压铸模具标准

合集下载

压铸模具技术标准

压铸模具技术标准压铸模具技术标准一、衬模1、型芯全部在位并适当固定，型芯与型芯孔间隙在0.02~0.04mm。

2、所有型芯使用最小600号油石轴向抛光并经表面氮化钛处理，粗糙度为0.2。

3、电火花痕迹必须全部抛掉。

4、型腔全部使用最小600号油石抛光，粗糙度为0.2。

5、型腔应倒角或倒圆以保证无尖角或刃形处零件（特殊要求除外）。

6、贵司标识按图纸要求制作。

7、衬模应作真空淬火处理，硬度HRC46±1；并对所有经过热处理的部件逐一进行检查，并出据热处理检验证明。

8、在粗加工及电火花加工后应进行消应力回火，并且在真空淬火后进行至少3次的消应力回火。

9、非回转体型芯必须有定位；10、除特殊规定外，所有的型腔镶件都应至少有30~50mm的封料长度。

11、衬模厚度（不包括型腔）为100，保证在整个模具寿命内无对压铸有影响的变形。

12、动静衬模分型面应闭合紧密，并有足够的封料长度大于80，以防止钻铝及飞边产生。

13、动、静衬模应高出模框表面0.05mm。

二、冷却系统1、模具的冷却系统按客户提供的初始方案设计。

2、?12以上型芯都应有点水冷却系统。

3、点冷却结构按渝江提供的图纸制作，各部分水管必须在位，水管螺纹为NPT1/4=18。

4、水管可自由拆卸。

5、所有水管及水管孔都应根据要求标识“IN”或“OUT”。

6、所有水管及水管孔之间单面间隙应至少1mm（特殊情况除外）。

7、水管和油管经过压力测试（0.5Mpa以上）,管路通畅，无泄漏。

8、浇口套和分流锥应设有冷却系统。

9、管路和接头尽可能的情况下不要影响模具安装和拆卸。

10、使用集中进水和集中出水，并在各分支管路设有阀门，集中进水集束放在操作者侧，集中出水集束放在操作者对侧，与设备接口使用NPT3/4-14管螺纹，并提供4对标准快换接头。

二、浇注和排溢系统1、要求根据压铸机设计使用一体化压室。

2、浇注系统应具有面积逐渐减小的特证。

3、浇道应至少用400#的油石抛光，并具有5。

压铸模具技术标准及要求

压铸模具制造过程执行标准及要求1文档:此标准及技术要求适用于模具制造商,对压铸模具制造,结构,及标准.1.1在模具制造完成后,技术部门应提供模具试样书,模具组装图,模具零件图五份及软盘一份(模具备份).2.模具制造:2.1全部模腔,使用600号油石抛光,全部模腔表面粗糙度0.2以上.2.2:全部模腔应倒角或倒角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外).2.3点火花加工痕迹不须全部抛掉.2.4:全部模芯使用最小600号油石沿轴向抛光并经表面氮化处理硬度HRC44-46,氮化处理深度0.1㎜以上.2.5全部模芯位置度按图纸要求,模芯和模芯空间隙0～0．02㎜。

2.7：出特殊要求外,所有的型腔镶块都应至少有100㎜的封料长度或以设计图纸为准.2.8:侧抽芯与模腔配合精密,防止毛刺及飞边产生.2.9:模具分型面应配合紧密,合模机上红粉配合,结合部分应大于60%以上动模和定模的平行度应不大于0.05/200㎜.2.10:动模和定模大镶块应高于模框架0.05～0.1根据模具检查标准确定.2.11:各模板的边缘应倒角3×45°安装表面光洁平整不应有的螺钉,销钉,毛刺,和磕碰伤等痕迹.螺钉凹下部分应封堵.2.12:模具厚度符合压铸机设计要求,定模应大于80㎜以上,动模100㎜以上. 2.13:所有滑动及动做部分要求,在正常压铸模温下正常工作,应灵活平稳,配合间隙良好.2.14:除特殊需要外,模具上不许有焊接.2.15:模具主装验收合格后分型面及动做部分应涂抹防锈油.浇口套应用干净棉丝封堵.3.模具绘图:3.1:模具图纸设计后应需要客户确定后生产.3.2三维及二维模具设计图纸需经研讨,确认,批准后进行投入生产.主要内容如下:模具结构设计确认:浇排系统,顶出机构,冷却水位置,滑块等.设计图纸及尺寸确认:压铸机和模具相关性确认.模具制造计划安排确认.提出修改工作计划,修正书等.模具各接口规格.客户标准及要求确认.客户向我提供的企业标识的制作及位置和尺寸确认.4．模具材料：4．1：对客户要供应商提供材料化学分析报告，热处理，表面处理等相关检查报告及相关文件。

压铸模具标准

压铸模具标准压铸模具是用于生产各种金属零件的重要工具，其质量直接影响到产品的成型质量和生产效率。

因此，制定和执行严格的压铸模具标准是非常必要的。

本文将从材料、设计、加工、检测等方面介绍压铸模具的标准要求。

首先，对于压铸模具的材料要求。

模具的材料应具有足够的硬度、强度和耐磨性，以保证模具在长期使用过程中不会出现变形或损坏。

同时，模具的材料还要具有良好的耐热性和导热性，以确保在高温高压条件下仍能保持稳定的形状和性能。

此外，模具的材料还要具有良好的耐腐蚀性，以保证产品的表面质量。

其次，对于压铸模具的设计要求。

模具的设计应符合产品的形状和尺寸要求，保证产品的成型精度和表面光洁度。

模具的结构应合理，便于安装和拆卸，并且要考虑到模具在使用过程中的热胀冷缩和应力分布情况，以避免模具的裂纹和变形。

此外，模具的设计还要考虑到产品的冷却和排气系统，以确保产品在成型过程中不会出现气孔和缩松等缺陷。

再次，对于压铸模具的加工要求。

模具的加工精度要求高，尤其是对于模具的芯部和腔部，其加工精度和表面粗糙度都会直接影响到产品的质量。

因此，模具的加工过程需要采用先进的加工设备和工艺，以保证模具的尺寸和形状精度。

同时，模具的表面还需要进行表面处理，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。

最后，对于压铸模具的检测要求。

模具在使用过程中需要进行定期的检测和维护，以确保其性能和精度。

模具的检测主要包括外观检查、尺寸检测、材料分析和磨损分析等内容，以发现模具的损坏和磨损情况，并及时进行修复和更换。

总之，严格执行压铸模具标准对于保证产品质量、提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。

只有在材料、设计、加工和检测等方面都符合标准要求，才能保证模具在长期使用过程中保持稳定的性能和精度。

因此，压铸模具的标准化工作还需要在各个环节上加强，以逐步提高国内压铸模具的质量水平。

压铸模具标准

压铸模具标准压铸模具是用于生产铝合金、镁合金、锌合金等金属零件的重要工具，其质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。

为了确保压铸模具的质量和生产效率，制定了一系列的压铸模具标准，以规范和指导压铸模具的设计、制造和使用。

本文将对压铸模具标准进行详细介绍，希望能够为压铸模具的相关人员提供参考和指导。

首先，压铸模具的标准主要包括设计标准、制造标准和使用标准。

在设计标准方面，要求模具设计应符合产品的结构和工艺要求，保证产品的尺寸精度和表面质量。

在制造标准方面，要求模具的材料应符合相关标准，制造工艺应符合相关要求，保证模具的强度和耐磨性。

在使用标准方面，要求使用人员应按照相关规定正确使用模具，定期检查和维护模具，延长模具的使用寿命。

其次，压铸模具的标准还包括了一些具体的要求，如模具的结构、材料、热处理、表面处理等方面的要求。

模具的结构应合理，易于加工和维护，同时要考虑产品的成型要求和生产效率。

模具的材料应选择适当的合金钢或耐磨合金，以保证模具的强度和耐磨性。

模具的热处理应符合相关标准，以保证模具的硬度和耐磨性。

模具的表面处理应采用合适的工艺，以保证产品的表面质量和模具的耐蚀性。

最后，压铸模具的标准还包括了一些检验和测试的要求，如模具的出厂检验、使用前检验、定期检验等。

模具的出厂检验应包括模具的尺寸检验、材料检验、热处理检验等，以保证模具的质量。

使用前检验应包括模具的装配检验、润滑检验、保养检验等，以保证模具的正常使用。

定期检验应包括模具的尺寸检验、磨损检验、裂纹检验等，以保证模具的使用寿命。

总之，压铸模具标准是保证压铸模具质量和生产效率的重要依据，对压铸模具的设计、制造和使用都有着重要的指导作用。

压铸模具的相关人员应严格按照相关标准执行，以保证产品质量和生产效率，推动压铸模具行业的健康发展。

希望本文所介绍的压铸模具标准能够为相关人员提供参考和指导，推动我国压铸模具行业的发展。

压铸模具制造标准

压铸模具制造标准为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准一、总体要求：1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作3、组立组要按总装图要求组合模具及配模4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。

质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。

5、所有零件热处理按图纸要求操作、6、所有零件表面处理按图纸要求操作7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。

二、模芯、滑块1、材材为H13或DIEVR2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。

淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内，4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下：长度宽度300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。

300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。

500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。

800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。

5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用分段加工）。

CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。

6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。

反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。

压铸模具标准

压铸模具标准压铸模具是用于生产铝合金、镁合金、锌合金等金属零件的重要工具。

它的质量直接影响到产品的精度、表面质量和生产效率。

因此，制定和遵守严格的压铸模具标准对于保证产品质量和生产效率至关重要。

首先，压铸模具的材料选择是至关重要的。

优质的材料能够保证模具的使用寿命和稳定性。

一般来说，压铸模具的材料应具有高强度、高硬度、良好的热稳定性和热疲劳性能。

常用的材料包括工具钢、热作钢和硬质合金等。

选择合适的材料可以有效提高模具的使用寿命和稳定性。

其次，压铸模具的设计和加工也是非常重要的。

模具的设计应考虑到产品的结构特点、生产工艺和模具的使用寿命等因素。

合理的结构设计和加工工艺能够保证产品的精度和表面质量。

在加工过程中，需要严格控制模具的尺寸和表面粗糙度，确保产品的质量和一致性。

另外，压铸模具的使用和维护也是至关重要的。

在使用过程中，需要严格按照操作规程进行操作，避免因操作不当导致模具的损坏。

同时，定期对模具进行维护和保养，及时发现并解决问题，可以有效延长模具的使用寿命。

最后，压铸模具的质量检测和控制也是非常重要的。

通过对模具的材料、尺寸、表面粗糙度等进行全面的检测和控制，可以保证产品的质量和一致性。

同时，建立健全的质量管理体系，对模具的质量进行全面的控制和管理，可以有效提高产品的质量和生产效率。

总之，严格遵守压铸模具标准，选择优质的材料，合理设计和加工模具，严格使用和维护模具，以及严格质量检测和控制，可以有效提高产品的质量和生产效率，为企业的发展和竞争力提供有力支持。

希望各压铸模具制造企业能够重视压铸模具标准，不断提高模具的质量和性能，为行业的发展做出贡献。

压铸模国标

压铸模具国家标准（GB/T 8847 2003、GB/T 8844 2003）压铸模标准（国标2003）一、压铸模术语 GB/T 8847 20031 范围本标准界定了有关压铸模的常用术语。

本标准适用于压铸模常用术语的理解和使用。

2 一般术语2.1 压力铸造 die casting将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却凝固成型的铸造方法。

2.2 压铸模 die-casting die压力铸造成型工艺中，用以成型铸件所使用的模具。

2.3 定模 fixed die固定在压铸机定模安装板上的模具部分。

2.4 动模 moving die随压铸机动模安装板开合移动的模具部分。

2.5 型腔 cavity模具闭合后用以充填熔融合金，成型铸件的空腔。

2.6 分型面 parting line模具上为取出铸件和浇注系统凝料可分离的接触表面。

2.7 投影面积 proieot area模具型腔、浇注系统及溢流系统在垂直于锁模力方向上投影的面积总和。

2.8 收缩率 shrinkage在室温下，模具型腔与铸件的对应线性尺寸之差和模具型腔对应线性尺寸之比。

2.9 锁模力 locking force在充型过程中，为了保证动、定模相互紧密闭合而施加于模具上的力。

2.10 压力中心 pressure centre在平行于锁模力的方向上，熔融合金传递给模具的压力合力的作用点。

2.11 充填速度 filling velocity熔融合金在压力作用下通过内浇口的线速度。

2.12 压射速度 injection speed压射冲头运动的线速度。

2.13 压射比压 injection pressure充型结束时压射冲头作用于熔融合金单位面积上的压力。

2.14 脱模斜度 draft为了使铸件顺利脱模，在模具型腔壁沿脱模或抽拔方向上设计的斜度。

2.15 闭合高度 die shut height模具处于闭合状态下的总高度。

2.16 最大开距 maximum opening daylight压铸机动模、定模安装板之间可分开的最大距离。

压铸模标准

压铸模具制造标准目录一、总体要求：1、按本公司的压铸机尺寸设计外形，防止干涉。

（88T～800T）见附表（1）。

2、吊装孔至少为M30深45的，顶部至少2个，大型模具800T-900T为M42深60mm，，动定模架上要各2个，需设于模具的重心上（每半模），以利于吊装时的安全。

3、模具码模槽，最小30 mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上），到型板高最小30 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。

4、跨距大于150 mm时都应考虑加支撑。

支撑柱直径（或宽）不小于60 mm，尽可能靠近压射变形位。

5、为减小变形，动模架支撑模芯的厚度至少为悬空位宽度的三分之一（大于或等于80mm）。

定模架支撑模芯的厚度大于或等于70mm。

特殊指定除外。

6、分流锥和浇口套按本公司的标准设计。

浇口套与压铸机熔杯联接处尺寸ΦD，ΦD1，L2参照附表（1）。

下图为本公司普通压铸的标准化浇口套：10模具有形状相同或对称的镶件，抽芯等必须设计防呆结构，动定模芯不能设计为正方形。

11模具各部份的尺寸关系，如果没有特殊说明，按以下关系设计。

B1D2 D1FT2T1E1E2P2P1WABBA二、模芯：1、加工后热处理前做去应力处理。

真空淬火热处理硬度：500吨及以上模具为HRC46°-48°，500吨以下模具为HRC48°-50°。

平面分型的，型腔位不深的（例如：电烫斗等）可以做到50°-52°。

精加工后按模具工艺之具体规定再做去应力处理，2、省模和抛光按客户要求的粗糙度和模具出模方向执行。

3、型腔最小圆角R0.5，最小拔模斜度1.5°～2°。

特殊指定的除外。

4、多腔模模芯可以分为两块制造，以利于热处理。

制造配合间隙在0.1mm以内。

350T以下除外。

5、模芯上有镶件必须线割时，必须预先打穿丝孔，当跨距大于200mm时，穿丝孔要做2个。

压铸模具技术标准

压铸模具技术标准一、衬模1、型芯全部在位并适当固定，型芯与型芯孔间隙在0.02~0.04mm。

2、所有型芯使用最小600号油石轴向抛光并经表面氮化钛处理，粗糙度为0.2。

3、电火花痕迹必须全部抛掉。

4、型腔全部使用最小600号油石抛光，粗糙度为0.2。

5、型腔应倒角或倒圆以保证无尖角或刃形处零件（特殊要求除外）。

6、贵司标识按图纸要求制作。

7、衬模应作真空淬火处理，硬度HRC46±1；并对所有经过热处理的部件逐一进行检查，并出据热处理检验证明。

8、在粗加工及电火花加工后应进行消应力回火，并且在真空淬火后进行至少3次的消应力回火。

9、非回转体型芯必须有定位；10、除特殊规定外，所有的型腔镶件都应至少有30~50mm的封料长度。

11、衬模厚度（不包括型腔）为100，保证在整个模具寿命内无对压铸有影响的变形。

12、动静衬模分型面应闭合紧密，并有足够的封料长度大于80，以防止钻铝及飞边产生。

13、动、静衬模应高出模框表面0.05mm。

二、冷却系统1、模具的冷却系统按客户提供的初始方案设计。

2、ø12以上型芯都应有点水冷却系统。

3、点冷却结构按渝江提供的图纸制作，各部分水管必须在位，水管螺纹为NPT1/4=18。

4、水管可自由拆卸。

5、所有水管及水管孔都应根据要求标识“IN”或“OUT”。

6、所有水管及水管孔之间单面间隙应至少1mm（特殊情况除外）。

7、水管和油管经过压力测试（0.5Mpa以上）,管路通畅，无泄漏。

8、浇口套和分流锥应设有冷却系统。

9、管路和接头尽可能的情况下不要影响模具安装和拆卸。

二、浇注和排溢系统1、要求根据压铸机设计使用一体化压室。

2、浇注系统应具有面积逐渐减小的特证。

3、浇道应至少用400#的油石抛光，并具有5。

压铸模具标准

一、适用范围适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。

二、压铸模具技术条件模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC 621.725.22 GB8844外还应做到如下要求：1、零件技术要求1）、模具零件，其材质和热处理硬度符合表1-1的规定。

表1-12)、浇口套及易拉伤部位成形零件经淬火工艺处理后，进行氮化处理，氮化层深度为0.08-0.15，硬度≥600HV.。

3）、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。

4）、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2的规定。

5）、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2的规定。

6）、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致，不得中间增加过渡套。

表1-27）、模具零件不允许裂纹，成形零件表面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。

8）、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按R0.5㎜制造。

型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。

2、总装技术要求！）、合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不得大于0.05㎜（不包括排气槽）。

2）、热态模具的合模间歇不大于0.1㎜。

3）、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3的规定。

4）、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐，允许略高（不得低于），800吨以下压机模具不大于0.05㎜，800吨以上压机模具不大于0.10㎜。

表1-35）套板和各镶块的配合面，在分型面上100㎜内，允许有两处小于0.1㎜的缝隙，但其长度应小于15㎜。

6）滑块运行应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于四分之三，开模后定位应准确、可靠。

8）、模具套板应有足够的刚性和强度，在承受压铸机锁模力和金属液压力下，不发生影响使用的变形。

9）、型腔的反压力中心尽可能接近压铸机合模中心，以免压铸机受力不均，造成合模不严。

10）、导柱伸出长度不得低于型腔最高点。

11）模具所有活动部分，应保证位置准确、动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。

压铸模标准

压铸模具制造标准目录一、总体要求：1、按本公司的压铸机尺寸设计外形，防止干涉。

（88T～800T）见附表（1）。

2、吊装孔至少为M30深45的，顶部至少2个，大型模具800T-900T为M42深60mm，，动定模架上要各2个，需设于模具的重心上（每半模），以利于吊装时的安全。

3、模具码模槽，最小30 mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上），到型板高最小30 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。

4、跨距大于150 mm时都应考虑加支撑。

支撑柱直径（或宽）不小于60 mm，尽可能靠近压射变形位。

5、为减小变形，动模架支撑模芯的厚度至少为悬空位宽度的三分之一（大于或等于80mm）。

定模架支撑模芯的厚度大于或等于70mm。

特殊指定除外。

6、分流锥和浇口套按本公司的标准设计。

浇口套与压铸机熔杯联接处尺寸ΦD，ΦD1，L2参照附表（1）。

下图为本公司普通压铸的标准化浇口套：10模具有形状相同或对称的镶件，抽芯等必须设计防呆结构，动定模芯不能设计为正方形。

11模具各部份的尺寸关系，如果没有特殊说明，按以下关系设计。

B1D2 D1FT2T1E1E2P2P1WABBA二、模芯：1、加工后热处理前做去应力处理。

真空淬火热处理硬度：500吨及以上模具为HRC46°-48°，500吨以下模具为HRC48°-50°。

平面分型的，型腔位不深的（例如：电烫斗等）可以做到50°-52°。

精加工后按模具工艺之具体规定再做去应力处理，2、省模和抛光按客户要求的粗糙度和模具出模方向执行。

3、型腔最小圆角R0.5，最小拔模斜度1.5°～2°。

特殊指定的除外。

4、多腔模模芯可以分为两块制造，以利于热处理。

制造配合间隙在0.1mm以内。

350T以下除外。

5、模芯上有镶件必须线割时，必须预先打穿丝孔，当跨距大于200mm时，穿丝孔要做2个。

压铸模具设计规范，总结了好多天的精品资料

压铸模具设计规范，总结了好多天的精品资料模具设计规范一．模仁的设计1. 模仁最低面处厚度不小于35mm,产品边距模仁边不小于45mm,如制件较大时应相应相应加大。

（具体见附表一和附表二）2. 模仁上如有高的筋或凹槽时,为了制造与维修的方便,应尽可能将模仁做成镶嵌式.3. 为保证顺利脱模,产品内表面就尽可能置于动模,如无明显内表面,应将产品大部分表面置于动模.4. 模仁硬度规定为：HRC:48±1º。

附表一附表二二．模框的设计1. 为防止重复顶出在顶板上形成凹坑,顶板的硬度需保持在HRC48左右.2. 为防止顶板变形以及模架强度，要求每套模架底部加一块底板及支撑柱(EGP)，针板导柱(EGP),限位柱(STB) (如下图)喜欢的话关注小编哦3. 顶出限位时需加上限位块，以保护顶针,动模四个角上需做撬模槽(撬模槽深度为8mm)，以及动定模框需做四个撬模孔(∮20-30mm 通孔)，以方便拆模。

4. 导柱孔的位置应三个相同,其余一个特别向内1~2mm,以防止模具装配时,动定模方向倒置.5. 为方便安装,模具四侧均应开设吊环螺纹孔,同时需考虑平衡问题. 螺纹孔使用M20、M24、M30、M36等规格(需要考虑模具总重量)6. 150吨以下(含150吨)锁模槽尺寸为25*25，150吨以上锁模槽尺寸为30*30.7. 模架材质要求为：AB板材质为S50C，顶出板材质为P20，硬度要求为HRC28º，回位销、导柱导套材质为模架厂标准材质。

8. 模框侧边强度设计及导柱导套，回位梢规范（见附表三）附表三三．滑块的设计1. 滑块的材质应保证一定的强度与硬度(HRC:48±1º),滑块底部需加耐磨板，压条，背部耐磨块。

（附图）喜欢的话关注小编哦2. 为防止承受压力而产生变形，滑块锁紧块要保证足够的强度(HRC:48±1º)。

3. 滑块与抽芯在开模方向上需完全定位。

压铸模国标

压铸模具国家标准（GB/T 8847 2003、GB/T 8844 2003）压铸模标准（国标2003）一、压铸模术语 GB/T 8847 20031 范围本标准界定了有关压铸模的常用术语。

本标准适用于压铸模常用术语的理解和使用。

2 一般术语2.1 压力铸造 die casting将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却凝固成型的铸造方法。

2.2 压铸模 die-casting die压力铸造成型工艺中，用以成型铸件所使用的模具。

2.3 定模 fixed die固定在压铸机定模安装板上的模具部分。

2.4 动模 moving die随压铸机动模安装板开合移动的模具部分。

2.5 型腔 cavity模具闭合后用以充填熔融合金，成型铸件的空腔。

2.6 分型面 parting line模具上为取出铸件和浇注系统凝料可分离的接触表面。

2.7 投影面积 proieot area模具型腔、浇注系统及溢流系统在垂直于锁模力方向上投影的面积总和。

2.8 收缩率 shrinkage在室温下，模具型腔与铸件的对应线性尺寸之差和模具型腔对应线性尺寸之比。

2.9 锁模力 locking force在充型过程中，为了保证动、定模相互紧密闭合而施加于模具上的力。

2.10 压力中心 pressure centre在平行于锁模力的方向上，熔融合金传递给模具的压力合力的作用点。

2.11 充填速度 filling velocity熔融合金在压力作用下通过内浇口的线速度。

2.12 压射速度 injection speed压射冲头运动的线速度。

2.13 压射比压 injection pressure充型结束时压射冲头作用于熔融合金单位面积上的压力。

2.14 脱模斜度 draft为了使铸件顺利脱模，在模具型腔壁沿脱模或抽拔方向上设计的斜度。

2.15 闭合高度 die shut height模具处于闭合状态下的总高度。

2.16 最大开距 maximum opening daylight压铸机动模、定模安装板之间可分开的最大距离。

压铸模具验收标准

压铸模具验收标准(修订版)一.制定标准的目的1.减少因模具原因造成的停机,停产,提高劳动生产率,降低制造成本。

2.促进模具制造厂家提高模具制造水平和质量,降低其售后服务成本。

3.供模具厂向我公司报价时参考。

二.制定依据1.我公司长期生产实践中总结的经验。

2.对模具失效原因统计的数据。

3.国家相关标准。

三.标准条款1.衬模(1)动静衬模精定位配合面研配后,其着色面积不小于总配合面的75%,着色点要分布均匀。

(2)材料按模具定货合同中规定条款执行。

硬度如无另行规定,则按HRC42~48 执行。

(3)衬模高出模框高度:a.630t以下压铸机使用模具(含630t)0.20~0.25mmb.630t以上压铸机模具0.25~0.35mmc.满足上述条件前提是衬模装配模框后,其底面应与模框对应配合面全接触。

(4)衬模顶杆孔配合段长度L及孔径:a.Ф6以下顶杆(含Ф6)L ≧20mmb.Ф8~Ф12(含Ф12)L = 30~35mmc.Ф12以上L ≧50mm(5)配合段孔径精度:H7(6) 衬模封铝面长度La. 630t(含630t)以下L ≧55mmb. 630t~1600t L ≧80mmc. 2000t(含2000t)以上L ≧120mm(7) 衬模分型面研配精度分型面研配后任一30*30mm区域内,至少有一点接触2.模框(1) 硬度: HRC28~35(2) 要留有拆除衬模用工艺孔,孔径为:a. 630t(含630t)以下模具φ20~φ30mmb.900t φ30~φ40mmc.1600t(含1600t)以上≧φ50mm3.成型滑块材料和硬度同衬模.4.压板,滑板,导板(1) 材料: T10/H13(2) 硬度: T10 HRC50~55, H13 HRC46-48(3) 采用H13钢时,热处理为:整体淬火+表面氮化5. 滑块座(1) 材料: H13(2) 硬度: HRC40~44(3) 滑块座长度尺寸至少是宽度的1.5倍。

压铸模具表面粗糙度标准

压铸模具表面粗糙度标准一、模具型腔表面粗糙度压铸模具型腔是压铸件成型的内表面，其粗糙度要求通常为Ra0.4~Ra0.8μm。

对于高精度压铸件，其粗糙度要求更低，例如Ra0.2μm或更低。

二、模具型芯表面粗糙度模具型芯是压铸模型腔的凸出部分，与压铸件接触，其粗糙度要求与型腔相同，即Ra0.4~Ra0.8μm。

对于需要拔模的型芯，其粗糙度要求较低，通常为Ra1.6μm。

三、模具滑块表面粗糙度模具滑块是与模具导轨接触的表面，要求平滑、耐磨。

其粗糙度要求为Ra0.8~Ra1.6μm。

四、模具顶杆表面粗糙度模具顶杆是用于顶出压铸件的圆柱形杆，其表面粗糙度要求为Ra1.6~Ra3.2μm。

对于高精度压铸件，其粗糙度要求较低，例如Ra0.8μm或更低。

五、模具浇口表面粗糙度模具浇口是熔融金属流入型腔的入口，其表面粗糙度要求较低，通常为Ra3.2~Ra6.3μm。

对于小浇口，其粗糙度要求更低，例如Ra1.6μm或更低。

六、模具溢流槽表面粗糙度模具溢流槽是收集多余的熔融金属的通道，其表面粗糙度要求为Ra3.2~Ra6.3μm。

对于小溢流槽，其粗糙度要求更低，例如Ra1.6μm或更低。

七、模具排气槽表面粗糙度模具排气槽是排出型腔内空气的通道，其表面粗糙度要求较高，通常为Ra12.5~Ra25μm。

对于需要快速排气的模具，其粗糙度要求更高。

八、模具冷却水道表面粗糙度模具冷却水道是用于冷却模具的通道，其表面粗糙度要求较低，通常为Ra12.5~Ra25μm。

对于大直径的水道，其粗糙度要求更低，例如Ra6.3μm或更低。

九、模具镶拼结合面表面粗糙度模具镶拼结合面是模具各个零件拼接的表面，要求平滑、牢固。

其表面粗糙度要求为Ra6.3~Ra12.5μm。

对于高精度压铸件，其粗糙度要求较低，例如Ra3.2μm或更低。

十、模具型腔组合拉触面表面粗糙度：此触面是为方便拆卸而设定的拉杆和上型芯拉杆组装与卸除方便而设定的拉触面，在不影响使用的前提下尽可能降低其表面粗糙度以减小上下型芯在装配和拆卸时的摩擦阻力。

压铸模具技术条件

1 目的：规范公司模具设计、制造的技术、质量标准，在顾客没有特殊要求的情况下，作为公司模具制造、验收的准则。

2 适用范围：适用于公司制造的铝、镁、锌压铸模具的设计、制造、验收、运输过程。

3 引用标准：GB/T8844-2003 压铸模具技术要求GB/T1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度公差GB/T1184-1996 形状公差和位置公差未注公差值GB/T197-1981 普通螺纹公差与配合4 技术要求4.1压铸模材料、热处理技术要求压铸模零件选用的材料、热处理技术要求：应符合表1。

表1：压铸模零件常用材料及热处理要求4.2压铸模几何尺寸技术要求4.2.1 成型部位未注公差的极限偏差：应符合表2要求4.2.2 成型部位转接圆弧未注公差的极限偏差：应符合表3要求4.2.3成型部位未注角度和锥度公差：应符合表4要求（注：锥度公差按锥体母线长度决定，角度公差按角度短边长度决定）4.2.4非成型部位未注公差的极限偏差：应符合表5要求表5：非成型部位未注公差 mm4.2.5螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差：应符合表6要求表6：螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差mm4.2.6模具零件图中螺纹的基本尺寸：应符合表7要求表7：螺纹的基本尺寸mm4.2.7压铸模模具零件的配合类别和精度等级：应符合表8、表9要求表8：模具零件的配合类别和精度等级表9：极限公差表μm4.3.1成型部位未注脱模斜度时，形成铸件内侧壁的脱模斜度：应不大于表10的规定值（外侧壁的脱模斜度不大于表5规定值的1/2）表10：成型部位未注脱模斜度4.3.2圆模芯的脱模斜度：应不大于表11的规定值表11：圆模芯脱模斜度4.3.3文字符号的脱模斜度：10°-15°。

4.4 压铸模形位公差技术要求4.4.1模具结构零件和有配合关系结构的形位公差：应符合表12、表13、表14的要求表12：模具结构零件的形位公差表14：形位公差数值表4.4.2 模具零件图中未注形位公差：应符合表15要求压铸模零件表面粗糙度：应符合表16的要求表16：压铸模零件工作部位表面粗糙度4.6 压铸模其他技术要求4.6.1成型部位未注明圆角：R0.5，非工作部位棱边应倒角，型面与分型面或与型芯、推杆等相配合的交接边缘不允许倒角或倒圆。

压铸模具标准

压铸模具标准压铸模具是用于生产各种金属零件的重要工具，其质量和精度直接影响到压铸件的成型质量和生产效率。

为了保证压铸模具的质量和使用效果，制定了一系列的压铸模具标准，以规范和指导压铸模具的设计、制造和使用。

本文将就压铸模具标准进行详细介绍。

首先，关于压铸模具的材料标准。

压铸模具的材料应具有良好的耐磨性、热稳定性和热疲劳性能，常用的材料有优质合金工具钢、耐热合金钢等。

材料应符合国家标准或行业标准的要求，具有一定的强度和韧性，能够满足压铸过程中的高温、高压等工作环境要求。

其次，压铸模具的设计标准。

压铸模具的设计应符合产品的要求，保证压铸件的尺寸精度和表面质量。

设计时应考虑到模具的冷却系统、浇注系统、顶出机构等，以保证压铸过程中的顺利进行。

同时，还应考虑模具的易于加工性和维修性，以提高模具的使用寿命和降低生产成本。

第三，压铸模具的加工和制造标准。

在模具的加工和制造过程中，需要严格按照设计要求进行，保证模具的尺寸精度和表面质量。

加工工艺应符合国家标准或行业标准，采用先进的加工设备和工艺，确保模具的精度和质量。

另外，还应对模具进行热处理和表面处理，以提高模具的硬度和耐磨性。

最后，压铸模具的使用和维护标准。

在使用过程中，需要严格按照模具的使用说明进行操作，避免因操作不当而导致模具损坏。

同时，还需要定期对模具进行检查和维护，保持模具的良好状态，延长模具的使用寿命。

在模具出现故障时，需要及时进行维修和更换，避免因模具损坏而影响生产进度和产品质量。

综上所述，压铸模具标准涵盖了材料、设计、加工制造、使用维护等方面的要求，对于保证压铸模具的质量和使用效果具有重要意义。

只有严格按照标准要求进行，才能保证压铸模具的质量和稳定性，提高压铸件的生产效率和产品质量。

希望压铸模具制造企业能够重视压铸模具标准，不断提升自身的制造水平和技术能力，为压铸行业的发展做出更大的贡献。

压铸模检验标准

4.牙型如没另行要求则做PT牙
生产厂家: 驗收標準驗收項目驗收內容
验收日期: 驗收標準
1.水路足夠冷卻產品,浇口套和分流锥要单独泠却 2.水道之间间距为40MM左右，水道距型腔不小于 20MM，距顶针螺丝为10MM 3.水嘴直接接到模仁上,不可用防水圈. 4：冷却水道应通畅，不应有渗漏现象，进口和
模具外觀&結構&材質
1.模具尺寸满足模具生产安全及压铸机规格、符合设计图纸.
1.重量适合所要求的压铸机规格铝合金10~20萬模锌30萬模其他要求 HRC46～48 HRC48～52 要有材料及热处理 HRC46～48 HRC48～52 证明九.滑塊系統 LKM标准其它标准
要满足高温下运作顺畅
三.其它
4.模具保养
新模在批量生产6000-10000模后须进行一次去应力回火处理，以后每批量生產10000-20000模须进行一次.
1.行位动作效果 2.钢料 3.料槽 4.孔位
H13类热作钢(2344,8407,SKD61),不允许有补焊情况. 1.满足产品质量要求。 2.符合相应压铸机参数要求。
成型產品
1.尺寸（FAI/CPK) 一.產品結構 2.后加工结构 3.产品边角 1.冷紋或波纹 2.邊緣毛邊片 3.裂痕 4.氣孔或缩孔 5.脱皮 6.积碳 7.粘模 8.格控制好热处理工序，进行3次回火处理
1.側式进胶 2.澆口截面积大小七.澆注系统 3.是否为分流锥 4.是否为直浇口套
1.产品上的细长孔出模 2.分型面要求三.其它回火和热处理 3.排氣垃圾包
渣包要足够多，流道末端也应该有渣包,排气避免直通槽以免伤人.
抛光后FAIpassed& CPK>1.67 模具上不做的后加工结构开模前须知会产品上不要有利角，尽量满足凸起部分R1，凹下部分R2 符合客戶允收標準或抛光后没有便于打磨加工不允許或抛光后没有不允許不允許，抛光后没有且满足强度要求不允許，模具需定期进行去积碳处理不允許不允許产品上小于直径2.5的细长孔模具上如不加工，而采用后机械加工方式，需先经SQCC确定，且模具上需加工定位孔分型面上尽量不要有凹坑，框/孔边不要做倒角，AB板间隙做到0.1MM