量检验主要涉及上述的第三方面为确保所生产的产品符合设计特性作出贡献质量要求的概念 质量要求的定义对需要的表述或将需要转化为一组对某实体特性的定量或定性的规定要求以能使其实现和对其检查 重要的是质量要求必须能充分反映顾客的明确的和隐含的需要―要求‖这个术语包括市场和合同以及一个组织内部的要求这些要求应在各个笄阶段加以展开细化和修改用定量方式表述的对特性的要求包括公称值额定值极限偏差和公差等质量要求应 功能词汇来表达并成文 质量要求通常通过合同图样标准规范和其它技术文件以及其它的标样图片等 来表示质量要求应对各质量特性及指标予以定义并尽可能地予以定量质量要求是质 量检验的依据 社会要求的概念 社会要求的定义法律法规规章准则法令中规定的义务以及其他方面的考虑―其它方面的考虑‖包括环境保护健康安全防护能源和自然资源的保护规定质量要求时应考虑所有的社会要求社会要求包括司法的和规则的要求这些要求可随法规的变更而变化 船舶法定检验的各项要求属社会要求这些要求是质量要求的一部分在船舶设计和制 造中都必须符合社会要求并用适当的方式表达二检验方面的术语检验的概念 检验的定义对实体的一个或多个特性进行诸如测量检查试验度量并将结果与 规定的要求进行比较以确定各个特性是否合格的活动 该定义表明检验的对象是产品和其它实体它是判定产品和其它实体的符合性质量的活动活动的形式包括测量检查试验和度量等判定的依据是所规定的质量要求 判定的过程是将检测的结果和质量要求比较的过程由此可知产品检验活动有如下的程 序明确要求即要明确质量要求包括社会要求并要把这些要求具体规定为可检查的定量或定性的接受准则 检测对产品的各项特性进行检测并记录检测结果比较将检测结果与规定的要求比较判定根据比较的结果对产品的符合性质量作出结论处理合格的接受不合格的拒收 检验按其性质可分为入级法定和监督检验按其实施的阶段可分为进货检验工序检验和最终检验按其实施者可分为第一方第二方和第三方的检验第一方检验中又可分为自检互检和专检专职检验员实施的检验按实施孤方式可分为巡回检验和按项目的检验按实施的特点可分为首件检验过程中抽检和末件检验按检验的数量可分为全数检验和抽样检验不合格和缺陷的概念 不合格的定义不满足其规定的要求此定义是指一个或多个质量特性包括可信性或质量体系要素偏离了规定的要求或缺少上述特性或要求反之合格就是指满足规定的要求合格又称符合缺陷的定义不满足预期的使用要求或合理的期望包括与安全性有关的要求不合格和缺陷是两个有区别的概念其区别在于它们各自的比较基准不同不合格是就规定要求而言而缺陷是按使用要求或期望来度量的质量检验的任务是按规定要求检出。
大型船舶轴舵系安装检验指南
具的保管，最终交船。 3.12 艉轴管密封装置安装到位后密性检验
安装艉轴管密封装置后，应利用重力油柜中的油的重力对其进行密性试验， 24 小时内应无泄漏。
检验注意事项： 注油时应拆开艉管透系管，直至溢油，并记录油柜注油量应与艉管计算
轴系较长时，一般采用光学仪器法来确定轴系理论中心线。将仪器先按两个 基准光靶（两个光靶的十字线中心在艏艉基准点上）调好位置使仪器的光轴同时 通过两个基准光靶的十字线中心，此时仪器的光轴就代表轴系理论中心线。根据 所使用的光学仪器不同，有望光法和投射法两种，前者使用带准仪或经纬仪的望 远镜，后者用投射仪。
艉轴与螺旋桨车间预装：压装前，测量并确认桨与轴的温度基本相同，确定 轴向位移起始点，将桨毂前端支好的百分表调零，然后按常规分别施加径向和轴 向油压，其油压和压入量参见轴系校中计算书，根据测量温度，用插值法求得准 确压入量；压装到位后，先泄掉径向油压，等待约 0.5 小时后，再泄掉轴向油压。 预装压装到位后，测出从螺旋桨大端至艉轴法兰面的准确长度。
现场可以拍照留证。 3.5 艉轴管装置船上加工（轴系镗孔）
轴系镗孔一般由船厂机加工车间或外包工程队施工，使用专用工装镗具，经 过粗镗和精镗来完成，最后完工报检。
检验注意事项： 施工方应在尽可能短的时间内进行艉轴管的机加工，原则上不超过 48 小
时，否则需重新进行照光，校正加工基准点的正确性； 在轴系镗孔施工阶段，尤其是粗镗阶段，现场监理应加强巡查，查看艉
中需注意事项等，旨在使现场监造检验人员对轴舵系的安装过程及要求有深入及 全面的了解，熟练完成轴舵系的安装监造检验工作，提高工作质量，保证质量安 全。
2． 适用 本指南主要适用如下轴舵系配制船舶： 轴系为单轴系，一台大型低速二冲程柴油机通过中间轴和艉轴驱动一个定距
浅析某散货船舵系的安装与检验
大营运前进航速时进行操舵 ，且一定状态下能将舵 自一舷 存在。拉线前 ， 应在上舵承及下舵销处各预先安装一个 照 光架 ， 钢丝穿在照光孔 内［ ２ １ 。 ３ ５ ￣ 转至另一舷 ３ Ｏ 。 时不超过 ２ ８ ＃ ” ， 而船舵系的安装和检验 ，
ｉ ｎ ｓ ｔ ａ ｌ ｌ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ ｉ ｎ ｓ ｐ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｂ ｆ ｓ ｈ ｉ ｐ ｒ ｕ ｄ ｄ ｅ ｒ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ ｉ ｓ ａ ｎ ｉ ｍｐ ｏ ｒ ｔ ａ ｎ ｔ ｓ ｕ ｒ ｖ ｅ ｙ ｄ ｕ ｉ ｒ ｎ ｇ ｃ ｏ ｎ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ． Ｉ ｎ ｔ ｈ ｉ ｓ ｐ ａ ｐ ｅ ｒ ， ｔ ｈ ｅ ｉ ｎ ｓ ｔ ａ ｌ ｌ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ ｉ ｎ ｓ ｐ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ
以及由此涉及的关键工艺都应在满足法规的前提下进行。 １ 简介 ＝ ９ ０ ０ Ｎ 。钢丝拉力可用拉线弹簧架或用重锤 法达到。 本 文所 述某 国内航 行散 货船 为尾机 型单轴 系直接传 力 Ｐ 首 先 在 船 舶 舵 动， 单桨单舵船。 该船舵杆 中心线位于 ０ 号肋位。 舵 叶为半 悬挂式普通流线型舵 ， 设有挂舵臂。 采用这种 型式 ， 既方便 机 舱 平 台 上 画 出通 于船舶 尾部形状 的设计 ， 不 必提供 舵 叶下的支撑 点 ， 又 可 过船 体 中 心线 与 ０ 定程度上减小舵杆所受 的弯矩回 。该船采用拨 叉式阀控 号肋位横 剖面 处的 电动液 压舵机 ， 舵 机与舵杆采 用键槽连 接 ， 并 且在舵机 平 十 字线 ，然后在 该 十字线交点 Ａ的上 台设 置 了上 舵 承 。
舵的制造与安装检验
舵的制造与安装检验班级：船体3101*名：***学号： **********二、舵制造步骤1.按照图纸进行水平构件及垂直构件与垫板预先组装焊接，并进行火攻矫平。
2.按照提供的钢模板制造舵叶胎架，并测量胎架水平，误差小于2mm，并在胎架的四周设置水平标杆，报专检验收表。
3.铺设外板并与胎架用马板贴合固定，外板理论线位置在舵叶外表面，开CO 焊接剖口。
并打磨光滑后进行焊接。
焊接结束划出垂直构件及水平构件，舵顶外板及舱底外板的安装定位线。
4.安装舵顶及舱底封板一级水平构件，插装垂直纵横构件，并调整垂直。
注意水平方向的线型光顺，垂直构件的垫板水平方向平齐，按照水平标杆画出上下舵封板的中截面线，并用洋冲作好标记。
5.安装铸钢件6.安装放水塞7.内部结构交专检确认后进行焊接。
（1）铸钢件焊接应预先开坡口，并打磨光滑，并进行预热，预热温度低于125℃-150℃，叫质检，船东，船检检验后进行焊接。
（2）整个焊接过程中，质检科派专人予以严C格的控制。
并记录预热温度和焊接工艺参数。
（3）铸钢件焊接结束后，需保持2小时以上，且72小时以上后进行UT 及表面探伤。
（4）先进行铸钢件与本体结构的立角焊，后进行平焊。
（5）铸钢件焊接结束后进行舵叶本体内部结构焊接，先立角焊后平焊，并从中间向两头，双人对称施焊。
（6）最后焊接舵顶及舵底封板以及外板与尾端材的焊接。
8.内部结构焊接结束后，应对铸钢件的对接焊缝进行UT及表面探伤检查，舵叶内部焊缝打磨清洁交质检及船东，船检验收。
9.内部拉毛涂装。
10.舵叶另一侧外板预装，并划出余量线，然后外板平铺地面预开坡口后在板缝的背面贴装圆钢及垫板，注意圆钢处于焊缝中心。
勘划放水塞安装位置。
并按图纸画出外板上的塞焊孔的孔线用仿形割进行塞焊孔的开孔，并打磨光滑并对外板的内表面进行拉毛油漆。
（注：塞孔焊的附业禁止油漆）11.贴装外板α角及焊缝位置适当加强，从中间向两头焊接塞焊及α角垫板的焊缝。
12.脱胎翻身垫高，进行外板的批，补，磨等工作，并测量α角。
大型船舶轴舵系安装检验指南
压装画图确定，给定推力数值应具体体现在工艺图纸上； 轴向压入量百分表可要求装两只，确保数据可靠； 压装时每压入 0.5mm 为一档并记录每一档的相对应的轴向、径向油压； 最终压入量、轴径向油压应与计算书上相应温度下的给定值基本吻合； 最后泄掉轴向油压后，螺旋桨基本无轴向位移，若有也应在给定弹性变
轴系较长时，一般采用光学仪器法来确定轴系理论中心线。将仪器先按两个 基准光靶（两个光靶的十字线中心在艏艉基准点上）调好位置使仪器的光轴同时 通过两个基准光靶的十字线中心，此时仪器的光轴就代表轴系理论中心线。根据 所使用的光学仪器不同，有望光法和投射法两种，前者使用带准仪或经纬仪的望 远镜，后者用投射仪。
贮油量基本一致，确保艉管内充满油； 密封油管注油时也需开回油管接头，直至油管溢油，确保进回油畅通； 艉密封装置各道密封腔室应手动逐道注油，检查是否泄漏。 3.13 主机轴系校中及轴承负荷测定
4 / 14
检查加工后的艉轴管内孔的同轴度,加工后艉管相邻台阶同轴度及前后 轴承座同轴度的允差应满足相关图纸要求；
按第一次照光方法测量并记录中间轴承座、主机面板距实际轴线的相关 数据以及轴舵系的相交性。
3.7 轴系的车间加工： 轴系的车间加工主要括艉管艏艉轴承加工、尾轴加工、中间轴加工、轴系排
配间隙，下部 0.05mm 塞尺塞不进，左右约为 35-65%装配间隙； 螺旋桨上船实船安装时，选一个桨叶垂直向上并标记，对应主要 1 号缸
在上死点位置（或以轴系校中计算书中的说明为准）； 螺旋桨安装最终的记录数据应与预装时的基本一致； 核对图纸是否有螺旋桨拆装专用工具，若有提前要求车间加工以备交船； 检查艏艉密封件的质量、品牌商和制造地，是否与相关技术协议上一致； 艏艉密封件安装时使用的密封件、螺栓、及保险丝等必须是生产厂家原
船舶建造检验 06第四章船体舾装检验
上舵销 上舵销孔 下舵销
要保证上下舵销中心在一条直线上 （2）舵叶连接平面加工检验 ）
下舵销孔
连接平面与舵销孔中心线垂直度
舵销加工检验
（1）舵销毛胚应有原材料证书 ） （2）加工后应进行无损探伤 ） （3）加工及安装尺寸应符合要求 ） （4）舵销装配后应确保水密 ） （5）船检产品钢印移植 ） （6）舵销螺母要敲紧 ）
第四章 船体舾装检验
舵系制造和安装检验
船舶舵系结构型式
一、按支承方式分类 （1）多支承舵 ） （2）双支承舵 ） （3）半悬挂舵 ） （4）悬挂舵 ）
半悬挂舵
船舶舵系结构型式
二、按舵杆轴线位置分类 （1）不平衡舵 ） （2）平衡舵 ） （3）半平衡舵 ） 二、按舵的剖面形状分类 （1）平板舵 ） （2）改良型平板舵 ） （3）流线型舵 ） （4）反应舵 ）
锚链止链器安装检验
（1）止链器安装要求较高； ）止链器安装要求较高； （2）安装前应先临时定位，试验后在正式定位； ）安装前应先临时定位，试验后在正式定位； （3）止链器应能控制锚链在锚链轮上不转链或翻 ） 链； （4）安装位置满足要求。 ）安装位置满足要求。
系泊设备安装检验
系泊设备：船舶停靠码头、系泊浮筒、 系泊设备：船舶停靠码头、系泊浮筒、进出船坞时使用的一 种专用设备。 种专用设备。 缆索、带缆桩、导缆孔、导缆钳、导向滚轮、 缆索、带缆桩、导缆孔、导缆钳、导向滚轮、系泊绞车 艏部系泊绞车通常由锚机绞缆功能替代； 艏部系泊绞车通常由锚机绞缆功能替代；艉部则设专用系泊 绞车。 绞车。 缆索、带缆桩、导缆孔、导缆钳、 缆索、带缆桩、导缆孔、导缆钳、导向滚轮的安装 检验主要是底座焊接检验。 检验主要是底座焊接检验。 系泊绞车安装检验参考锚机安装检验要求。 系泊绞车安装检验参考锚机安装检验要求。
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舵系制造和安装查验船舶舵系的结构型式较多，有双支承平稳舵、穿心舵轴平稳舵、多支承一般舵、悬挂舵和半悬挂舵、襟翼舵及特种舵等。
其中半悬挂舵利用较广，已大体上作为新造船舶的典型舵系结构。
为此，在舵系制造查验方面，本章以半悬挂舵为主进行表达。
由于半悬挂舵的制造查验方式大体上包括了其他类型舵系的查验方式，故都可参照该舵的查验方式与要求进行。
一、舵叶制造查验船舶航行时依托舵叶的转动来操纵航向。
舵叶的结构、强度、面积、对称性和水密性是考核舵叶质量的四大要素。
船舶的舵叶普遍采纳流线型，现以半悬挂舵为例，说明舵叶制造的查验方式。
（一）舵叶胎架查验舵叶胎架为卧式胎架，即舵的中心线剖面处于水平状态，其查验内容和要求如下：1．设置胎架的平台应平整牢固；2．胎架制造前应先查验平台上的舵中心线、垂直线、长度和宽度等舵叶外形线的正确性，用钢卷尺测量平台上划线尺度，包括长、宽、舵中心线位置等，其误差均不得大于。
3．胎架的查验内容和要求（1）检查胎架模板牢固性；（2）按舵剖面样板1（包括舵壳板厚度）检查胎架模板2线型的准确性，胎架中心线应用线锤挂至平台上与中心线相吻合，样板上的水平线（即舵中心线）与胎架模板上水平线相吻合。
胎架模板上的水平线应事前用水平软管或激光经纬仪进行检查，应处于同一水平面内。
舵叶胎架检查 1样板；2-胎架模权；3-平台（二）舵叶旁板、构架和铸钢件装配查验1．检查舵叶旁板与胎架模板的紧贴度，和旁板定位焊接和旁板对接缝的装配质量。
2．检查构架划线位置的正确性。
3．铸钢件安装前，须查对船检认可的钢印标记和材质证书。
4．按划线检查构架和舵钮等装配位置的正确性。
舵轴中心线位置应按拉紧的钢丝检查上舵钮孔内侧周围距钢丝的距离，同时注意加工面的余量配置状况。
5．检查构件间的装配连接型式和剖口等是不是符合图样规定。
6．最后复盖的舵叶旁板装配后，检查旁板与其他构件的装配紧密性，专门是塞焊孔处舵叶旁板与内部构件的装配紧密性。
（三）焊接查验1．检查舵叶旁板对接焊缝、构件和舵钮等彼其间的角焊缝质量。
2．最后封装的旁板焊接后，查验舵叶外部各类焊缝的焊接质量。
3．舵叶制造完工后假设有挠曲变形，那么焊缝查验应在变形矫正后进行。
（四）查验标准舵叶制造质量查验标准见表1所示。
表1 舵叶质量标准（五）完工查验完工查验在所有装配、焊接和矫正工作终止后进行。
第一按图样查对所有零件是不是装焊齐全，然后对舵叶的外观质量进行检查，舵叶旁板外表不得有伤痕、焊疤等缺点。
最后对舵叶进行完工测量，现在，舵叶应处于自由状态，即不在强制状态下进行测量。
测量记录见表2所示。
表2 舵叶制造完工测量记录表（六）船叶密性实验舵叶用水压实验检查密性，即将水罐至顶板以上2.5m(舵叶可横放)，检查是不是有渗漏现象。
也可用充气实验查验其密性。
一样用紧缩空气充入舵叶内部，在外表涂以香皂水进行密性实验。
充气实验的气压应不小于，但不该大于。
充气实验时假设无香皂泡产生，即无泄漏，为合格。
假设发觉泄漏必需补焊，直至无泄漏为止。
密性实验合格后，将实验工艺孔焊封，并目视检查封孔焊缝质量。
二、舵系零部件机械加工和装配查验舵系的型式较多，下面将着重介绍经常使用的悬挂舵及半悬挂舵舵系零部件的机械加工和装配查验。
（一）舵杆加工查验舵杆型式较多，下面仅介绍带有偏心连接平面的舵杆加工查验，此种舵杆的加工难度较大，其他型式舵杆的加工查验都可参照此方式和有关要求。
1．舵杆的精加工查验（1）加工前应具有的条件①舵杆毛坯件应具有船检证书，及原材料材质报告；②舵杆上应有产品船检钢印标记，加工前应在验船师在场时抄写钢印内容，或拓印钢印；③加工前对舵杆进行划线，应具有按图加工的余量；④上轴套材料报告。
舵杆和临时支架图1-上轴套；2-上舵承槽；3-锥体；4-螺纹；5-键槽；6-加工用临时支架（2）舵杆粗加工内容①舵杆下端方体部位，包括连接平面的四个侧面按图样尺寸要求加工；②舵杆连接平面粗加工（须按图样尺寸留有约10mm余量）；③舵杆上端圆体部位，包括上轴套颈、锥体等处进行粗加工（按图样尺寸每边留有约10mm的加工余量），加工前应在舵杆下端焊接临时支架，便于车床切削时安装顶针及起到平稳作用，如图4-5所示。
（3）舵杆粗加工的查验标准舵杆下端方体部位包括连接平面的四个侧面，其加工后的尺寸和表面粗糙度应符合图样规定的要求。
舵杆上端圆体部位粗加工尺寸复测，应有足够的加工余量。
（4）查验方式舵杆方体部位尺寸用钢直尺测量，舵杆上端圆体部位用外卡钳及钢直尺测量，表面粗糙度用目测法进行查验（此表面粗糙度要知足超声波探伤要求）。
2．舵杆的精加工查验（1）精加工前的查验①舵杆粗加工后，其表面应进行超声波探伤查验，须符合要求并具有探伤报告；②舵杆粗加工后应进行回火处置，以排除舵杆内应力，须符合要求并具有热处置报告。
（2）舵杆精加工内容①舵杆的圆体部位，包括上轴套颈和上舵承槽按图样要求的尺寸加工，加工部位应达到表面粗糙度的要求；②舵杆锥体部位按锥度样板加工，并达到粗糙度要求；③舵杆螺纹按预先制作的螺母加工配置；④舵杆法兰连接平面加工；⑤舵杆锥体部位健槽及上舵承键槽加工。
（3）舵杆精加工查验标准①舵杆的圆体部位、上轴颈、上舵承槽符合图样尺寸及精度要求；②舵杆锥体部位按锥度样板查验；③舵杆轴向各挡长度尺寸测量应符合图样要求；④舵杆螺纹按螺母查验螺纹之间的间隙，应符合螺纹公差要求；⑤舵杆法兰连接平面加工，要求平面与舵杆中心线的垂直度不大于（指法兰平面范围内）；⑥舵杆键槽宽度、深度应符合图样要求的尺寸公差；⑦舵杆法兰连接平面螺孔粗加工按图样尺寸检查，并应留足够加工余量。
（4）舵杆精加工查验方式①用外径千分尺测量舵杆圆体部位、上轴颈，上舵承槽加工尺寸，轴颈同一断面处彼此成90°的两个直径之差即为圆度，轴颈同一方向两头处直径之差即为圆柱度，其测得的结果应符合图样规定的要求；②舵杆轴向各挡长度尺寸用钢直尺测量，应符合图样要求；③舵杆锥体部位用锥度样板查验，舵杆锥体部位大小端尺寸及距离与锥度样板相一致时，能够为锥度合格；④舵杆螺纹间隙测量。
将查验合格的螺母旋入舵杆，在螺母上部放一只百分表，下部用千斤顶顶高，然后松掉千斤顶，观看百分表读数值转变，此值即为螺纹总间隙，应符合图样要求。
⑤舵杆法兰平面与舵杆中心线垂直度检查。
由于舵杆工件较大，加工时一样采取现场查验。
其方式是在舵杆本体机加工时，在舵杆本体两头预先加工两道粗糙度要求较高的校中基准，见图4-5所示。
查验时舵杆应水平放置，在机床头上装一只百分表，测量两基准圆水平，使舵杆与机床平面、导轨平行，当确认已校中时，即可用机床动力头加工舵杆下端连接平面。
各厂在加工时，可依照机床条件制订具体的查验方式；⑥在上述舵杆与机床平行的状态下进行上舵承的键槽加工。
然后使舵杆锥体的一边与机床相平行，加工锥体部位键槽。
键槽宽度用内径千分尺测量，键槽深度用游标深度尺测量，测量结果应符合图样尺寸与公差要求；⑦舵杆加工后，按中国船级社的《船用产品查验规那么》的规定进行舵杆船检钢印标记移植。
钢印标记移植的内容包括产品证书编号、船检标志、查验口岸、验船师姓名的首字、日期。
钢印的位置一样在舵杆顶端，如舵杆安装后顶端不能显露在外时，那么打在舵杆与舵扇或舵柄接触部位的下方，其样式举例如下：（5）不锈钢轴套加工查验舵杆轴套内孔与外圆按图样（或工艺尺寸）加工。
轴套在加热套至舵杆之前，应用内、外径千分尺别离复测轴套内孔与舵杆轴径尺寸，其过盈量应符合要求。
（6）测量记录测量并记录舵直加工数据，见表3所示。
表3 舵杆加工测量记录表单位：mm（二）舵叶加工查验1．舵叶销孔加工查验半悬挂舵的上、下销孔的加工难度较大。
主若是上、下销孔间有舵叶结构件使上下销孔隔开，加工销孔时只能别离加工，并要保证上、下舵销中心在一直线上。
悬挂舵的销孔结构图。
6 舵叶销孔结构图1-上舵销；2-上销孔；3-下舵销；4-下销孔；5-舵叶连接平面（1）加工前应具有的条件①舵叶制造尺寸符合要求；②舵叶密性实验合格，并具有实验报告；③划线确信舵叶中心及上下销孔镗孔线。
（2）舵叶销孔加工查验标准①上、下销孔锥度符合图样尺寸公差及表面粗糙度要求；②上、下销孔中心应在一直线上，同轴度误差不大于③锥孔端面环槽加工尺寸符合图样尺寸公差。
（3）舵叶销孔查验方式①一样利用锥型铣刀加工，可用游标卡尺复测锥型铣刀锥度或测量锥孔锥度，表面粗糙度应符合要求；②上、下锥孔直线性要紧靠机床保证，其方式是在上下销孔镗孔前，调整舵叶销孔中心线与机床中心线的平行度，即在进行第一只销孔镗孔时，用内径分厘卡测量机床镗杆离机床平面的距离与镗杆伸出机床距离，当移到另一只锥孔加工时，再复测机床镗杆离机床平面的距离与镗杆伸出机床距离，其复测数据应与加工第一只锥孔时的数据相同。
用此方式加工的上下锥形销孔中心线能够为是一直线的。
如厂内有高精度机床，也可利用机床的上下起落及进刀刻度来保证。
③用游标深度尺测量锥孔端面凹形槽的深度，用内径千分尺测量其孔径，其所测得尺寸应符合图样要求；（4）查验记录舵叶销孔加工后，应测量上下锥孔的各项尺寸，和锥孔端面凹槽宽度及直径，并做好记录。
2．舵叶连接平面加工查验连接平面加工内容包括平面机加工、连接平面螺孔粗加工和平面手工修刮。
（1）查验标准①连接平面与上、下舵销孔中心线要求相互垂直，垂直度应不大于（指法兰平面范围）；②螺孔粗加工应留有足够的加工余量，孔的直径一样应比图样尺寸小5mm以上；③连接平面手工修刮的要求：色油接触均匀，在每25×25(mm2)面积上很多于2~3点，接触面积大于60%；用塞尺检查不能插入，如能插入，那么深度不大于20mm。
（2）查验方式①舵叶连接平面与上、下舵销孔的垂直度要紧靠机床加工来保证，其方式是机床在加工上下销孔后，在工件不移动的情形下，即由该机床加工连接平面；②螺孔粗加工后用钢直尺测量孔距及螺孔尺寸；③舵叶连接平面机加工完工后，用平板对连接平面进行接触查验。
（3）查验记录测量螺孔中心距及螺孔尺寸，并做好原始记录。
（三）舵销加工查验1．加工前应具有的条件（1）舵销毛坯件应有原材料报告、具有船舶查验部门的合格证书及产品查验钢印标记；（2）舵销应有原材料报告，不锈钢销套的原材料报告；（3）毛坯件的船检钢印抄件或拓印件。
2．加工及安装查验标准（1）按图样尺寸公差及表面粗糙度要求加工。
舵销锥体部位按舵叶锥孔锥度配制，舵销螺纹按螺母配车，螺纹间隙应符合螺纹标准要求。
（2）舵销机加工后进行无损探伤，应无裂纹。
（3）舵销孔锥体部位用手工修正，要求有良好接触，每25×25(mm2)面积上应有2~3个接触点，接触面应大于60%。
（4）舵销衬套与销配合的过盈量应符合图样或工艺文件要求。
不锈钢衬套与销配合过盈量：d1-d2=(5~10)d1/10000;青铜衬套与销配合过盈量：d1-d2=(10~20)d1/10000。