涂装原则工艺
涂装工艺规程
喷漆工艺指导书一、零部件预处理1、零部件喷砂后对喷砂不彻底处用手工打磨，表面清洁度应达到Sa 2.5级，之后用压缩空气对表面进行清洁处理。
2、对焊接件要清除焊渣，飞溅，用动力工具打磨平锐边和尖角，不规则的焊缝打磨圆滑：尖端和边缘应打磨成至少半径1毫米的倒圆，以保证油漆的附着性。
3、表面处理结束后应在4小时以内喷涂底漆。
二、喷涂施工前的环境条件要求1．空气相对湿度小于85％，使用湿度计进行测量。
2．钢板表面温度为5℃以上。
3．当下雨下雪，表面有水有冰，或者大雾时，不能进行涂漆施工。
4．聚氨酯面漆Interthane 990在施工时，相对湿度应该控制在80％以内，以免表面因空气湿度过大，表面发花无光泽。
三、油漆的喷涂1、Intergard251底漆的施工1．1混合和搅拌：先用动力工具搅拌基料组分，再把固化剂缓慢倒入，彻底搅拌均匀，并在规定的混合使用时间内使用完毕。
基料：固化剂 = 4：1（体积比）1.2混合使用寿命1.3 操作要点：a.喷枪与物面呈直角，距离为25～30cm；b.喷枪移动速度为30～60cm/s；c.两喷幅间做到1/3～1/2重叠，使膜厚均匀。
每次施工厚度在20um左右。
1.3重涂间隔2、 Intergard400施工说明2.1．混合和搅拌：具体操作与底漆相同基料：固化剂=5.67：1（体积比）2．2混合使用寿命3.3 重涂间隔3、Interthane 990施工说明3．1混合和搅拌：具体操作同底漆基料：固化剂=6：1（体积比）3．2混合使用寿命3．3．重涂间隔4、弛张筛结构件外表面用油漆系统三、注意事项1 在涂装中层漆和面漆之前应先检查前一道涂层表面是否有损坏、漏涂、流挂等现象，并进行处理，以达到规定的质量要求2 除了不易喷涂到的地方作刷涂之外，所有表面都要喷涂或滚涂施工。
四、完工检查1、漆膜：色泽均匀，无流挂、无漆雾、无污染。
2、缺陷：无针孔、无气泡、无漏喷等。
3、湿膜厚度与干膜厚度：根据规定的最低/最高厚度。
钢结构涂装施工工艺
钢结构涂装施工工艺1、钢结构防腐涂料涂装（1）工艺流程（2）基层面清理1）油漆涂装应在钢结构验收合格后进行。
涂刷前，应将需涂刷部位的焊渣、灰尘、油污、水和毛刺等清理干净。
2）基面清理除锈的质量，应达到设计要求和验收规范对各种底漆或防锈漆最低的防锈等级的规定。
3）为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。
喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。
这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺。
酸洗除锈，它是把需涂装的钢构件浸放在酸池内，用酸除去构件表面的油污和铁锈。
采用酸洗工艺效率较高，除锈比较彻底，但是酸洗以后必须用热水或清水冲洗构件，如果有残酸存在，构件的锈蚀会更加厉害。
人工除锈，是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除钢构件上的铁锈。
这种方法工作效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。
（2）底漆涂装1）调合红丹防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
2）刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。
3）刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。
4）待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。
5）待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
6）底漆涂装后起码需4～8h 后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。
（4）面漆涂装1）建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。
钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。
这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆。
2）面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。
涂装原则工艺
涂装原则工艺WJZ4439（WJZ）-190-03第 1 页共9 页一.原则工艺要求1.涂装作业应在保证施工进度的前提下，尽量量减少重复施工，降低劳动强度，保证涂装质量,充分体现壳、舾、涂一体化的建造思想。
2.涂装作业应尽量体现高空作业平地做，场外作业场内做，密闭作业敞开做，水上作业陆上做，仰面作业俯向做的指导思想。
3.涂装作业采取按阶段、按区域、逐步完善的作业方式。
4.有利于搞好安全卫生管理。
二.涂装总则1.涂装概况本船涂装过程中，《涂装原则工艺》、《分段油漆涂装图册》等为施工作业的指导性工艺文件。
2.表面预处理（1）本船所用厚度＞6毫米的所有钢板，需经钢板预处理流水线抛丸除锈，除锈标准为SIS Sa2.5级，型材除锈标准为SIS Sa2级，粗糙度必须控制在45～75微米范围，然后立即按船厂常规涂上一层无机硅酸锌车间底漆（干膜厚度15μm）。
（2）厚度≤6mm的船体结构钢材用喷砂或喷丸处理至SIS Sa2.5级，然后立即按船厂常规涂上一层无机硅酸锌车间底漆（干膜厚度15μm）。
车间底漆和随后的涂层要由良好的兼容性，低碳钢和高强度钢板使用不同颜色的预涂底漆（3）管系、桅杆、管座、格栅支承、辅机座等钢结构表面，用动力工具或酸洗除锈。
3.二次表面预处理（1）按本船技术规格书要求，对焊接、灼烧及车间底漆损伤区域的二次表面处理应按下表执行：**燃油舱、柴油舱在分段阶段无处理，区域完整性阶段时清洁干净。
（2）如果钢材表面的底漆没有破坏，则可留下车间底漆，并对底漆进行拉毛处理。
对锈蚀区域应该使用动力工具彻底除锈。
（3）钢材表面的水迹、锌盐、油、肥皂沬、电焊或气割后留在车间底漆表面的杂质应用溶剂、水、压缩空气或打磨工具去除掉。
（4）二次除锈应从那些较难作业的部位开始（如边角、焊缝等），然后到大的区域。
流水孔、交叉处、T型材等部位应特别加以注意。
（5）在涂装作业开始前，压载水舱、淡水舱中的结构自由边应该按照船厂经验打磨成R=2mm的圆角，其余腐蚀情况较轻区域如燃油舱、空舱、隔离舱、机舱、覆盖绝缘钢材等不用处理自由边。
涂装工艺要点及过程检查点
涂装过程 工艺要点 1、先用磷化液预擦洗钣金件表面 2、预打磨，以增加底漆附着力 磷化 1、擦拭布需用清水洗净后再蘸取磷化液 3、用洁净磷化液擦洗所有表面 2、喷底漆前确保底材表面有彩虹色磷化膜形成，且磷化液已 挥发，表面干燥，无浮灰。 1、配调漆尺、涂4粘度计、秒表，按要求调配 1、底漆无漏喷，无露底，漆膜完整 2、喷涂底漆两道以上 2、确保底漆的干燥时间在12小时以上 1、用240目砂纸打磨需刮区域底漆表面 2、焊缝处先用纤维腻子刮涂 刮腻子 3、表面不平整处用原子灰刮涂 1、有磨痕，不破坏底漆 1、晾干30分钟，再刮涂原子灰 1、腻子固化剂加入量须复合材料要求 2、一次刮涂厚度不超过1mm，须多遍刮涂 3、确保腻子干燥后（不粘砂纸）再打磨。 腻子打磨 用120目砂纸打磨腻子 1、按配比要求调配中涂 喷中涂 2、喷涂中涂两道以上 2、确保中涂的干燥时间在12小时以上 填灰 1、中涂表面不平整处补刮腻子 2、用填眼灰填平中涂表面的砂眼、粗磨痕 表面精磨 400目以上砂纸打磨中涂表面 吹灰，最后用静电除尘布擦净 过程检查 涂密封胶 遮蔽 焊缝处涂焊缝密封胶 用纸胶带及报纸将相关部位进行保护 1、按配比要求调配面漆 喷面漆 2、喷涂面漆三道以上 2、晾干24小时或烘干 3、漆膜表面应无流挂、无明显橘皮、无明显颗粒、无缩孔、 针孔等漆膜弊病，光泽鲜艳 套色、喷字 终检 1、外观要求 2、性能抽检 附着力（每半月一次） 光泽 划格器 光泽仪 保护到位，且喷涂前底层需打磨到位。 美观，均直 纸胶带粘贴到位 1、配调漆尺、涂4粘度计、秒表，按要求调配 1、面漆无漏喷，无露底，遮盖良好，漆膜完整 表面手感平滑，无砂眼，无粗磨痕 表面无灰尘 1、正确选用砂纸，确保腻子打磨到位，平整，无台阶 1、配调漆尺、涂4粘度计、秒表，按要求调配 1、中涂无漏喷，漆膜完整 目测调配后腻子颜色 检查要求 1、确保油污基本除净 1、底材表面有打磨痕迹 目测 检查方法 仪器 重点 备注
涂装的工艺
涂装的工艺
涂装是指通过涂覆涂料或其他涂层材料，使被涂物表面产生一定的保护、美观、耐用等性能的过程。
涂装工艺包括以下几个步骤：
1. 预处理：主要包括除油、除锈、除污等工序，用来保证被涂物表面的清洁和平整度。
2. 底漆施工：底漆主要用来增加被涂物的附着力、防腐、防锈等性能。
底漆需要根据被涂物的性质和使用要求进行选型。
3. 中涂施工：中涂主要是为了增加涂层的厚度和平滑度，同时还能增加涂层的附着力和耐磨性等性能。
4. 面漆施工：面漆主要用来增加被涂物的外观质量和光泽度。
面漆需要根据被涂物的颜色、质地、环境要求进行选型。
5. 烘干和固化：涂料施工后需要进行烘干和固化。
通常采用自然干燥、烘箱干燥、紫外线光固化、喷热风干燥等方法。
6. 检验和质量控制：涂装完成后需要经过检验和质量控制，包括涂层的外观质量、厚度、附着力、耐磨性、耐腐蚀性等性能的检测和评估。
涂装原则工艺
涂装原则工艺ZJC304-390-01GY1. 涂装工作的基本要求1.1 GPA254L船工作的基本依据为：《涂装技术协议书》《油漆明细表》（SDA-DY604-390-001MX）;《油漆明细表》是以《涂装技术协议书》为依据，再根据油漆制造商的推荐和船舶实际情况作了一些小的修改而定，并以取得船东认可。
1.2 除以上文件外，本船的除锈涂装工作的基本要求还应符合厂标《除锈涂装质量验收要求》以及国家船舶行业标准《船舶涂装膜厚检测要求》(CB/T3718-1995)和《船舶除锈涂装质量验收技术要求》(CB/T3513-93)1.3 当以上文件有矛盾时以《油漆明细表》（SDA-DY604-390-001MX）为准。
1.4 本船的车间底漆采用江苏溧阳冶建防腐涂料厂生产的TH-2无机硅酸锌车间底漆.其他均采用中远佐敦船舶涂料（广州）有限公司的船舶油漆产品,涂料工作将受中远佐敦船舶涂料（广州）有限公司的技术服务人员的技术指导. 中远佐敦船舶涂料（广州）有限公司对经过技术代表检查认可的项目签字负责.1.5 涂装作业采用按阶段、按区域逐步完善的作业方式。
1.6 本船涂装工艺阶段分为钢材预处理、分段跟踪涂装、分段涂装、船台涂装、码头涂装、进坞涂装以及交船涂装几个阶段。
1.7 分段加工制造过程中实施跟踪涂装。
1.8 在船台、码头实施跟踪涂装，重点为机舱、机械工作舱的跟踪涂装。
1.9 本船涂装的施工条件和施工要求均应符合油漆厂商“产品说明书”的规定，如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与油漆厂商取得一致意见，在保证质量的条件下施工。
1.10 涂装作业程序应根据本船的生产计划和进度要求与其他工序相、互协调、相互渗透，避免工序之间的冲突。
在船舶建造过程中，各工种应充分注意底漆和面漆的保护，特别需要强调分段制作提交涂装前的火工校正工作务必完成，对于本船的上层建筑，视生产进度情况安排分段或多层甲板组装合拢后一起进行二次表面处理和油漆。
介绍涂装等级及其质量要求、工艺过程,并介绍涂装工艺的设计步骤
D 涂层的配套性
(4)确定涂装工艺 (4)确定涂装工艺
漆前表面处理、涂料涂布操作在整个涂装工 程费用中所占的比例很大，一般比涂料本身的费 用高一倍以上，所以设计涂装工艺时要考虑涂装 施工的总成本核算。选择涂装工艺的各工序和设 备后，经过多种方案的比较和价值工程的计算， 最后确定涂装工艺。使用的涂料品种不同，需要 的施工工艺和方法也不同。
质量要求
除具有一般装饰作用之外，主要是防止金属 腐蚀，涂膜不应有皱皮，流痕，露底，外来杂质 及其他降低保护和装饰的的污浊等，允许有轻微 的擦伤和刷纹等。
工艺过程
表面处理 涂底漆 涂装1至2层面漆
一般保护性涂层(IV) 一般保护性涂层(IV)
一般保护性涂层(IV) 主要是供一般防腐蚀 用，装饰性无要求或要求较低，如用于使用条件 不十分苛刻的(室内或机内)制品或部件、管道的 涂层。
选择涂装方法的 选择涂装方法的注意事项 a产品形状
形状简单的零件涂装适应性好，能够采用的 涂装方法也多。形状复杂的零件，特别是具有箱 式结构的产品要特别注意选择合适的施工方法。
b生产批量
大批量生产多采用静电喷涂或电泳涂装，小 批量生产可采用喷涂、浸涂等。
c 低材
不同的底材要求的漆前表面处理方法不同， 喷涂用的底漆也不同。
质量要求
涂膜面平滑，光亮如镜，无细微颗粒，擦伤， 裂纹，起皱，起泡及其他肉眼可见的缺陷，并有 足够的机械强度，外观美丽。
工艺过程
表面处理 腻子 打磨 抛光 打蜡 涂底漆 局部或全部填刮 涂装3至9层面漆
二级涂层(II)
二级涂层，又称装饰性涂层。虽然较 一级涂层水平稍低，仍具有很好的装饰效 果。按二级涂层涂装的有载重汽车和拖拉 机驾驶室与覆盖件、客车和火车车厢、机 床、自行车等。二级涂层由底漆、2～3道 面漆配套组成。
涂装工艺介绍
涂装工程
混凝土涂装一般采用硅丙乳胶水性涂料体系，1底2面，底漆5μm，面漆2×120μm，共计245μm。
涂装工序：清理表面→基底处理→涂刷封固底漆→涂刷第一遍涂料→第二遍涂料。
施工方式主要为滚涂，对于缝隙、凹槽等结构死角，应用刷子进行预涂。
施工设备可采用桥检车。
硅丙乳胶涂料性能指标应满足《合成树脂乳液外墙涂料》（GB/T9755-2014）中优等品的技术要求，详见下表。
涂装颜色采用与原桥颜色一致的蓝白色，涂料变色性能应采用本次工程采用的浅灰色进行检测是否达到下表标准。
此外，涂料的附着力应符合《色漆和清漆漆膜的划格试验》（ISO 2409：2013）的相关技术要求。
建筑外墙底漆技术要求（国家标准）
合成树脂乳液高光外墙涂料技术要求（国家标准）。
涂装施工工艺标准
11.4 涂装施工工艺标准1 总则1.1 适用范围本工艺适用于本企业承接的城市桥梁工程中涂装工艺的施工及验收。
1.2 参考标准及规范本标准依据现行国家标准《城市桥梁工程施工与质量验收规范》GJJ2-2008、《城市桥梁养护技术标准》GJJ99-2003、J281-2003等的要求进行编制。
在工程施工时除执行本标准外，尚应符合现行国家、行业及地方有关标准（规范）的相应规定。
2 术语2.0.1装饰与装修指是指桥梁外观采用涂装工艺进行美化、修饰。
3 基本规定3.0.1涂装材料应符合设计要求、现行产品标准及环保规定。
3.0.2 基层混凝土强度应达到设计强度应符合设计要求，含水率不得大于9％。
4 施工准备4.1 技术准备4.1.1认真熟悉图纸、根据现场条件编制施工方案，报有关部门批准。
4.1.2对操作人员进行培训，向班组进行交底。
4.2 材料准备4.2.1 按装饰与装修工程量按计划准备所用涂装材料的进场。
4.2.2 如装饰与装修部位比较高时，需准备支架、木板等周转材料。
4.3 主要机具主要工具：电动搅拌器、搅拌桶、磅秤、料桶、塑胶刮板、腻子槽、开刀、刷子、排笔、砂纸、棉丝、擦布等。
4.4 劳动力组织依据工程规模、作业环境、工期要求等综合考虑人员数量。
4.5 作业条件4.5.1 结构工程全部完成，并经有关部门验收，达到合格标准。
4.5.2结构基体表面的灰尘、污垢和油渍等，应清理干净，并洒水湿润。
4.5.3抹灰前应检查基体表面的平整，以决定其抹灰厚度。
抹灰前应在大角的两面弹出抹灰层的控制线，以作为打底的依据。
4.5.4施工环境应通风良好，基面必须于燥。
4.5.5涂装施工时的环境温度不低于8℃，施工环境相对湿度不宜大于80%。
5 质量、技术要点5.1 材料要求5.1.1所用涂装材料应符合设计要求、现行产品标准及环保规定。
5.1.2涂装材料应有产品合格证、出厂日期及使用说明。
5.2 技术要求5.2.1 基面的浆皮、浮灰、油污、杂物等应彻底清除干净；基面应坚实平整粗糙，不得有积水；不得有空鼓、开裂、起砂和脱皮等缺陷。
涂装工艺规程(新版)
1 总则1.1 根据公司挂车、起重机、高铁装备、平板车等产品的结构特征及相关制作工艺要求，制定本涂装工艺规程。
1.2 公司内部所有钢结构产品的涂装施工、质量控制及验收标准都必须按照本规程的相关规定、涂装技术要求和相关油漆的使用说明进行施工。
2 涂装总体要求2.1 钢结构的防腐与涂装应采用性能可靠、附着力、耐候性、防腐蚀等性能优越的油漆。
提供所用的涂装系统防腐蚀耐久性年限应达到ISO12944标准中的低耐久性，即涂层的设计寿命为5年。
2.2 钢结构外涂装一般采用环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+聚氨酯面漆的防护体系；箱型封闭结构内涂装一般采用环氧富锌底漆防护体系。
2.3 钢结构涂装所用的底漆、中间漆和面漆一般应由同一油漆商提供，以确保油漆的配套性，如客户指定面漆供应商（与常用的底漆、中涂的供应商不同），需确保面漆与中涂的配套性及附着力才可配搭使用。
2.4 经二次表面处理后的构件须喷至中涂以后方可进行后续机加工和装配作业。
2.5 一般情况下根据公司内部防腐年限的要求，结合产品作业腐蚀环境进行涂层配套设计。
如客户有特殊要求，则根据客户的具体要求进行涂层系统的配套设计。
2.6 挂车、平板车要求在车架外围及整车内部钢材表面有明显缺陷的部位要求刮原子灰找平，门吊、高铁装备等产品只要求在钢材表面有明显缺陷部位用原子灰找平。
以提高产品的整体外观质量。
2.7 出口国外产品应在产品发货前对整车清洁以后进行喷蜡防护。
3 涂装工艺规程3.1 涂装作业流程新进钢材表面清洁处理→抛丸除锈→车间底漆→（下料套料→装配铆焊→去应力退火）→表面二次清洁处理→底漆→中涂→（机加工→装配车间设备及管路放样安装→设备及管路拆卸）→三次表面清洁处理→前涂层缺陷找补→构件内部腻子找平→构件内部面漆施工→面漆烘烤→（装配→调试加载）→整车清洁处理→车架外围腻子施工→甲板及车架外围面漆施工、整车涂装缺陷找补→公司logo及相应标识喷涂（铆焊、机加阶段钢印标识除外）→产品涂装完工→质量验收。
汽车涂装工艺
汽车涂装工艺1.清理打磨：用呛刀对油漆破损部位进行清理，铲除松动破损的涂层，直至附着力良好，必须将旧腻层清理干净，直至状态良好。
清理后用80#砂纸对周边扩大100mm左右打磨，涂层修出坡边。
2.清洗除油（补涂底漆）：用清洁布沾清洗剂，擦抹喷涂表面并马上用另一块清洁布擦干，补涂底漆，干燥（不低于15°C时自然干燥16h 以上）后打磨后才能找补腻子。
3.找补腻子：用腻子进行找补2遍以上，直到凹陷面找补平齐。
要求每遍腻子找补厚度不能超过2mm，要求彻底打磨，每遍腻子用150#砂纸打磨。
4.打磨：先用240#砂纸打磨，再用320-400#砂纸打磨，使需要喷漆部位表面平滑光整。
5.喷涂防锈漆、中间层、面漆：用覆膜胶带进行防护，除去喷漆表面水分、油污、粉尘，最后再用粘尘布除灰尘。
按照中间层、面漆喷涂工艺过程进行受损坏部位修补。
喷涂时喷涂压力：（0.4~0.7）MPa，喷嘴口径：（φ1. 5mm）。
若补涂中间层干燥后，仍有缺陷需继续挤腻找补。
然后才能喷涂面漆。
中间层：涂- 4粘度计（20~25）s；干膜厚度：30μm以上；面漆：涂- 4粘度计（18~22）s；干膜厚度：30μm 以上。
6.喷涂金属漆：修补部位喷涂金属漆，压力：（0.4~0.7）MPa，喷嘴口径：（1. 3~1. 5）mm；20°C 下涂- 4粘度计（12~15）s，干膜膜厚：（20~30）μm。
干燥10-30分钟后可喷涂清漆。
7.喷涂清漆：按照清漆喷涂工艺过程进行受损坏部位修补。
喷涂时采用压缩空气喷枪，喷枪口径为1.5mm，压缩空气压力为（0.5~0.8）MPa，喷涂粘度：（18~22）s。
8.接口处理：喷涂清漆后，对接口部位喷涂接口水。
清漆彻底干燥后（至少48h）对接口部位进行抛光处理。
9.抛光：油漆干燥48h以后抛光，用抛光机、羊毛垫、海绵球、抛光蜡对缺陷部位抛光。
10.根据缺陷面积先选用1200~2000#砂纸对小流挂、尘点、橘皮、新旧漆面接口进行打磨。
涂装通用工艺规范
1.适用范围本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。
本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂等成套设备和流水线的设备操作规程。
2. 引用标准下列标准对于本标准的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版本适用于本标准。
凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。
GB 2894 安全标志及使用导则GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化GB 7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 11651 个体防护装备选用规范GB/T 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 12942 涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求GB 14444 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定3 涂装施工原则3.1 涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。
3.2 涂装作业应满足GB 6514、GB 7692和 GB/T 12801要求；施工环境、原材料、工具设备及操作工的劳动保护没达到要求不得施工。
3.3 前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰处理。
3.4 零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm。
4 涂装前处理施工操作规程4.1 薄板件涂装前处理4.1.1所有薄板件后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为20～25μm。
4.1.2 对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油或打磨处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#溶剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。
4.1.3漆烘干后，应用120～180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护（碰焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。
涂装工艺
涂装工艺一.涂装工艺流程:上挂→静电除尘→底漆涂装I→流平室I→底漆涂装II→流平室II→面漆涂装→流平室III→烤炉二.涂装工艺涂装治具:在现有环境条件一定的情况下,涂装治具设计和使用的合理性会直接影响涂装品质.1.A治具与B治具之间应留有稍许间隙.目的:a.防止溢漆.b.避免治具换用频率过高,造成浪费.2.B治具应尽量设计简易,可采用直条扁平钢板来代替现有B治具.目的:a.利于清洗和重复使用.b.可节省治具费用和模具费用.3.c治具底座裸露在外面,喷涂时及易积漆形成漆渣,宜在喷房内输送链两边装软塑料布.目的:a.可覆盖治具底座,易清洗和更换.b.可减少杂质的产生.4.所有治具应放置于无室内,上线前应确认A治具使用次数和治具清洁程度.必要时治具应进行清洁除尘.5.各种颜色涂装用A,B治具不能混用,以免造成异色.三.涂装工艺静电除尘:静电除尘是保持喷房环境、保证涂装品质的重要因素.现有之静电除尘设备除尘效果不佳,宜采用有自动识别功能的全自动静电除尘消除仪.除去静电的同时要除去灰尘等异物.注意事项:静电除尘室必须通风畅通,以保证除尘效果.四.涂装:油漆粘度、雾化压力和喷幅是决定涂装品质的三大决定因素.常见的主要涂装不良原因和对策如下:1.流挂.垂直表面上进行涂装时,漆膜在成膜过程中由于重力的作用向下流动.这种状态保持到成膜之后.因素:a.溶剂挥发性.溶剂挥发快有利于防止流挂,但不易流平.b.油漆粘度.粘度低易流挂.c.涂料固化速度慢易流挂.d.膜厚.膜厚厚易流挂.对策:a.正确选择溶剂和稀释剂.b.控制粘度.c.膜厚管理.参数控制:涂料量空气压力行枪速度角度方向距离d.涂装环境:温度湿度.2.白化.涂料在干燥过程中或成膜后产生云雾状白色漆膜.原因:涂装过程中漆膜中混入水份.A.溶剂快速蒸发引起涂膜表层温度急剧降低至露点以下.B.压缩空气中水分未分离而混入涂料.对策:a.选择恰当溶剂和稀释剂,控制其挥发速度.b.控制湿度<70%,如果湿度>70%可加入防潮剂.c.压缩空气过滤.3.渗色:底漆或底材中的颜料渗入面漆中导致面漆颜色改变或发花.原因:底涂层中的着色颜料被面漆的溶剂溶解并迁移至面漆中.对策:a.底漆完全固化后再涂面漆.b.面漆溶剂选择溶解力较差的溶剂.4.裂纹:漆膜表面产生微细裂纹.原因:制品内应力和外部应力.对策:a.降低溶剂蒸发速度.b.选择适当的干燥方法和升温程序,减少应力产生.所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。
桥梁混凝土构件的防腐涂装方案
桥梁混凝土构件的防腐涂装方案随着桥梁的使用时间的增长，其混凝土构件表面容易出现开裂、脱落、氧化等问题，因此进行防腐涂装可以有效延长桥梁的使用寿命。
本文将介绍桥梁混凝土构件防腐涂装方案的设计原则、常用涂装材料和涂装工艺等内容。
一、设计原则1.考虑构件的使用环境和特点，选择适合的涂装材料和涂装工艺。
2.根据构件的结构形式和外观要求，确定涂装的厚度和涂层层次。
3.尽量选择耐久性较好的材料，以减少维修周期和费用。
4.严格控制涂装工艺，确保涂层的质量。
二、常用涂装材料1.密胺漆：具有良好的耐化学腐蚀性能和耐候性能，适用于桥梁的混凝土表面涂装。
2.丙烯酸涂料：具有优良的耐候性能和耐腐蚀性能，适用于混凝土构件的涂装。
3.环氧涂料：具有较好的耐腐蚀性能和附着力，适用于桥梁的混凝土表面涂装。
4.硅酮树脂涂料：具有良好的耐腐蚀性能和耐高温性能，适用于桥梁的涂装。
5.氨基漆：具有良好的抗腐蚀性和耐高温性能，适用于桥梁的涂装。
三、涂装工艺1.表面处理：混凝土构件表面应进行除尘、除油等基础处理工作，以确保涂层的附着力。
2.底涂：采用底漆对混凝土构件表面进行底涂，提高涂层的附着力和耐腐蚀性。
3.中涂：在底涂干燥后，对混凝土构件进行中涂，增强涂层的厚度和耐候性。
4.面涂：在中涂干燥后，对混凝土构件进行面涂，使涂层更加均匀、光滑。
四、涂装质量控制1.严格按照涂装工艺要求进行操作，确保每一道工序的质量。
2.对混凝土构件表面进行质量检测，确保涂料能够完全覆盖并附着在构件表面。
3.对涂层进行质量检测，包括厚度测量、附着力测试等，确保涂层的质量符合要求。
4.定期进行涂层的检修和维护，及时修补损坏的涂层，以延长涂层的使用寿命。
总之，桥梁混凝土构件的防腐涂装方案需要根据具体情况进行设计，选择适合的涂装材料和涂装工艺，同时严格控制涂装质量，以确保涂层的耐腐蚀性和使用寿命。
这些方案在桥梁维护中起到重要的作用，可以延长桥梁的使用寿命，减少维修成本。
散货船分段涂装生产设计及原则工艺
散货船分段涂装生产设计及原则工艺引言散货船的分段涂装生产设计及原则工艺对于船舶的建造和维护非常重要。
涂装不仅能保护船体免受腐蚀和损害，还能提高船舶的航行性能和外观质量。
本文将介绍散货船分段涂装生产设计的基本原则和工艺，以帮助船舶制造商设计出高质量的涂装方案。
1. 分段涂装生产设计原则散货船分段涂装生产设计需要遵循以下原则：1.1 合理安排施工顺序在设计分段涂装生产工艺时，需要合理安排施工顺序。
一般来说，从船体防腐、封闭、打底、涂装到最后的装饰，需要依次进行。
这样可以确保每个阶段的工作都能顺利进行，并且可以最大限度地提高施工效率。
1.2 优化涂装层厚度在设计涂装层厚度时，需要考虑船舶的使用环境和要求。
一般来说，船体底部和水线处的涂装层厚度要大于船舶上部。
这是因为底部和水线处容易受到水的冲击和腐蚀，需要更加坚固的涂层保护。
而船舶上部则可以适当减少涂装层厚度，以降低成本和提高施工效率。
1.3 选择合适的材料和涂层选择合适的材料和涂层是分段涂装生产设计的关键。
船舶涂装材料需要具备耐腐蚀、耐久性强、防水、防火等特性。
常见的船舶涂装材料包括底漆、面漆、防腐漆等。
在选择涂层时，需要考虑到船舶的使用环境和条件，以及涂层的施工难易程度和成本。
2. 分段涂装生产工艺散货船分段涂装生产工艺包括以下几个环节：2.1 表面处理表面处理是分段涂装生产的第一步，用于清除船体表面的污垢和铁锈，以便于后续的涂装工作。
常见的表面处理方法包括刷洗、脱脂、喷砂、打磨等。
在表面处理过程中，需要注意保护船体的原有涂层和表面，防止损坏。
2.2 底漆施工底漆是分段涂装生产的关键环节，用于增加船体的附着力和防腐性能。
在底漆施工前，需要确保船体表面已经完成了合适的表面处理工作。
底漆施工时，需要注意涂刷的均匀性和厚度的合理控制。
一般来说，底漆需要进行多道涂装，以提高涂层的质量和附着力。
2.3 面漆施工面漆是船舶涂装的最后一道工序，用于提高船舶的外观质量和耐候性。
涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全
涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全涂装作业是一项涉及涂漆的工艺，涉及到化学品的使用和操作，因此对安全必须非常重视。
涂装前的处理工艺也是涂装作业中至关重要的一环。
以下是涂装作业安全规程和涂漆前处理工艺安全的相关内容。
一、涂装作业安全规程1.佩戴防护用具：进行涂装作业时必须戴上适当的防护用具，包括防护眼镜、防护面具、防护手套、防护服等。
确保工作人员的安全。
2.通风设施：涂装作业时应确保有良好的通风设施，尽量使室内空气流动，减少有害气体的积聚。
3.防火措施：涂装作业涉及到易燃材料，必须采取必要的防火措施，如设立灭火器、排除火源等。
4.标识物品：涂装作业现场应有明显的标识物品，如标识化学品储存区、消防设备等，以便工作人员能够迅速找到。
5.应急措施：涂装作业时应事先制定应急预案，并确保应急设施完善，以应对突发状况。
6.合理分工：涂装作业需要多人协同操作，应合理分工，确保各项安全措施得以实施。
7.定期培训：涂装作业涉及到化学品使用和操作，工作人员应定期接受安全培训，提高安全意识和操作技能。
二、涂漆前处理工艺安全1.环境准备：在涂漆之前，需要对涂装工区进行环境准备。
首先应确保涂装工区的通风良好，适当增加新风量，将室内的有害气体稀释到安全标准范围内。
还应清理工区，确保没有易燃物、易燃气体等。
2.材料准备：在涂漆前，需要准备涂漆所需的材料和化学品。
在存放和操作这些化学品时，要确保防火、防爆和防毒等安全要求。
3.设备检查：涂漆前需要对涂装设备进行检查，确保设备正常工作。
如空压机、喷枪、喷漆机等设备，都要检查是否完好无损，没有漏气、漏电等现象。
4.表面处理：在涂漆前需要对待涂物品进行表面处理。
这包括去除油污、锈迹、尘土等。
在表面处理过程中，应使用合适的工具和化学品，并注意安全操作，避免产生有害气体和物质。
5.涂漆材料选择：在涂漆前需要选择合适的涂漆材料，如底漆、面漆等。
选择材料时应考虑环境因素，如温度、湿度等，并选择符合安全要求的材料。
涂装工艺介绍
二. 车身涂装工艺流程
2.防锈蚀要求及漆膜厚度要求（对比两种不同防腐性能要求的车型）：
指电泳层
基本条件
防锈保证
外观腐蚀 穿孔腐蚀
防锈要求
盐雾试验
膜厚要求
外板 内板 袋部 抗石击中涂 中涂 色漆 清漆
电解：在阳极和阴极接通直流电，在阳极产生金属溶解，电解氧化，产生氧气、氯气等， 在阴极产生金属析出，并将H＋电解还原为氢气。
电渗：在用半透膜间隔的浓度不同的溶液的两端（阴极和阳极）通电后，低浓度的溶媒向 高浓度侧移行现象称为电渗。刚沉积到被涂物表面上的涂膜是半渗透的膜，在电场的持续 作用下，涂膜内部所含的水分从涂膜中渗析出来移向槽液，使涂膜脱水，这就是电渗。
围快速形成均匀的磷酸盐结晶，限制了大晶体的生长，促使磷化膜细化和致密，且提高成 膜性，缩短磷化时间，降低膜厚，同时也能消除金属表面状态的差异对磷化质量的影响； 磷化：指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触发生化学反应而在金属表面形成稳定不 溶性的无机化合物磨蹭的一种表面化学处理方法，产生的膜称为磷化膜； 钝化：指对磷化膜采用含铬的酸性水溶液的补充处理，能改善磷化膜与电泳涂膜的配套性 ，以进一步提高磷化膜的耐蚀性； 电泳：电泳涂装过程伴随电泳、电沉积、电解、电渗等四种化学物理作用的组合； 清洗及烘干：
（二）、车身防腐要求
1.各品牌针对不同地区的车身防腐要求： 欧洲平均担保期为11年，英国/欧洲
整车厂提供12年的行业标准； 北美平均担保期为7年，但大众集团
，宝马，沃尔沃还提供12年质保， 并形 成一个新的行业标准；
中国市场暂无强制要求，各汽车 厂 也没有明确担保期；除大众和奔驰 部分 车型腐蚀担保为11-12年之外；
涂装施工工艺及规范
涂装施工工艺及规范一、清油工艺1.1 清油工艺（指在装修家具上涂透明的漆油，使原板面自然纹理清晰，更美观）1.2 拆除所有的五金配件及锁具1.3 封闭底漆刷涂一遍（木工施工前必须先刷底漆一遍），待底漆干透后，调好有色腻子找补丁眼和缝隙，定眼颜色和板材颜色一致（1米外看不到定眼）1.4 干后用360#水砂干磨，除尘，涂刷第三道底漆；1.5 漆干后，对整个家具和木做部分认真的做最后一次找补，对色差较大的定眼，要求用硝基色漆，调色修整（在刷底漆时，为了节省材料和保证板面平整，可以在底漆里加上30%的透明腻子，如有板面纹理较深的可以在刷完底漆后，满刮透明腻子）1.6 透明腻子填平木孔，涂刮时顺木纹反复涂刮，刮涂要用力按动刮刀将腻子压进木孔内，刮刀和物面倾斜60度左右，填平木孔，并将木板上的腻子刮干净1.7 待透明腻子充分干透后，用360#进口干磨砂打磨1.8 刷面漆2-3遍，要求漆膜饱满平滑，光泽均匀，无污染，无流挂，无刷痕，漏刷漏喷现象1.9 由于施工手法有差异，底漆和面漆的施工遍数可根据实际需要进行调整，一般为三底二面二、混油工艺2.1 混油工艺（指在装修家具上涂装不透明的有色的漆面）它要求施工人员必须有一定的经验，采用喷涂工艺（底漆用手刷，面漆喷漆最后一遍）2.2 拆除所有的五金配件及锁具2.3 基础处理：以确定做混油的工程，必须用3厘奥松板，要求木工在制作时，所有的板面接口和线条对角线处，都要倒角和预留1.5毫米的缝隙2.4 用浓度较稀的清漆和混漆对家具等刷一遍，用原子灰填补缝隙，原子灰要少调快用，填补要充实，多余的灰要刮净，对于缝隙较大的地方，可以做第二次填补2.5 原子灰干透后，用360#水砂带水打磨，满刮胶性腻子用2-3遍，注意腻子不要刮得太厚，门套线及其他线条可将腻子补水，干后用360#水砂干磨，除尘2.6 对需要遮挡的地方进行认真防护，刷第一道底漆，漆干后，用原子灰认真的找补一次2.7 刷第二道底漆，相隔两个小时，刷第三道底漆2.8 漆面干透后，用360#或以上水砂带水打磨，除污2.9 刷第一道面漆，相隔两个小时，刷第二道面漆2.10 待油漆充分干透后，才能拆除防护2.11 混油工艺最重要的是基层，腻子要刮得平整，打磨腻子也讲究手法，喷漆施工人员必须有一定经验，漆膜要均匀，丰满，润泽，无流坠，再油漆施工完毕后，一定要注意保护，一旦破坏，维修不方便三、内墙涂料工艺3.1 混泥土，抹灰墙顶面3.1.1 第一步要求对原墙面的浮尘进行清除，如墙体浮尘较大也可滚刷一遍界面剂来增加腻子的附着力，将墙面的污渍，油漆，油漆铲除干净，如遇空鼓较大的粉刷层，必须铲除后用水泥浆进行修补，方能刮腻子，旧房的预制板缝必须用石膏填补，贴纸带和纱布3.1.2 对施工基体进行吊线，拉线检测，修整不垂直的阴角，阳角，保证阴阳角垂直（如需阳角用铝角条处理需现场与业主沟通）3.1.3 对局部凹陷较大（大于或等于5毫米）的基层，先进行局部刮腻子，干透后砂光，磨平再进行第一遍、第二、第三遍满刮腻子，最后一遍打磨，腻子干透后需再不低于100W的光源侧照下进行打磨，完成后转入涂乳胶漆工序3.1.4.1 第二遍刮腻子的方向应与第一遍的方向垂直进行，若第一遍是左右方向，第二遍应为上下方向，以保证灰层的饱满和平整度，干透后砂光3.1.5 对基层再进行检测，对局部不平整，不垂直，有砂眼的位置，再对局部进行修补工程3.1.6 打磨好的墙面必须刷1000目滑石粉，其方法是用墙面底漆目滑石粉搅均匀到墙面上，用800#——1000#砂纸打磨处理，打磨后方可进行滚刷涂料处理3.1.7 腻子干透后应坚实牢固，无粉化，起皮，裂纹3.1.8 刷乳胶漆前，必须将电源开光插座的面板家具吊顶边缘用不干胶纸胶带封闭好（特别要注意：忌用透明胶带），并用干净的扫把把将墙面的粉层打扫干净3.1.9 刷乳胶漆前，应该校准胶漆色号和设计要求一致以后，方可涂刷乳胶漆，所刷乳胶漆需经现场调色，须由设计师现场并经业主认可，方可施工3.1.10 大面积的乳胶漆用滚筒滚刷，小面积及墙面拐角处用毛刷刷3.1.11 如果在同一面墙面上墙上有二种以上的颜色搭配，两颜色分界处应界限分明，无杂色染色现场3.1.12 一遍涂刷二遍，达到漆膜厚实，均匀，手感良好的效果，无灰尘，流坠，明显滚花现象（注、高档装修要求刷一道抗碱性底漆）3.1.13 喷漆前应保护不喷漆的其他设施，并清扫地面干净3.2木质基层3.2.1 木基层应涂刷清油一道封底3.2.2 石膏板吊顶，用防锈漆对自攻螺丝帽进行点涂，漆干后，对石膏板接缝处理，用裁纸刀接接缝处拉开3-5毫米，用30%的白乳胶漆溶液调制强化石膏，对板缝填补，要求填补后平整（有时需要两次进行），待石膏充分干燥后，用白乳胶漆粘贴贴缝纸或玻纤网格带纸面粘牢，刮去多余的胶液，干后，满刮腻子2—3遍，阴角要注意顺直方正。
散货船分段涂装生产设计及原则工艺
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载散货船分段涂装生产设计及原则工艺地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容高等教育自学考试毕业设计（论文）题目57000DWT散货船分段涂装生产设计及原则工艺专业班级游艇设计与制造姓名赵飞指导教师姓名、职称李庆宁教授所属助学单位武汉船舶职业技术学院2014年5月16 日57000DWT散货船分段涂装生产设计及原则工艺学院：武汉理工大学专业：船舶与海洋工程姓名：赵飞指导教师：李庆宁目录一、开题报告………………………..………………3-5二、涂装生产设计（分段涂装）1.分段示意图 (6)2.涂装明细表………………………..………………6-73.油漆明细表 (7)4.施工说明………………………..………………8-9三、涂装原则工艺………………………..………………10-20四、设计总结五、参考文献武汉理工大学本科生毕业设计（论文）开题报告大学生本科毕业设计是对我大学本科期间专业综合知识水平的一次全面检验。
毕业设计水平的好坏直接反映了我整个大学期间对专业知识掌握情况好坏。
大学毕业设计是我毕业前的最后一次大型课程设计，是对我专业知识的掌握和运用能力的全面检验，它涉及到的知识量大，繁琐复杂，而且要求严格，不同于平时的小打小闹。
这也是我毕业前的最后一次实践，我要好好珍惜这个机会，得以好好的锻炼自己，提升自己的能力。
我这次设计的内容是《57000吨散货船船涂装生产设计及原则工艺》。
涂装生产设计的由来船舶的涂装工作,主要指船体及各种钢铁构件的除锈和涂料涂敷作业。
对于建造一艘新船来说,涂装工作贯穿于整个建造过程,并与船舶的装焊、管系、机电设备、舾装件的安装有密切关系。
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涂装原则工艺ZJC304-390-01GY1. 涂装工作的基本要求1.1 GPA254L船工作的基本依据为：《涂装技术协议书》《油漆明细表》（SDA-DY604-390-001MX）;《油漆明细表》是以《涂装技术协议书》为依据，再根据油漆制造商的推荐和船舶实际情况作了一些小的修改而定，并以取得船东认可。
1.2 除以上文件外，本船的除锈涂装工作的基本要求还应符合厂标《除锈涂装质量验收要求》以及国家船舶行业标准《船舶涂装膜厚检测要求》(CB/T3718-1995)和《船舶除锈涂装质量验收技术要求》(CB/T3513-93)1.3 当以上文件有矛盾时以《油漆明细表》（SDA-DY604-390-001MX）为准。
1.4 本船的车间底漆采用江苏溧阳冶建防腐涂料厂生产的TH-2无机硅酸锌车间底漆.其他均采用中远佐敦船舶涂料（广州）有限公司的船舶油漆产品,涂料工作将受中远佐敦船舶涂料（广州）有限公司的技术服务人员的技术指导. 中远佐敦船舶涂料（广州）有限公司对经过技术代表检查认可的项目签字负责.1.5 涂装作业采用按阶段、按区域逐步完善的作业方式。
1.6 本船涂装工艺阶段分为钢材预处理、分段跟踪涂装、分段涂装、船台涂装、码头涂装、进坞涂装以及交船涂装几个阶段。
1.7 分段加工制造过程中实施跟踪涂装。
1.8 在船台、码头实施跟踪涂装，重点为机舱、机械工作舱的跟踪涂装。
1.9 本船涂装的施工条件和施工要求均应符合油漆厂商“产品说明书”的规定，如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与油漆厂商取得一致意见，在保证质量的条件下施工。
1.10 涂装作业程序应根据本船的生产计划和进度要求与其他工序相、互协调、相互渗透，避免工序之间的冲突。
在船舶建造过程中，各工种应充分注意底漆和面漆的保护，特别需要强调分段制作提交涂装前的火工校正工作务必完成，对于本船的上层建筑，视生产进度情况安排分段或多层甲板组装合拢后一起进行二次表面处理和油漆。
1.11 涂装作业必须严格遵守本厂有关涂装安全管理的各项条列。
确保安全生产，绝不违章作业。
2. 涂料简述3. 钢材预处理3.1 钢材预处理包括板材预处理、型材预处理及散件、舾装件安装前的涂装要求。
3.2 所有用于本船建造的≥6mm钢板在原材料阶段必须在钢材预处理流水线上作抛丸除锈处理。
板材预处理的除锈标准为ISO8501-1:1988中的Sa2.5级质量标准，粗糙度控制在40-80微米，相当于ISO8503Mcdium Grade至Course Grade表面粗糙度。
3.3 所有用于本船建造的型材及小于6mm的板材在原材料阶段必须抛丸或除锈处理至Sa2.5级。
粗糙度控制在40-80微米。
3.4 散件、舾装件的钢质部分在分段或上船安装前必须进行除锈油漆后方可安装，除锈可用风动机械工具打磨至St2级。
3.5 船体结构、舾装件用于管子外表面作2St3级的机械除锈处理，内表面不作处理。
管系的管子接管系图纸要求处理。
3.6 在原材料抛丸预处理或其他处理后，其表面应立即涂上车间底漆。
车间底漆为TH-2，干膜厚应保持在15~25um左右。
3.7 车间底漆的颜色，普通钢用锌灰色，高强度钢用浅黄色。
3.8 车间底漆要求有本船级社的认可证书。
4．分段跟踪涂装4.1 经过预处理的船体钢材在加工制作成零件或组装件的过程中，因切割、焊接、火工或吊装时被损坏的车间底漆，在分段中合拢前应及时的清理金属表面并作车间底漆修补。
4.2 分段制造过程中的跟踪涂装之金属表面的清理以风动除锈工具进行。
4.3 分段制造过程中的跟踪涂装油漆为TH-2车间底漆。
5．分段涂装前表面的二次处理5.1 分段涂装前对油漆醇酸、沥青漆、防锈油的对接焊缝及火损与锈蚀区域打磨处理至St2级。
5.2 分段涂装前对除上列这类油漆外的对接焊缝及火损与锈蚀区域打磨处理至St3级。
5.3 分段涂装前对外板、压载舱、暴露区域的焊缝、火工损伤、机械损伤保护国及锈蚀部位其表面的二次处理以冲砂除锈清洁工艺方法进行、对饮用水舱、泡沫舱、泥浆舱在舾装件安装后作整体冲砂至Sa2.5级。
此后整船涂装的修补区均采用ST3级处理。
5.4 在进行分段涂装前表面二次处理前，应确认船体结构已完成。
且焊接、火工校正、焊接清理工作以及不影响涂装方便性的预舾装按规定完工。
5.5 各部位的二次表面处理按规定的质量要求进行，但大合拢焊缝边缘约100mm 不作评定部位。
5.6 分段涂装前二次表面处理要求被涂漆的表面保持一定的粗造度。
5.7 对分段无锈蚀、无损坏的车间底漆部位，在油漆施工前应清洁表面或拉毛处理，并保持无灰尘、无油状态。
5.8 分段的二次表面处理，一般在组装合拢之前进行，组装合拢后，对组装合拢的接缝重新进行二次处理，补漆后上船台。
上层建筑的多层甲板分段，视生产进度在分段或组装合拢后进行二次表面处理。
6．涂装作业6.1 钢材表面经除锈及清洁处理并验收合格后，应及时进行第一度底漆的涂装。
6.2 涂装前应确认被涂装部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。
6.3 涂装前应明确被涂装部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。
6.4 涂装前对有水密、气密要求但尚未进行密试的舱室外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm部位和构件不涂装。
分段制造时水密对接焊缝，在分段中完成密试后，可在分段中涂装。
6.5 铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属及镀锌件，除《油漆明细表》（SDA-DY604-390-001MX）有规定外，一般不作涂装。
6.6 所有不需涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。
6.7 涂装作业主要采用高压无气喷涂、刷涂和辊涂等方法，此时必须充分注意保证涂层的均匀、完整美观和厚度。
6.8 有关涂料的混合搅拌、稀释、贮藏期、涂装间隔等参照涂料厂家的说明书，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。
6.9 涂装前应检查涂料的质量是否合格。
6.10 进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异。
被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异。
一般取300`500mm之间。
6.11 喷涂时，喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂面保持等距。
6.12 为保证涂层均匀及厚度，涂装时应注意测量涂层的湿膜厚度。
并不断调整施工方法。
6.13 在进行大面积喷涂作业前。
对难以保证涂层表面质量或厚度要求的小孔内侧、自由边、T形材面板反面、角钢反面、球扁钢球头反面，折边板反面、400m以下肘板、角隅、手工焊缝、扶梯、扶手、管系、安装脚以及喷涂死角等必须先一刷涂的方法进行预涂装，干膜厚75um以下的涂料预涂一道，干膜厚75um以上的涂料预涂二道，待其稍干后，方可实施大面积喷涂。
6.14 预涂装作业时，宜选用3#短柄漆刷、小滚筒等涂装工具。
弯头漆刷仅限于角隅、小孔内侧等短柄漆刷或小滚筒难以达到的部位的预涂装。
6.15 所有尖角处，包括入孔、小孔、气割结构件毛边应倒角、磨光。
6.16 分段施工时应尽量避免周围污染源的影响。
6.17 涂装作业应妥善安排作业计划，协调工序之间的关系，避免与其他工序混合作业，特别注意，绝不容许在进行涂装施工时，在其附近明火作业。
6.18 密闭舱室涂装后，应作通风及测爆工作。
6.19 涂层施工并干燥后，应对涂装部位进行检查，有缺陷的应作修补。
6.20全船的舾装件、需要土装的管子，《油漆明细表》（SDA-DY604-390-001MX）中规定。
6.21 甲板敷料直接与甲板接触的不涂油漆，有浮动地板的甲板需涂防锈底漆。
7. 修补涂装作业7.1 各已涂装部位，因机械、焊接、火工等引起涂层损伤，对这些部位必须进行局部修补涂装。
7.2 损伤至见钢材并锈蚀的部位在进行局部修补涂装前必须进行除锈。
7.3 进行局部修补涂装前应确认施工部位的各相关工序已按规定验收完毕，特别是火工、电焊等工作。
7.4 进行修补涂装时，应将修补区域的周围涂层事先磨成一定的坡度，以保证涂层表面的平整光顺。
7.5 进行修补涂装时，修补区域的涂料品种、层数、厚度要与周围涂层一致，并按顺序涂装，迭加处理注意涂层表面的平整，避免高低不平。
7.6 修补区域如果存在不同种类的涂料，则应注意修补的覆盖范围。
7.7 修补涂装作业时，除锈一般采用动力工具或手动工具，涂漆范围小的通常用手工涂刷的方法进行，范围大的采用喷涂方法。
7.8 局部修补涂装后，涂层颜色上的差异并不影响涂层的质量，对底漆和压载舱、空舱等外观要求不高的舱室而言是允许的。
7.9 涂装修补作业原则上实行跟踪修补，随时破坏，随时安排人员及时进行修补。
8．涂装工艺阶段8.1 本船涂装工艺阶段为：分段涂装阶段、船台涂装阶段、码头涂装阶段、进坞涂装阶段、交船涂装阶段。
8.2 各涂装阶段的涂装工艺程序划分应按“主船体涂装程序表”要求执行。
8.3 分段涂装8.3.1分段转入涂装的前提是：分段总报验和不影响涂装工作方便性的预舾装结束后，清楚缺陷，补、磨工作全部结束。
8.3.2 未按工艺阶段涂装的船体分段不得吊上船台进行大合拢或进行组装合拢。
8.3.3 分段涂装时有关贴、拆粘胶带的工作要按船厂常规进行。
特别明确，尚未密试的船体外壳的大接缝，必须采用重叠法进行粘胶带的粘贴，既每一度油漆粘贴一层粘胶带，每一层粘胶带向焊缝外贴出50m左右。
8.3.4 对分段涂装时的完工底漆，在分段涂装结束后应实施提交检验，膜厚检测根据“CB/Z227船舶涂装膜厚检测方法”要求进行，但应考虑到涂料固有的收缩率。
8.4 水油箱柜涂装8.4.1 全船水、油箱柜内场制造完整性验收后（包括舾装焊接件等电焊结束）才能提交涂装。
8.4.2 上船前。
内部涂装完整，外表涂装至留最后一道面漆。
8.4.3 箱柜涂装后应封闭入孔。
8.5 船台涂装8.5.1 船台涂装主要是对分段间大接缝、未作涂装的密试焊接与涂层的损伤部位进行修补涂装以及船舶下水前必须涂装到一定阶段或全部涂装结束的部位的涂装。
8.5.2 船台涂装的主要区域是船体外壳和部分完整性较好的舱室。
8.5.3在建造进度和作业条件许可的情况下，对某些船体、舾装作业完整的舱室可作完工涂装并交验。
8.5.4 船体外板涂装8.5.4.1分段吊上船台合拢时，墩木处应垫上一层耐溶剂性能良好的聚乙烯或聚脂薄膜，以免墩木损伤涂层。
8.5.4.2船台阶段船体外板的涂装原则上按各工程完工情况及进度要求分区进行。
8.5.4.3船体外板的涂装应注意配合下水工程安排施工计划。
8.5.4.4船体外板涂装时，对防蚀锌板、测深仪、螺旋桨等不涂装部位应做好遮蔽，避免被涂料沾污。
8.5.4.5防污漆施工时，船体外板其他部位的涂层，原则上应施工完毕，以免由于其他涂料喷涂过界或漆雾覆盖上去使之失效。