-精益生产项目报告模板-华制-20100613
精益生产项目改善报告模板
时间
% 完成
备注
Note: • 请包括改善项目在研讨会结束后需要跟踪的行动措施. • 工厂精益领导对此表的行动措施担负追踪推动责任. • 精益领导从此表中选择需要在其他工厂/生产线推广的措施，并推动实施。
25% Complete 50% Complete
75% Complete 100% Complete
责任人
目标完成日期
时间 计划
结束
% 完成百分比
备注
25% Complete 50% Complete
75% Complete 100% Complete
改善活动中学到的经验教训和知识工具
序号 1 2 3 4 5 6
知识工具/经验教训
描述
改善日志 – 持续推广的提案
持续推广提案I
责任人
目标完成日 期
运营单元 / 工位
问题
措施
指标/（单位） 改善前
结果
改善后
% 提高
客户
节约
持续保持的 方法
硬节约（金 额/每月）
软节约（金 额/每月）
照片-改善前
照片-改善后
标题:
子标题3:XXXX （该改善项目包含的独立子改善项目）
运营单元 / 工位
问题
措施
指标/（单位） 改善前
结果
改善后
% 提高
客户
节约
持续保持的 方法
标准化作业表 – 改善前:
标准化作业表 – 改善后
标准化作业表 – 改善后:
作业员平衡图 – 改善前
作业员平衡图 – 改善前:
作业员平衡图 – 改善后
作业员平衡图 – 改善后:
设备平衡图 – 改善前
设备平衡图 – 改善前:
工厂精益生产工作总结报告
工厂精益生产工作总结报告
近年来，我工厂在精益生产方面取得了显著的成绩。
通过全体员工的共同努力，我们成功地实施了一系列精益生产措施，取得了生产效率的显著提升，产品质量的大幅提高和成本的有效控制。
以下是我们工厂精益生产工作的总结报告。
首先，我们对生产流程进行了全面的优化。
通过价值流映射和价值流分析，我
们发现了生产过程中的瓶颈和浪费，通过精益生产工具，我们对生产流程进行了重新设计和优化，大大缩短了生产周期，提高了生产效率。
其次，我们注重员工的培训和激励。
我们通过培训，使员工了解精益生产的理
念和方法，并激励员工参与到精益生产改进中来。
通过员工的参与和创意，我们发现了许多潜在的改进点，并得到了很好的实施效果。
另外，我们还加强了对供应链的管理。
我们与供应商建立了紧密的合作关系，
共同优化了供应链，实现了原材料的及时供应和库存的有效控制，为生产提供了有力的保障。
最后，我们注重了对质量的管理。
通过精益生产工具，我们发现了许多潜在的
质量问题，并采取了有效的改进措施，大幅提高了产品的质量，降低了产品的次品率。
总的来说，我们工厂在精益生产方面取得了显著的成绩，但也面临着一些挑战。
未来，我们将继续努力，进一步优化生产流程，提高员工的技能和素质，加强与供应商的合作，提高产品质量，实现工厂的可持续发展。
相信在全体员工的共同努力下，我们的工厂一定能够取得更加辉煌的成绩。
精益项目报告模板
运营单元 / 工位
问题
措施
指标/（单位） 改善前
结果
改善后
% 提高
客户
节约
持续保持的 方法
硬节约（金 额/每月）
软节约（金 额/每月）
照片-改善前
照片-改善后
标题:
子标题4:XXXX （该改善项目包含的独立子改善项目）
运营单元 / 工位
问题
措施
指标/（单位） 改善前
结果
改善后
% 提高
客户
节约
持续保持的 方法
设备平衡图 – 改善后
设备平衡图 – 改善前:
布局图 – 改善后
布局图 – 改善后:
标题:
子标题1:XXXX （该改善项目包含的独立子改善项目）
运营单元 / 工位
问题
措施
指标/（单位） 改善前
结果
改善后
% 提高
客户
节约
持续保持的 方法
硬节约（金 额/每月）
目标列表
项目标题: 线︱区域︱模块:
关键品质特 测量单位 性/目标
开始
目标
日期: 日期: （1天） （2天） （3天） （4天） （5天） % 提高百 状态
（1周） （2周）
分比
0-70% 71%-90% 91%-100% Above 100%
过程与信息流
跨职能部门业务流程图:
价值流图 – 现状
备注 :团队成员签名
改善项目总结 : XXXX
财务绩效指标
结果
主要目标
关键品质 开始 特性
目标
总财务收益
最近的绩效表 硬节约（金
现
额/月）
软节约 （金 额/月）
总计节约（金 额/月）
精益项目报告
精益项目报告项目概况：本项目旨在将公司生产流程转化为精益生产方式，减少浪费并提高工作效率。
该项目启动于2020年2月，预计在同年5月完成。
项目目标：通过引入精益生产方式，实现以下目标：1.减少生产过程中的浪费；2.提高生产效率；3.降低生产成本；4.提高客户满意度。
项目计划：1.项目启动（2月）：确定团队成员，搭建项目管理平台，制定项目详细计划。
2.梳理生产流程（2月）：对现有生产流程进行梳理，分析存在的问题，并确定改善措施。
3.制定改善方案（3月）：根据前期分析结果，制定相应的改善方案，并进行实际操作，调整和优化。
4.生产流程优化（3月-4月）：基于改善方案，对生产流程进行优化，逐步实现精益生产。
5.项目总结（5月）：总结项目成果，撰写精益生产实施方法手册，确保后续生产保持精益。
项目进展：截至目前，项目团队已经完成了文档的准备，制定了详细的工作计划和时间表。
梳理了生产流程，并制定了可行的改善方案。
现正处于生产流程优化阶段，已经取得了显著的效果。
项目目前处于进度符合预期的状态。
项目成果：1.将现有生产流程转化为精益生产方式；2.减少生产流程中的浪费，提高工作效率，降低了生产成本；3.提高了客户满意度，并让公司在竞争中处于优势。
总结：本项目是公司实施精益生产的一次大胆尝试。
在项目的执行过程中，我们经历了诸多困难与挑战。
但团队始终坚守目标，并通过沟通、协作，不断调整和优化，最终实现了预期目标。
精益生产是一种全新的生产方式，带来了前所未有的效果和改变。
我们相信，这种方式将会带领公司走向更加美好的未来。
精益生产改善项目阶段报告
改善内容：
从控制柜引出一启动按钮至生产工位， 使职工不用走动就可以随时停止和启动 传输线。
3、改善实施-上料管路自动控制的改善
2、前后生产线需要周转、库存 折波和PU工序都是典型的孤岛作业，存在大量的在制品；
3、半成品离生产线远： 滤纸需要从滤纸库转运到生产工位，骨架从空一网子工段转运到工位；
4、手工校型，费时 手工操作，不能保证一致性，需要两头内外校型，时间长；
5、工位安排不合理 拍波生产线远离PU生产线；
3、改善实施-生产布局的原始状态分析
3、改善实施-修边半自动化的改善
改善前
改善后
改善前问题点描述：
改善后内容：
KLQ466滤芯，上边有一个长方形孔，职工 用剪刀修边，修一件内孔大概需要20s，每班 生产700件，手工修边劳动强度大，手工修 边过程中，容易扎伤手指，存在安全隐患；
根据PU胶的硬度，多次调整冲裁间隙，制作 冲裁模，将滤芯孔放入冲裁模中，将边沿一 次冲裁，需要时间5s，班产量增加为800余 件。
，现在为19s缩短了15s； 2、修边效率提升为30％；
； 2.效率提升收益：46000元
高班产量15％。
3、人员减少1人；
；
总计年收益：76000元；
1、可动率由76.19%提升到
1.北线“一个流”布局，可动 86.9%，效率提升14.10%； 1、人员减少效益：30000
2
率由原来的76.19%提升到 85%，效率提升11.56%；
1、现状把握-人员分析
需要5人同时工作，工序繁琐还需要一条折波线 的折波供应。
1、现状把握-产量分析
KLQ-466装配生产线
日期 作业人数 班产量 人均班产量
2014.5
精益制造工作总结报告格式
精益制造工作总结报告格式精益制造工作总结报告一、概述精益制造是一种以最小化浪费为目标的生产方式，在这一年的工作中，我们团队全面贯彻了精益制造的原则，取得了一定的成效。
现结合实际情况进行总结和反思。
二、主要工作内容及成果1. 建立价值流图：我们对生产过程进行了全面的分析，制定了价值流图，明确了每个环节的工作内容和目标，有助于提高生产效率。
2. 实施5S工作法：我们对生产车间进行了整理和清扫，将工具、物品分类整理，环境明亮整洁，提高了工作效率和员工工作舒适度。
3. 引入轮番工作法：通过轮番工作法，工人可以灵活的进行多个工序的工作，减少物料的等待时间，并且提高了员工的技能水平。
4. 加强标准化工作：制定了一系列工作标准和操作规程，规范了生产流程，减少了人为错误和浪费，提高了产品质量。
5. 设立快速步骤工作站：我们针对生产过程中的瓶颈环节设立了快速步骤工作站，减少了产品在该环节的停留时间，提高了生产效率。
三、问题及解决方案分析1. 员工培训不到位：在实施精益制造的过程中，发现一些员工对于新的工作方式和操作规程不熟悉，需要加强培训和指导，提高员工素质和技能。
解决方案：加强对员工的培训，定期组织技能培训班和经验分享会，提高员工对精益制造的理解和掌握程度。
2. 形式主义和程序化：一些员工对标准化工作和流程过于依赖，缺乏创新意识，对标准化工作只是形式化执行，没有真正理解其背后的目的。
解决方案：加强对员工的培训，强调标准化工作的目的和意义，鼓励员工主动思考和参与流程改进，培养员工的创新精神。
3. 浪费和不良品率未能显著下降：尽管我们采取了一系列的措施来减少浪费和不良品率，但仍未能取得预期的效果。
解决方案：进一步深入分析生产过程中存在的问题，针对性地采取措施，加强质量管理，提高工艺技术水平，优化生产流程，减少浪费和不良品率。
四、工作体会和启示在精益制造的工作过程中，我们深刻认识到精益制造是一个系统工程，需要全员参与，不仅仅是工人，还包括管理层和技术人员。
年度精益生产总结报告范文
一、前言随着我国经济社会的快速发展，企业对提高生产效率和降低成本的要求日益迫切。
本年度，我公司在总公司的指导下，全面推进精益生产，通过优化生产流程、提高员工素质、强化设备管理等方面，取得了显著成效。
现将本年度精益生产工作总结如下：一、精益生产工作回顾1. 组织架构优化为推动精益生产工作的深入开展，我公司成立了精益生产领导小组，明确了各部门职责，确保精益生产工作的顺利推进。
同时，成立了精益生产办公室，负责统筹协调、监督考核等工作。
2. 生产流程优化通过对生产流程的梳理和分析，我们发现存在以下问题：生产节拍不均衡、生产现场物料堆放混乱、生产设备故障率高、员工操作不规范等。
针对这些问题，我们采取了以下措施：（1）优化生产节拍，确保生产均衡；（2）规范生产现场物料堆放，提高空间利用率；（3）加强设备维护保养，降低设备故障率；（4）开展员工培训，提高员工操作技能。
3. 质量管理提升为提高产品质量，我公司从以下几个方面入手：（1）加强质量意识教育，提高员工质量意识；（2）完善质量管理体系，严格执行质量标准；（3）开展质量攻关活动，解决生产过程中存在的质量问题。
4. 成本控制在成本控制方面，我公司采取了以下措施：（1）优化生产计划，降低生产成本；（2）加强物料采购管理，降低采购成本；（3）加强能源管理，降低能源消耗。
二、精益生产工作成效1. 生产效率提升通过精益生产工作的推进，我公司生产效率得到显著提高。
本年度，生产任务完成率达到了95%，较去年同期提高了5个百分点。
2. 产品质量稳定本年度，我公司产品质量合格率达到98%，较去年同期提高了3个百分点。
3. 成本降低通过精益生产工作的开展，我公司生产成本较去年同期降低了5%。
4. 员工素质提高通过培训和学习，员工操作技能和综合素质得到明显提升。
三、存在问题及改进措施1. 问题：部分员工对精益生产理念认识不足，执行力不强。
改进措施：加强精益生产理念的宣传和培训，提高员工对精益生产的认识。
某电子厂精益生产项目总结报告
某电子厂精益生产项目总结报告本次精益生产项目旨在提高某电子厂生产效率并降低生产成本，通过对全面精益化改造，优化生产流程，提高设备利用率和员工工作效率，为公司创造更多的经济效益。
一、项目背景和目标某电子厂作为一家规模较大的电子制造公司，生产线复杂繁琐，设备众多，人员流动性大。
生产线死板，工作效率低下，严重制约了公司的发展。
因此，公司决定进行精益生产的改革，实施精益管理模式，提升生产效能，降低成本。
本项目的目标是通过精益改造，提高设备利用率到95%，减少不必要的浪费，降低生产成本10%，提高员工工作效率20%。
二、项目实施过程1.项目准备阶段：确定项目组成员，明确项目目标和任务，对目标进行细分和量化。
2.现状分析阶段：对生产流程进行详细分析和评估，确定影响生产效率的因素和存在的问题。
3.改进方案制定阶段：通过流程再造和标准化操作，对生产流程进行优化，减少工序和不必要的传递和运输，降低生产环节。
4.方案实施阶段：根据改进方案，分阶段进行实施，对设备进行维护和更新，优化人员配备和培训，建立问题反馈机制。
5.效果评估阶段：通过数据分析和实际观察，对改进方案效果进行评估，查找问题和进一步改进的空间。
三、项目成果和效益经过数月的改造和实施，本项目取得了以下成果和效益：1.设备利用率提高：通过设备的优化和维护，设备利用率提高到95%，减少了设备闲置时间和故障率。
2.减少浪费：通过流程再造和标准化操作，减少了不必要的工序和材料传递，降低了废品率和二次加工率。
3.降低生产成本：精细管理和减少浪费带来的效益，降低了生产成本10%。
4.提高员工工作效率：对员工进行培训和调整，合理规划工作流程，提高了员工工作效率20%。
通过以上措施，本项目取得了预期的效果，为公司提供了更多的经济效益。
同时，项目也暴露了一些问题，例如人员培训和设备更新需要持续跟进。
因此，建议公司在项目结束后，建立长期的监控机制，不断优化改进，为公司的发展提供更好的支持。
Lean Project Report-精益项目报告(模板)
Title: XXX
Sub-Title 1（子项目1） :XXXX (Individual Kaizen under the Project自主改善)
Operations/ Station Problem 问题） （问题） Action Taken 采取行动） （采取行动） Matrix (Unit) （单位） Before（改 善前） Result（结果） （结果） After（改善 后） % Improved （改善百分 比） Savings（节约） Method for Sustaining （持续改进 方法） 方法）
Lean in Operations – PDCA（精益行动 分析法） （精益行动-PDCA分析法） 分析法 Title（改善课题）: All issues highlighted here should be
1. Adjust
（调整） 调整） Identify the Gap （识别差距） captured under A3. 所有重要问题要通过A3报告来反映
Hale Waihona Puke GoalUnit（单位） 单位）
Current（现状） 现状）
Target（目标） 目标）
% of Improvement 改善百分比） （改善百分比）
服务于主项目的子项目
Note : Pls ensure that all G&O identified in this page is captured under the target sheet.
（团队成员姓名） 团队成员姓名）
No of Lean
职务） Job Title （职务） 部门） Department（部门）
精益生产项目实施报告
随着市场竞争越来越激烈，对于产品的生产制造成本控制 要求也越来越高，自2015年1月份公司开始推行精益生产， 整体减员增效，在公司高层领导的积极推动下，公司上下全 员参与，现将推行以来，SMT的推行进度及相关的工作状态 ，做简单的汇报，SMT主要推行以下事项：
职能分离与作业标准化推 进
人员组织配置表（生产系统）
现状
未来
NO. 部门
组名
职位
配置人员
组名
1
组长
1
组长
2
助拉
2
助拉
3
散件物料员
1
散件物料员
4 5
ASSY
搬运组
成品搬运员 前控板物料员
3 1
搬运组
成品搬运员 前控板物料员
6
产线领料员
9
产线领料员
7
老化员
1
老化员
8
清洁工
1
清洁工
9
车间
产线备料员
9
批量= 2H
批量= 2H
批量= 2H
批量= 0.5H
30mi
360min
10min
10min
10min
2min
3D
n
1D
0.2D
0.2D
0.2D
第一阶段 裸件配送样板线模拟
第二阶段 裸件配送ASSY车间实施
第三阶段 供应商标准框配送推进
第四阶段 仓库拆箱作业优化
第五阶段 仓库库位管理项目推进
第六阶段
二，建立设备程序讯息集控中心 ；
1）将车间设备建立局域集团网，设立服务器功能 ，所有程序等资源共享，杜绝设备间外置U盘资料 COPY，减少设备病毒； 2）购置贴片设备辅助软件，PD，PM系统，取消 人员程序传递，服务器自动传递程序，并下载新 程序，回传，减少了人员备份程序； 3）设备运行相关数据实时反馈，实现看板管理功 能，可以及时的收集相关生产数据，实时监控产 线生产情况；
精益生产：公司生产效率提升改善项目报告
制作夹具，简化工艺 普通焊机改为储能式焊接机，减少后工序作业
人员 手动大螺丝改为自动打螺丝
月份
6月 6月 6月 6月 6月 6月 6月 6月
10
19系列天花灯固定器改善
螺丝加固定器改为半牙螺丝，取消固定器
6月
4.过程亮点展示
4.1、98,143系列压线扣工艺改善
1.压线扣单价0.03元 ,预计每年省1万元
54229.5
线外人员出勤
3298 457 488 1528 3595.5 9366.5
UPPH 151.98 35.15 39.78 76.96
2.70 345.67
数据分析 基准值 129.30 29.97 35.21 66.33
2.30
提升比率 17.54% 17.28% 12.98% 16.02% 17.56%
确认
2
953A 670 17 498 11 477 11 6 10.07%
3
9225N 650 19 535 13 483 13 6 8.52%
4
923N 650 19 535 13 479 13 6 7.63%
组装
5
9825 530 23 424 16 402 16 7 9.21%
6
983
530 23 424 16 419 16 7 11.02%
生物颗粒
优
高效,熔炼,安全 方便,灵活,节能 低碳,环保,恒温
4.过程亮点展示
4.7、异形插件机方案拟定
改善前视频
改善后方案视频
4.过程亮点展示
4.8、筒灯自动化生产线方案确认
筒灯自动化线视频
4.过程亮点展示
精益生产工作汇报(模板)
调查数据显示，第 一小时平均下线数 为56台。
调查二：对3月份工作日其他小时小时进度进行统计
台数
3月份其他小时下线数调查
68 65 72 69 74 72 74 76 75 78 74 79 74 78 79 76 76 75 76 75 78 76 76 78
100 80 60 40 20
26 27 29 30 31 1
初步提升！
23
日期
2
7
9
台数
5月份第一小时下线数调查 75 78 78 78 80 76 77 79 76 76 77 77 76 78 80 80 78 79 77 78 79 79 79 78
100 80 60 40 20
通过持续改善，五月份第一小时
12 14 16 19 21
26
29
31
平均下线数达到77台，效率得以 稳步提升！
第一小时小时进度
100 80 60 40 20 0 改善前 初期目标值 最终目标值 70 56 80
原因分析
通过进一步观察和分析，发现影响第一小时小时进度有以下几个方面的 原因：
原因一：首检问题
1、每天上班后，操作者要对线体上上一班次结存下来的发动机进行确认 检查，造成时间损失。 2、操作者装配前需确认工具、气压等，对首台装配发动机进行自检确认。 3、开线之后，质量员对装配首台发动机进行跟踪检查，需操作者签字确 认，影响其连续作业。
3、测试缓慢导致付线夹 具短缺后工位空缺现象， 当班第一个小时发动机 下线时间延长。
对策实施
对策一：作业调整
在保证首检质量 的要求下提高效率， 保证质量与节拍。
1、操作者提前对上班次结存发动机进行检查，节省了时间。 2、将操作者首台装配自检工作前移到班前会之前，保证生产线8：30 准时开线。 3、每日发动机首台专检，组员 在小组质量员指导下，进行确 认，扭力合格后予以放行，在 休息时间再由操作者在《发动 机装配首查表》上签字确认， 压缩了首查时间。
大学生精益生产实训报告
一、实训背景随着我国经济的快速发展，制造业在国际竞争中的地位日益重要。
为了提高企业的生产效率、降低成本、提升产品质量，精益生产作为一种先进的管理理念和方法，在我国得到了广泛的应用。
为了使大学生更好地了解和掌握精益生产的相关知识，提高实践能力，我校特组织了大学生精益生产实训。
二、实训目的1. 使学生了解精益生产的起源、发展及在我国的应用现状。
2. 培养学生运用精益生产理念分析和解决实际生产问题的能力。
3. 提高学生的团队协作能力和沟通能力。
4. 增强学生的创新意识和实践能力。
三、实训内容1. 精益生产概述通过学习精益生产的起源、发展、基本理念、核心方法等内容，使学生了解精益生产的全貌。
2. 精益生产工具介绍5S、TPM、看板管理、价值流图等精益生产工具，并讲解其应用方法和技巧。
3. 精益生产案例分析选取典型的精益生产案例，分析企业实施精益生产的过程、成果及经验教训。
4. 精益生产实践操作组织学生进行现场参观、讨论、模拟操作等活动，使学生亲身体验精益生产的实施过程。
四、实训过程1. 理论学习通过课堂讲解、案例分析等方式，使学生掌握精益生产的基本知识和方法。
2. 现场参观组织学生参观企业生产现场，了解企业生产流程、设备布局、人员配置等情况。
3. 模拟操作通过模拟操作，使学生掌握5S、TPM、看板管理等精益生产工具的应用方法。
4. 团队讨论分组进行讨论，分析案例，提出解决方案，培养学生的团队协作能力和沟通能力。
5. 实践操作组织学生进行现场实践操作，将所学知识应用于实际工作中。
五、实训成果1. 学生对精益生产有了更深入的了解，掌握了精益生产的基本知识和方法。
2. 学生的团队协作能力和沟通能力得到提高。
3. 学生的创新意识和实践能力得到增强。
4. 学生的职业素养得到提升。
六、实训总结本次大学生精益生产实训取得了圆满成功，达到了预期目标。
通过实训，学生不仅掌握了精益生产的相关知识，还提高了实践能力和团队协作能力。
精益生产情况汇报
精益生产情况汇报
尊敬的领导：
我通过对公司精益生产情况的调研和分析，向您汇报最新的情况。
自从我们实施了精益生产理念以来，公司的生产效率和质量得到了显著的提升，同时也为公司节约了大量的成本。
以下是我对公司精益生产情况的详细汇报：
首先，我们在生产流程中实施了精益生产的各项措施，包括价值流分析、5S
现场管理、设备保养管理等。
通过这些措施的实施，我们成功地减少了生产过程中的浪费，提高了生产效率。
同时，我们也对员工进行了相关培训，使他们更好地理解和贯彻精益生产理念，从而使生产过程更加顺畅和高效。
其次，通过精益生产的实施，我们成功地提高了产品的质量。
我们建立了全员参与的质量管理体系，从而使每一个员工都能够对产品质量负责。
我们还实施了持续改进的机制，及时发现并解决生产过程中的质量问题，确保产品质量稳定可靠。
另外，精益生产还为公司节约了大量的成本。
通过对生产过程的优化和改进，我们成功地降低了生产成本，提高了资源利用效率。
同时，我们也减少了库存和生产周期，使公司的资金周转更加灵活，降低了库存成本和资金占用成本。
总的来说，精益生产的实施为公司带来了巨大的好处。
我们将继续深入推进精益生产，不断提高生产效率和产品质量，为公司的可持续发展做出更大的贡献。
希望领导能够对我们的工作给予肯定和支持，同时也期待领导能够提出宝贵的意见和建议，帮助我们进一步完善精益生产工作。
谢谢！
此致。
敬礼。
精益生产总结报告（2篇）
精益生产总结报告精益从心开始____月____日、____日在海尔国际培训中心参加了公司____年度的关于精益生产班组长的培训工作，此次培训由艾波瑞公司高级讲师王____师授课，从进入培训教室开始的签到、分组、手机的存放以及水杯的放置等，虽然都是一些细小的环节，但是却体现出了精益生产并不遥远、也不是遥不可及，而是在我们每一个人的身边，体现出精益从心开始、精益从身边做起。
培训的内容主要有《现场精益生产班组长的七大任务》、《管理技法》等。
在《现场精益生产班组长的七大任务》的培训中，首先要将安全管理作为精益生产的第一任务来抓，通过引用丰田佑二的名言：安全的作业是作业的第一关，让我们好好的通过这一关吧。
可以看出安全工作作为所有工作实施的基础，重点工作将加大对人的安全意识和不安全行为的教育，必须要加大对安全工作的检查和监督，我们要有宁可一天不挣钱，但是不能出事故，因为____%的事故是源于疏忽和对规则的破坏，首先要将由人的因素引起的安全事故排除。
彻底的实施班组的“5s”活动和现场安全目视化改善活动，“5s”活动目前只是对现场进行“整理”、“整顿”，后期要在“整理”、“整顿”的基础上，继续推广“清扫”、“清洁”工作；对于危险预知训练内容要进行完善和补充，使其能够发挥真正的作用；并且要逐步实施安全着装管理、安全装置检查和维护等工作。
通过以上工作能够给员工创造一个安全的工作环境。
品质管理，作为企业必须要生产出满足顾客要求的产品，要建立“不合格品自发控制在工序内部”的质量保证基础。
所有质量问题要通过自检和互检的工作来消除掉，做到“不制造、不接受、不传递”不合格品，使所有员工参与到质量管理工作中，要认识到全面质量管理的核心是：质量是全公司关心的事情。
在质量管理工作中采用“a3报告书”、雷达图等有效地手段和措施来保证产品质量。
成本管理是最大限度的挖掘降低成本的潜力和最少的成本投入实现最大的效益化以降低成本。
成本管理的主要内容有：消除不良品、提高生产效率、降低库存、减少故障停机时间等，通过精益生产的学习深刻理解造成成本上升最大原因就是浪费，包括动作浪费、等待浪费、搬运的浪费等等。
精益生产情况汇报
精益生产情况汇报
近期，我公司在精益生产方面取得了一些显著的进展，我将在本次汇报中向大家介绍一下。
首先，我们在生产流程优化方面取得了一定的成果。
通过对生产线进行重新布局和工艺流程的优化，我们成功地减少了生产过程中的浪费，提高了生产效率。
同时，我们还引入了一些先进的生产设备和技术，进一步提升了生产线的整体效能。
其次，我们在质量管理方面也取得了一些成绩。
我们加强了对原材料和半成品的检验，严格控制了产品的质量，大大减少了次品率。
我们还建立了完善的质量反馈机制，及时发现并解决了一些潜在的质量问题，提高了产品的合格率和客户满意度。
此外，我们在人力资源管理方面也进行了一些创新。
我们注重员工的技能培训和岗位轮岗，提高了员工的综合素质和工作技能。
我们还采取了一些激励措施，激发了员工的工作积极性和创造性，为企业的发展注入了新的活力。
最后，我们在供应链管理方面也进行了一些改进。
我们与一些优质供应商建立了长期稳定的合作关系，优化了供应链的整体效率。
我们还加强了对供应商的管理和监督，保证了原材料的供应稳定和质量可控。
总的来说，我们在精益生产方面取得了一些阶段性的成果，但也面临着一些挑战和问题。
下一步，我们将继续加大精益生产的力度，不断优化生产流程，提高产品质量，提升员工素质，完善供应链管理，努力实现企业的可持续发展。
希望各位领导和同事们能够给予更多的支持和帮助，共同推动公司的发展和进步。
谢谢大家！。
精益生产报告(合集3篇)
精益生产报告第1篇一、实习目的：生产实习是教学与生产实际相结合的重要实践性教学环节。
在生产实习过程中，学校也以培养学生观察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法为目标。
培养我们的团结合作精神，牢固树立我们的群体意识，即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度地发挥作用。
通过这次生产实习，使我在生产实际中学习到了钢结构工艺知识、钢结构的制造过程知识及在学校无法学到的实践知识。
在向工人学习时，培养了我们艰苦朴素的优良作风。
在生产实践中体会到了严格地遵守纪律、统一组织及协调一致是现代化大生产的需要，也是我们当代大学生所必须的，从而近一步的提高了我们的组织观念。
通过生产实习，对我们巩固和加深所学理论知识，培养我们的独立工作能力和加强劳动观点起了重要作用。
二、实习任务：1、较全面、综合地了解企业的生产过程和生产技术；较深入、详细地了解企业生产的设备、工艺、产品等相关知识；了解企业的组织管理、企业文化、产品开发与销售等方面的知识和运作过程。
2、在专业比较对口的实习岗位上，努力将所学的理论知识与实际工作密切结合，并能灵活应用，使自己的专业知识、专业技能及工程实践能力均得到一次全面的提升。
3、积累一定的工作经验和社会经验，在职业道德、职业素质、劳动观念、工作能力等方面都有明显的提高，逐步掌握从学生到员工的角色转换，为毕业后的就业打下良好的基础，提高就业竞争力。
三、实习基本要求：1、学生在实习企业必须遵守企业的各种规章制度和相应的劳动纪律，不能无故请假和擅离岗位。
有特殊情况需要请假或改变实习企业的必须征得实习企业和指导教师的同意。
2、学生在实习期间必须严格遵守岗位操作规程和安全管理制度，严防工作责任事故和人身安全事故的发生。
3、必须遵纪守法，模范遵守公民的社会公德，不得从事法律法规、厂纪厂规、校纪校规所不允许的各项活动。
4、努力工作，积极完成实习单位指定的工作任务，虚心学习，主动、诚恳地向工人师傅、工程技术人员及企业管理人员求教，刻苦钻研。
化工车间精益化生产情况汇报【可编辑版】
化工车间精益化生产情况汇报化工车间精益化生产情况汇报化工车间精益化生产情况汇报自推行精益化生产以来，车间环境发生了根本改观，生产流程达到进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取得了显著的成绩。
2016年精液硅量指数合格率达到98.28%，精液AO浓度连续三个月达到115g/L以上，为碳分分解率实现94%的历史性突破和月产超过8万吨历史新高，奠定了坚实的基础；硅渣过滤机产能达到30t/h以上，是设计产能的2倍以上，居铝行业同类型过滤机产能之首；脱硅汽耗控制在1.1t/t-AO以内，居同行业领先水平，成为烧结法氧化铝生产节能降耗的主力军。
现将经验总结汇报如下：一、以消除浪费为重点，以5S管理为手段，全面规范现场管理。
推行精益化生产，现场管理是基础。
2016年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生奠定了良好的基础。
1、以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。
——对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不安全等潜在隐患。
——拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了规范、合理改造。
——对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。
——对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。
——对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。
2、实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理。
——各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。
——各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。
——各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。
清除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。
5S管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。
精益生产总结报告
精益生产总结报告篇一：精益生产示范区经验总结报告十五分厂精益示范区建设工作报告尊敬的各位领导、同志们：大家上午好，今天十分荣幸能在此代表公司精益试点单位与大家分享精益示范区建设成果，下面由我代表单位向在座各位汇报精益生产前期工作开展情况，不到之处请批评指正。
为全面贯彻落实集团公司和公司关于精益生产的总体要求，作为试点单位，在整个推进过程中，我们坚持“立足岗位、人人参与、消除浪费、创造效益”的总体方针和“理论联系实际，学以致用”的原则，边学边干，全力推进精益生产工作并取得阶段性成果。
第一部分前期工作总结一、广泛宣传发动，全面导入精益生产理念。
“精益生产”在我们广大干部职工的思想意识里并不陌生，但是在单位内部全面导入精益生产理念，并利用精益生产工具解决生产过程中的系列问题，实现精益生产示范区建设的总体目标，这是我们面临的一项新课题。
为确保精益生产工作深入开展，我们利用横幅、板报、看板等各种宣传手段广泛开展宣传发动工作，营造浓厚的精益文化氛围，让广大干部职工进一步明确精益生产的任务和目标，并深刻领会精益生产重要意义，实现广大干部职工在意识层面上由被动接受到主动作为的根本性转变。
其次，为使精益生产理念和工具在实际工作中得到充分应用，由班子成员亲自授课，和全体干部职工一起学精益、讲精益，使得精益理念和知识深入人心，并运用于生产的各个环节。
二、结合自身特点，对标查找问题与不足。
谈起精益生产，大家首先想到的就是高效的“丰田模式”,但是我们毕竟不是“丰田”，无论是生产组织模式还是日常管理，我们与之相比有太多的不一样，如果一味的照搬照抄，我们的精益生产无从下手。
为确保精益生产工作有序开展，我们必须立足自身特点，对照标准、对标兄弟企业，找出问题与不足加以改善。
在生产效率方面，存在辅助时间的浪费，无法形成高效的定向物流加工；在产品质量方面，存在品种多、换产频繁的浪费，无法通过标准化作业来控制产品质量；在物流改善和管理方面，存在提前计划、提前投料，在制品积压的浪费，同时导致物流紊乱，搬运频繁；在现场管理方面，因为现场设备布局、计划以及人员素养问题的影响，致使现场管理和5S活动推进困难。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
二、铸二车间设备问题 ◆ 5#线电炉冷却水问题 线电炉冷却水问题 由于水质太差， ★由于水质太差，导致炉体外循环内铜管外皮水垢太 阻碍炉体内循环冷却，使水温过高超标: 多，阻碍炉体内循环冷却，使水温过高超标 (1)形成安全隐患，大修安全隐患小，小修安全隐患大 形成安全隐患， 形成安全隐患 大修安全隐患小， 由于炉体水温太高，有时会导致水管破裂， ，由于炉体水温太高，有时会导致水管破裂，对维修工 人施工时造成很大的伤害，增加工伤费用； 人施工时造成很大的伤害，增加工伤费用； (2)影响生产效率，现在平均每周小修 次，一次大 影响生产效率， 影响生产效率 现在平均每周小修3-4次 约需要一个半小时，大约影响产量70-90件左右，一个月 件左右， 约需要一个半小时，大约影响产量 件左右 大约1120-1440件；使维修费用过高，平均 个月维修一次 大约 件 使维修费用过高，平均2个月维修一次 费用7000多； 费用 多 (3)如果继续使用此水，再坚持 个月可能会导致整个 如果继续使用此水， 如果继续使用此水 再坚持2-3个月可能会导致整个 电炉系统瘫痪，整个炉体外循环内部铜管报废， 电炉系统瘫痪，整个炉体外循环内部铜管报废，其费用 铜管）大约18万左右，（两个炉体感应圈 大约32万 万左右，（两个炉体感应圈） （铜管）大约 万左右，（两个炉体感应圈）大约 万 左右，（磁鄂）大约4500/个，两个炉体 个，总共 万， ，（磁鄂 左右，（磁鄂）大约 个 两个炉体20个 总共9万 其费用累计59万左右 万左右。 其费用累计 万左右。 水质如果解决每年大约节省维修费用15万左右 ★水质如果解决每年大约节省维修费用 万左右
二、பைடு நூலகம்二车间设备问题解决措施
◆解决水质问题 已联系工业软化水厂家， 已联系工业软化水厂家，现订购一台每小时软化水 500L的处理设备试点。费用大约 的处理设备试点。 的处理设备试点 费用大约2000多。 多
二、铸二车间品质改善项目
项目实施记录（设备（工装）改善、 项目实施记录（设备（工装）改善、作业 标准及培训指导书） 标准及培训指导书）
三、铸二车间设备改善项目
铸二车间设备精益项目改善方案及进度一 览表
三、铸二车间设备改善项目
铸二车间项目改善对比
5月份检修改善图片 月份检修改善图片
7月份检修改善图片 月份检修改善图片
一、加工一车间改善后突显问题解决措施
◆固定品种，防止短时间内就换线，造成时间浪费 固定品种，防止短时间内就换线， ◆增加一台（群钻）钻床 增加一台（群钻） ◆增加风扇，解决天气热的问题 增加风扇，
◆修善厂房顶棚，解决漏雨问题 修善厂房顶棚，
二、铸二车间品质改善项目
铸二车间品质精益项目改善方案及进度一 览表
一、加工一车间改善后突显问题原因分析
◆产品换线品种多 钻的群钻， ◆其中两个品种法兰盘加工需18钻的群钻，群钻受限， 其中两个品种法兰盘加工需 钻的群钻 群钻受限， 其钻孔需用摇臂钻来加工，加工时间太长，效率低， 其钻孔需用摇臂钻来加工，加工时间太长，效率低， 在制品积压 ◆天气太热 ◆顶棚漏雨，尤其南区漏雨严重，导致下雨天停产影响效率 顶棚漏雨，尤其南区漏雨严重， ◆产品工艺的缺陷，使法兰盘区域毛刺太大，使加工负担过 产品工艺的缺陷，使法兰盘区域毛刺太大， 大，影响效率
浩信机械有限公司二分厂精益生产
项目报告
浩信精益办 201 27日 2010年7月27日
2002-1-18
浩信二厂精益生产 总体推进计划
一、机加一车间项目改善方案
机加一车间项目改善方案及进度一览表
一、机加一车间
机加一车间布局改善前后一览表
一、加工一车间改善后突显问题
★生产效率没达到预期的目标值 目标值： 改善后现状（ 天）：6.587 目标值：7.722 改善后现状（16天）： 1-6月份现状：6.616 月份现状： 月份现状 ★产品流线距离的缩短，在制品增多，导致员工 产品流线距离的缩短，在制品增多， 工作区域缩小，影响员工的工作积极性； 工作区域缩小，影响员工的工作积极性；使不 安全系数加大。