126拉深件常见缺陷
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模具间隙值与拉深件高度的关系
4、拉深件表面擦伤
引起拉深件表面擦伤的原因主要是制作 凹模的材料、凹模表面粗糙度及表面磨损 严重、拉深间隙过小、毛坯表面有砂和氧 化皮等引起材料在流动时表面被擦伤。
(4)凹模工作部分的几何形状
筒形件防止拉深起皱的措施
（1）加压边圈并适当加大压边力；Hale Waihona Puke Baidu （2）取适当凹模直径（减小），可减少流
入凹模膛内的材料，消除皱纹； （3）保证压边力各处均匀，控制材料流向，
减少起皱； （4）坯料应厚度均匀，且相对厚度越大越
不易起皱； （5）选择拉深性能好的材料。
拉深件厚度和硬度的分布
3、形状、尺寸超差
（1）直径
模具间隙较大时， 制件回弹比较明显。 口部直径要比凹模 工作部分略有增大， 口部与侧壁之间的 上口部分要比凹模 的有所减小。且间 隙越大越严重。
d凹=24.05 d凹=24.14
（2）高度
制件的实际高 度随间隙值的减 小而逐渐增大， 间隙值增大，制 件高度减小，甚 至低于理论高度。
§12.6 拉深件常见工序
1、起皱
拉深过程中，如毛坯相对厚度较小，毛坯凸缘部分在 切向压力的作用下，很可能因为失稳而产生弯曲隆起的现 象，称为起皱。
影响起皱的因素： (1)凸缘部分材料的相对厚度： (2)切向压应力的大小：变形程度越大，需要转移的剩余
材料越多，加工硬化现象越严重，则σ 3越大，就越容易 起皱。 (3)材料的力学性能：板料的屈强比小，则屈服极限小， 变形区内的切向压应力也相对减小，因此板料不容易起皱。
2、拉裂
拉深时板料拉应力超过筒壁的抗拉强度。拉深 后得到工件的厚度沿底部向口部方向是不同的， 特别是靠近凸模圆角处变薄最严重。
措施：
（1）选冲压性能好的材料，如屈强比小、延伸 率大的；
（2）提高模具设备的技术状态（增加凸模的表 面粗糙度、增加凸凹模圆角）；
（3）适当调整压边力、间隙、拉深比，正确操 作并合理润滑。
4、拉深件表面擦伤
引起拉深件表面擦伤的原因主要是制作 凹模的材料、凹模表面粗糙度及表面磨损 严重、拉深间隙过小、毛坯表面有砂和氧 化皮等引起材料在流动时表面被擦伤。
(4)凹模工作部分的几何形状
筒形件防止拉深起皱的措施
（1）加压边圈并适当加大压边力；Hale Waihona Puke Baidu （2）取适当凹模直径（减小），可减少流
入凹模膛内的材料，消除皱纹； （3）保证压边力各处均匀，控制材料流向，
减少起皱； （4）坯料应厚度均匀，且相对厚度越大越
不易起皱； （5）选择拉深性能好的材料。
拉深件厚度和硬度的分布
3、形状、尺寸超差
（1）直径
模具间隙较大时， 制件回弹比较明显。 口部直径要比凹模 工作部分略有增大， 口部与侧壁之间的 上口部分要比凹模 的有所减小。且间 隙越大越严重。
d凹=24.05 d凹=24.14
（2）高度
制件的实际高 度随间隙值的减 小而逐渐增大， 间隙值增大，制 件高度减小，甚 至低于理论高度。
§12.6 拉深件常见工序
1、起皱
拉深过程中，如毛坯相对厚度较小，毛坯凸缘部分在 切向压力的作用下，很可能因为失稳而产生弯曲隆起的现 象，称为起皱。
影响起皱的因素： (1)凸缘部分材料的相对厚度： (2)切向压应力的大小：变形程度越大，需要转移的剩余
材料越多，加工硬化现象越严重，则σ 3越大，就越容易 起皱。 (3)材料的力学性能：板料的屈强比小，则屈服极限小， 变形区内的切向压应力也相对减小，因此板料不容易起皱。
2、拉裂
拉深时板料拉应力超过筒壁的抗拉强度。拉深 后得到工件的厚度沿底部向口部方向是不同的， 特别是靠近凸模圆角处变薄最严重。
措施：
（1）选冲压性能好的材料，如屈强比小、延伸 率大的；
（2）提高模具设备的技术状态（增加凸模的表 面粗糙度、增加凸凹模圆角）；
（3）适当调整压边力、间隙、拉深比，正确操 作并合理润滑。