精益现场管理模式
精益生产的现场管理
精益生产的现场管理是将管理者的领导力、现场目视化管理、标准化作业、问题解决和沟通等6方面进行有机结合，实现现场管理的高效率和有效性。
1、现场的6S和目视化管理是现场管理的基础。
6S是整理、整顿、清扫、清洁和素养、安全。
简单的说就是要保持现场有序，现场只有有用的物品并且放在最佳的位置，现场干净整洁，员工有好的习惯。
目视化管理是将重要的信息显现化，让问题和异常一目了然；同时要对问题和异常进行管理。
2、标准化作业对质量和产量提供的保证。
通过标准化作业，建立起最佳的操作方法，使得操作更加有效，同时减少差异；标准化操作也为持续改进提供的前提。
精益生产主要创始人大野耐一说：“没有标准化就没有改进”。
3、生产中难免会出现异常和问题。
解决问题要有效，否则问题还会反复发生。
解决问题的工具很多，比如等；通过结构化的问题解决流程，将问题从根源上解决，避免问题再次发生。
可以建立起跨部门的问题解决小组来解决问题，同时定义问题升级机制，让管理层参与。
4、要和员工建立起畅通的沟通途径。
比如，班前会议上让员工发言，建立合理化建立制度，创造管理层和员工沟通的机会。
让员工有机会展示自己的想法和才能，同时也更加理解管理层的目标和期望。
5、所有这些都离不开现场管理者的领导力。
管理者要多去生产
现场，了解员工的想法、问题，无论是解决问题还是进行改善，都从现场的实际出发。
管理者要有现地现物现实的三现精神。
另外，现场管理要注重业绩管理，包括交付、效率、质量、报废、安全等；要把这些指标和员工的日常活动的每个操作细节的关系进行梳理。
精益生产现场管理
精益生产现场管理按精益生产方式的要求，生产现场管理必须合理地组织现场的各种生产要素，做到人流、物流运转有序，信息流及时准确，使生产现场始终处于正常、有序、可控的状态。
具体地讲，生产上精心组织，管理上精雕细刻，工艺上精益求精，成本上精打细算，操作上精耕细作，精神上精诚团结。
1、生产上精心组织。
本着精简、合理、优化、高效的原则，核定生产现场岗位的定员定编。
实行岗位优化组合、人员竞争上岗，把人力消耗和人工成本降到最低点。
加强对生产现场的规范管理，优化生产现场，对不利于生产的有效运行、影响生产现场整体形象的现场问题，比如脏乱差和跑冒滴漏现象，下大力气治理整改，为安全、稳定、有效生产，创造良好的现场环境。
2、管理上精雕细刻。
按照精益生产方式的要求，企业现场管理的目标是达到“八个零”，即合理定置物品，工作需用时寻找时间为零；合理布局生产现场，物流走向损耗为零；合理安排生产，产品浪费及库存积压为零；严格工艺纪律和工艺操作规程，操作失误和产品质量不合格现象为零；加强现场巡检和设备维护保养，装置跑冒滴漏现象为零；准确及时填写各种现场原始记录，规范现场各类信息标识，装置系统程控仪表、电讯、计算机保持有效运转，信息显示、传递误差现象为零；严格安全生产规程和安全生产责任制，安全隐患、事故为零；不断提高现场人员的职业素养，形成良好的职业道德风气，现场人员不良行为为零。
3、工艺上精益求精。
随着市场经济的不断发展，卖方市场向买方市场的转变，企业面临着市场的严峻挑战。
一切为了用户，一切满足用户，始终是企业的生产经营宗旨。
鉴于目前用户对产品的工艺要求越来越严格，也越来越挑剔，为了满足不同层次的用户需要，企业有必要制订一系列优化生产工艺方案，不断改进产品工艺配方，增强产品的竞争能力。
4、成本上精打细算。
生产现场的成本管理，主要是以班组经济核算为主。
现场成本核算内容包括生产成果和生产消耗两个方面，具体经济指标有产量、质量、设备利用率、原材料、动力、能耗、工时利用、安全生产指标等。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
精益生产之现场管理
精益生产之现场管理在现代企业中，精益生产是一种效率高、成本低且灵活适应市场需求的生产管理模式。
其中，现场管理是精益生产的核心环节之一。
现场管理是指在生产现场中对生产过程进行监控和管理，以保证生产过程的高效、高质和高稳定。
在精益生产中，现场管理有以下几个重要的原则和方法。
首先，现场管理要求实施“看板管理”。
看板是一种视觉管理工具，通过标识和记录生产信息，使得生产现场的信息透明化、可视化。
通过看板，生产人员可以直观地了解到生产任务、生产进度和生产质量等信息，从而及时采取措施，确保生产过程的顺利进行。
其次，现场管理要求实施“一流物流”。
一流物流是指在生产过程中，合理组织物料的流程和库存，确保物料能够按时、按需地到达生产现场，减少物料的浪费和不必要的运输环节。
通过一流物流，可以大大提升生产效率，减少生产成本。
另外，现场管理还要求实施“持续改善”。
持续改善是指通过不断的反思和改进，寻找生产过程中的问题和隐患，并采取相应的措施进行改进。
持续改善可以使得生产现场更加高效和稳定，提升产品质量和客户满意度。
总之，现场管理是精益生产中一个至关重要的环节。
通过实施看板管理、一流物流和持续改善等方法，可以实现现场生产过程的高效、高质和高稳定，从而使企业能够更好地适应市场需求，提升竞争力。
在现代企业中，精益生产是一种效率高、成本低且灵活适应市场需求的生产管理模式。
其中，现场管理是精益生产的核心环节之一。
现场管理是指在生产现场中对生产过程进行监控和管理，以保证生产过程的高效、高质和高稳定。
在精益生产中，现场管理有以下几个重要的原则和方法。
首先，现场管理要求实施“看板管理”。
看板是一种视觉管理工具，通过标识和记录生产信息，使得生产现场的信息透明化、可视化。
通过看板，生产人员可以直观地了解到生产任务、生产进度和生产质量等信息，从而及时采取措施，确保生产过程的顺利进行。
在实施看板管理的过程中，需要设立不同类型的看板，如生产计划看板、物料投放看板、问题解决看板等。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
精益生产生产车间现场管理
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
精益生产管理之5S现场管理
精益生产管理之5S现场管理5S现场管理是一种精益生产管理的实践方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，优化生产现场的管理，提高工作效率和质量。
首先，整理是指在工作区域中，清除不必要的物品和设备，将需要的物品归纳整理放置，有利于提高生产效率。
整理可以帮助员工更快地找到需要的物品，减少搜索时间，提高工作效率。
其次，整顿是指对工作区域进行规范化管理，确保各类物品和设备都有固定的位置，减少混乱和错乱。
通过整顿，可以避免因为物品放错位置而浪费时间和精力，提高工作效率。
清扫是指定期对工作区域进行清理，保持工作环境的清洁度和整洁度。
清扫可以减少垃圾和灰尘对生产设备和产品的污染，提高工作环境的卫生标准，为员工提供一个舒适和安全的工作环境。
清洁是指对工作设备和器具进行定期的清洗和维护，确保其正常运行和延长使用寿命。
清洁可以减少设备出现故障的可能性，减少生产停机时间，提高生产效率和质量。
最后，素养是指员工的自觉遵守和维护5S现场管理的行为和态度。
通过培养员工的专业素养和责任意识，可以加强他们对5S现场管理的自觉遵守和执行，保证管理效果的持续和稳定。
综上所述，5S现场管理是一种有效的精益生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，优化生产现场的管理。
它可以提高工作效率和质量，减少浪费，创造一个整洁、安全和高效的工作环境。
5S现场管理是一种基于精益生产原则的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，旨在实现生产现场的优化管理，提高工作效率和质量。
本文将继续探讨5S现场管理的重要性、实施步骤以及其对企业的益处。
首先，实施5S现场管理可以显著提高生产效率。
通过整理和整顿步骤，工作区域可以得到合理规划和布局，减少了不必要的移动和搜索，提高了工作效率。
清扫和清洁步骤可以确保设备和工作区域的卫生状况良好，避免灰尘、杂物等对工作的影响，提高了设备的可靠性和稳定性。
而素养步骤则可以培养员工的管理意识和责任感，使他们更加自觉地遵守和执行规范，从而进一步提高工作效率。
精益生产生产车间现场管理
【精益生产】生产车间现场管理1. 现场包括“现”与“场”两个因素。
2. “现”就是此刻，现时的意思，重申的是时间性。
3. “场”就是场所，地址的意思，重申的是地区性。
4. “现”与“场”联合在一同，就是赋予了一准时间的特定地区。
5. 关于创造型公司来说，现场就是生产车间。
走进现场1. 现场的“三忙”现象：慌乱：表面上看每一个人都很忙，其实，尽在做剩余的事情，兴许所做的是无功能。
(瞎忙)盲目：因为太忙，人们老是机械地做事，没有工作方向，效率不高。
迷惑：长久盲目的工作导致人们思想麻痹，意识迷惑，成天不知自己在干什么，干什么都是莫名其妙。
2. 现场最关注的是产量：剖析现状---- 找出瓶颈--- 采用举措---- 解决问题---- 提高产量(显示能力)3. 现场的功能：输出产品。
4. 现场管理的核心因素：4M1E人员( Man): 数目，岗位，技术，资格等。
机器( Machine): 检查，查收，养护，保护，校准资料( Material): 纳期，质量，成本方法( Method): 生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境( Environment) ：5S, 安全的作业环境现场管理的金科玉律1. 当问题(异样)发生时，要先去现场。
2. 检查现物(有关的物品)现象(表现出的特点)。
3. 就地采用暂行办理举措。
4. 发掘真切的原由并将它清除。
5. 标准化以谨防再次发生。
生产活动的 6 条基来源则1. 后工程是客户作业的厉害由后工程的评论来定不接受不合格，不创造不合格，不传达不合格2. 必达生产计划年计划、月计划、每天、每小时按计划生产---- 生产计划的保证3. 彻底清除浪费浪费是指：不做也能够的事，没有也能够的物4. 作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化标准化是作出规定，恪守并且改良这个规定，不断地进行改良--- 恪守--- 再改良的活动才可称为标准化。
5. 有附涨价值的工作管理的目的是谋求更大的附涨价值(收益)现场要有全局观，鉴别生产瓶颈，采用最优对策6. 踊跃对付变化基本要求------ 决定标准书等作业的基本，养成恪守的习惯先察看------ 事先采集情报，采用下一步举措掌握实力------ 提高技术和扩大实力，提高设施稼动率等现场的平时工作1. 现场的质量管理现场如何保证优秀质量呢防止失误的 5 原则：a 、撤销此作业b、不要人做c、使作业简单化d、检查e 、降低影响2. 现场的成本管理降低成本最正确方法，就是剔除过分的资源耗用a 、改良质量：工作过程的质量，合理的5Mb、提高生产力以降低成本：不断地改良c、降低库存：流动资本、储蓄、搬运、质量隐患、新产品d、缩短生产线：合理的生产线工人e 、减少机器停机时间f 、减少空间g、现场对总成本降低的作用3. 交货期：管理者的主要工作之一4. 现场实质作业应掌握的内容a 、生产作业计划的合理性、生产计划与实质艰难、计划调整的影响b、人员状况、职工的技术、缺料设施故障惹起的停产、不良品对策及办理c、零零件/ 工装夹具/ 生产辅料能否齐备、生产能否正常、工作方法能否改良5. 现场的基本方法深入一线、信息通畅、认识生产能力、注意职工状态、时间/ 动作研究6. 现场的注意事项异样办理的制度化、现场教育、解说、工作职责明确、公正评论职工现场管理的实行方法1. 平时管理的重点a 、重视全部管理项目今日抓质量，明日弄设施b、决定重点管理项目原则：“不给下个工程或者客户添异样”，决定重点项目“应当做如何的程度为止”，管理水平的设定c、管理的习惯化量化及明确一些平时工作，管理习惯化2. 平时管理的进行方法P- D- C- A 管理循环如作业管理，目标为生产计划的达成、生产率的提高。
精益生产之现场管理
1、实施整理(SEIRI)的必要性 摆放不必要的物品导致空间浪费。
（1）宽敞的工作场所变得窄小； （2）架、柜被杂物占据减少了使用价值 （3）寻找物品困难，浪费时间； （4）物品摆放杂乱，导致盘点失准。
精益生产之现场管理
现场管理
一、提高作业空间使用率
2、整理的内容
（1）将要和不要的东西分开；
生产线周围 生产中掉地的螺丝需及时拾起
生产线上 传送带上之污垢应立即擦去
工作区域
区域地板胶不得脱落、破损
精益生产之现场管理
现场管理
四、环境维护规范化
5S 活 动 一 旦 开 始 ， 就 要 贯 彻 到 底。否则会让人觉得公司做事半途而 废。要更正这种僵局可要花费更多的 精力和时间。
1、实施清洁(SEIKETSU)的必要性：
维持清扫的成果，构建良好的生产、
工作环境。
精益生产之现场管理
现场管理
四、环境维护规范化
2、清洁的内容： 就 是 将 前 面 所 述 之 3S 实 施 的 做
法制度化、规范化。
（1）立法：明文规定，制定守则；
（2）守法：合作、自律、自觉， 持之以恒
精益生产之现场管理
现场管理
四、环境维护规范化
3、清洁的实施要领：
（1）建立责任区； （2）执行例行扫除，清理脏污； （3）调查污染源，排除或隔离； （4）建立清扫基准，确定规范。
精益生产之现场管理
现场管理
三、清爽的工作场所
实践练习：参照以下样板，为您的
单位编制现场清扫标准书
地点
内容
时 责任 间人
注塑机周围 现场周围之水口等碎屑清扫干净
工作区域 垃圾送往指定地点
精益.精细化生产现场管理介绍
精益.精细化生产现场管理介绍——西飞党校干部培训班讲课大纲牛锐军一、公司生产现场管理的主要内容（一）生产现场管理的概念生产现场，是指公司内部从事飞机及相关产品加工、装配和维修的作业场所，包括从事辅助生产和提供配套服务的场所。
具体指公司所属的各总厂、中心、分公司和子公司的（内外）作业场所。
现场管理，是指用科学的管理制度、标准和方法，对生产现场的各种生产要素，包括：人（操作者、管理者）、机（设备、工装、工具、工位器具）、料（原材料、产成品）、法（工艺方法、检测方法）、环（环境）以及成本、能源、信息等，进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
具体包括八项内容：生产现场的作业管理、物料管理、质量管理、设备管理、安全管理、6S管理、员工管理和现场管理手段与方法。
（二）生产现场管理八项内容的细目公司生产现场管理的八项内容包括但不限于：1.现场作业管理督导员工正确作业；生产流水线控制；捕捉并灵活应用生产信息；预防并解决生产瓶颈；使用作业标准文件；做好生产日志；填写作业报表；生产异常对策；控制生产线存品；工厂布局设计改善；交货期保证管理标准化生产作业，包括：标准化作业实施流程、标准化作业管理规定、作业指导书编制规范；生产作业流程管理，包括：生产作业流程管理诊断分析、生产作业流程优化实施；生产作业流程再造实施编制生产计划，包括:生产计划编制流程、生产计划编制规范、基准日程计划编制；执行生产计划，包括：生产计划执行流程、生产计划控制流程、生产现场派工方案；现场生产调度，包括：现场生产调度流程、生产调度实施细则生产进度控制，包括：生产进度控制流程、生产进度控制制度、进度信息收集办法、进度信息分析方案；产品交期控制，包括: 产品交期控制规定、交期异常改善方案、产品交期缩短方案；交接班管理，包括：交接班管理流程、交接班运行细则、三板倒排班方案2.现场物料管理物料的入库验收；物料合格证的使用；物料的搬运；物料的台面摆放；物料发放的原则；物料的领取手续；退料补货程序；特殊物料的管理；生产辅料管理；物料的盘点；呆料和废料的处理；物料定额消耗，包括：物料定额消耗规定、物料消耗定额计算；物料存储与监控，包括：现场物料存储规定、物料使用监控办法现场物品搬运，包括：现场物品搬运细则、搬运动作改善方案；现场物流改善，包括：物流环境设计方案、物流工具使用规定、生产物流改善方案3.现场质量管理质量方针的实施推广；品质目标的制定与实施；生产过程的检查；不合格品的标示；不合格品的区域放臵；生产线不良品的控制；不良品的退回处理；进行工程检查；产品的装配与外包装的控制；制程质量控制，包括：制程质量控制流程、制程质量控制办法、制程质量检验细则、抽样检验实施规定、不合格品处理办法；计量工具控制，包括：计量工具控制流程、计量工具管控规定、计量工具使用规范、计量工具校正方案；工序质量控制，包括：工序质量控制流程、工序质量控制点控制规范、工序质量控制图操作规程；质管工具使用方法，包括：柏拉图法、直方图法、因果图法、散布图法、系统图法、6PDCA法；品质圈活动控制，包括：品质圈控制流程、品质圈活动规范工艺监控，包括现场工艺监控流程、现场工艺纪律规定、现场工艺巡检办法、.工艺异常处理规定；工艺装备管制，包括：工艺装备管制流程、工艺装备管制制度、模具使用管理规定4.现场设备/工装工具管理设备管理：设备的安全操作；设立设备台帐；设备运行动态管理；设备点检；设备的维护保养；设备故障的诊断和预防对策；减少设备磨损；设备精度校正；禁止异常操作工装工具管理：定臵区域；管理制度和规范；设立分类管理台帐，实施动态管理；定期进行检查、维护、清理，检查记录、质量记录完整、规范；通用工具实施“形迹管理”等。
精益现场管理模式
工厂组织与资源配置以“精干、发展和组织管理”的原则开展；
角色定位： 1.人力资源部门组织组织与岗位优化方案，精益信息部参与和建议！
技术质量副厂长
工厂组织与资源配置案例: 五金厂厂长
品管科
综合科
出口工段主管 国内工段主管 冲压工段主管 弯管工段主管 备料工段主管 车把工段主管
26
安全主题： 检查人：
13
安全主题： 检查人：
20
安全主题： 检查人：
27
安全主题： 检查人：
注明： ■ 绿色：无事故 ■ 灰色：险肇事故
■ 黄色：急救事故
■ 红色：损失工作日事故
完成时间 负责人 状态跟踪
1.3.工段长安全隐患记录和整改
说明：1.班长、工段长、主任在安全巡查公司安全检查中发现、以及员工发现安全隐患 （或发生事故）时，组长、课长、主任必须填写“安全隐患描述”，工段内能整改的应填 写“整改措施”，不能独立整改的应立即向上级报告。2、根据整改情况填写整改状态栏， 未按整改措施要求完成整改时应向上级报告。 3.类别栏：物的隐患用“W”表示；人为违 章用“R”表示。
精益现场
精益现场管理模式
精益变革路线图（四条主线）
JUST IN TIME
流动化
标准化 稳定化
精益现场
准时化 均衡化
精益工厂
机制建设 高层共识、变革氛围、项目推进机制、绩效管理模式建设 能力培育 培训体系建设、人才引入、人才培养机制 组织资源 组织与岗位设置、组织资源配置、资金资源及物质资源支持
班组长 1次/天
利用改善原则组织质量改进
目标
精益生产现场管理
精益生产现场管理精益生产现场管理是一种注重效率和持续改善的管理方法，旨在最大化价值，减少浪费，提高生产效率。
在现代制造业中，精益生产已经成为一种重要的生产模式，通过优化流程，降低成本，提高质量和交付效率，帮助企业保持竞争力并取得成功。
精益生产的原理精益生产的核心原理包括价值流分析、流程优化、持续改进和尊重人的原则。
通过深入分析价值流，了解价值创造过程中的每一个环节，并识别和消除不必要的浪费，提高价值流的流畅性和效率。
流程优化是指对生产过程中的各个环节进行优化，消除瓶颈和浪费，以实现生产效率的最大化。
持续改进是精益生产的核心，通过不断反思和改进，不断提高生产效率和质量。
尊重人的原则是指尊重员工，激励员工参与持续改进，发挥员工的潜力，提高团队合作和执行力。
精益生产现场管理的实践在实践中，精益生产现场管理主要包括以下几个方面：价值流分析进行价值流分析的目的是了解生产过程中的每一个环节，识别价值创造和不必要的浪费，找出导致浪费的根本原因，并提出改进建议。
通过价值流分析，可以帮助企业理清价值流，实现流程精简和优化。
5S管理5S管理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养的管理模式，旨在营造整洁、有序、高效的工作环境。
通过5S管理，可以提高生产现场的管理效率，避免浪费，提高生产质量。
KAIZEN活动KAIZEN是指持续改进的活动，通过团队合作，不断改进生产过程中的每一个环节，实现生产效率的提高和生产质量的改善。
KAIZEN活动是精益生产现场管理中的重要手段，可以帮助企业保持竞争力并持续改善。
JidokaJidoka是指自动停机装置，旨在发现生产过程中的异常情况，及时停机并进行处理，防止不良品的产生，确保产品质量。
Jidoka可以帮助企业及时发现问题，确保生产过程的稳定和可靠。
结语精益生产现场管理是一种高效的管理模式，通过优化流程，深入分析，持续改进和价值创造，帮助企业提高生产效率，降低成本，提高产品质量和交货效率，使企业保持竞争力并取得成功。
精益生产-6S现场管理
04
6S管理的效果评估与改 进
6S管理的效果评估
01
02
03
ห้องสมุดไป่ตู้生产效率提升
通过实施6S管理，企业可 以改善生产现场的环境， 减少生产过程中的浪费， 提高生产效率。
品质改善
6S管理有助于减少生产过 程中的不良品和错误，提 高产品品质。
员工士气提升
整洁有序的工作环境可以 提高员工的满意度和工作 积极性，进而提升员工士 气。
提高员工素质
通过6S管理，提高了员工的素 质和工作态度。
02
6S管理的实施方法
整理（Sort）
总结词
将工作区域内的物品进行分类，区分 必需品和非必需品。
详细描述
整理是6S管理的第一步，目的是腾出 空间、提高工作效率。通过将必需品 和非必需品分开，使工作区域更加整 洁，方便后续操作和管理。
整顿（Straighten）
总结词
将整理后的物品按照规定的位置摆放整齐，标识明确。
详细描述
整顿是在整理的基础上，将必需品按照规定的位置摆放整齐，并明确标识，以 便快速找到所需物品。整顿有助于提高工作效率，减少寻找物品的时间和人力 成本。
清扫（Sanitize）
总结词
清除工作区域的垃圾和污垢，保持整洁。
详细描述
清扫是6S管理中的重要环节，目的是保持工作区域的整洁和卫生。通过定期清扫 ，可以防止污垢和垃圾对设备和产品质量造成不良影响，提高生产效率和产品质 量。
感谢您的观看
它旨在通过规范现场工作环境，提高工作效率，降低浪费，保证品质，并创造一个整洁、有序、安全 的工作环境。
6S管理的重要性
提高工作效率
通过整理、整顿，使得现场物 品摆放有序，减少寻找时间，
精益生产系列现场管理和改善PPT
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善精益生产现场管理和改善是一种管理方法，旨在通过减少浪费和提高效率，实现生产过程的优化。
它注重通过不断改进和创新来提高产品质量和客户满意度，以最小的成本和资源投入，实现最大的产出。
精益生产现场管理和改善的核心理念是追求价值流和流程的可视化、标准化和优化。
它强调对现场各项指标和生产过程进行细致的测量和分析，在实践中发现和解决问题的根本原因，以避免再次出现类似的问题。
这种管理方法还注重员工的参与和团队合作，鼓励员工提出改进建议，并通过培训和沟通与员工合作，培养他们的技能和意识，从而进一步提高生产效率和质量。
在精益生产现场管理和改善中，可以采用一系列工具和技术来帮助实现目标。
例如，价值流映射工具可以帮助团队识别和分析生产过程中的浪费，从而制定改进措施。
班组化管理可以将责任和决策权下放到基层员工，促进他们的主动性和责任感。
而持续改进则是一个持续的过程，通过不断追求卓越，将现场变得更加高效和灵活。
精益生产现场管理和改善的成功需要领导层的支持和承诺，以及全员的参与和共识。
它要求管理者和员工之间的密切合作和沟通，共同推动并落实改进措施。
同时，精益生产现场管理和改善也需要一个良好的改善文化，鼓励员工不断学习和创新，从而不断提升生产效率和质量。
总之，精益生产现场管理和改善是一种管理方法，通过减少浪费和提高效率，实现生产过程的优化。
它注重对现场各项指标和生产过程的细致测量和分析，鼓励员工参与和团队合作，通过培训和沟通提高员工的技能和意识。
只有在领导层的支持和全员的参与下，才能取得持续的改善和提高。
精益生产现场管理和改善是一项持续改进的管理方法，旨在优化生产流程，提高效率和产品质量。
它通过减少浪费、提升价值创造和增加客户价值来实现企业的长期竞争优势。
精益生产的核心概念是“价值流”，即从原材料到最终产品或服务交付给客户的整个过程。
通过细致的价值流分析，企业可以确定哪些步骤是产生价值的，哪些是浪费的，并提出改进措施来最大限度地减少或消除这些浪费。
心得体会 精益现场管理心得体会
心得体会精益现场管理心得体会
精益现场管理是一种高效的管理方法，通过不断地优化流程和
消除浪费，提高生产效率和质量。
在实践中，我深刻体会到了精益
现场管理的重要性和优势。
首先，精益现场管理强调持续改进和团队合作。
在实施精益管
理时，团队成员需要不断地思考和改进工作流程，找出并解决问题，而不是简单地接受现状。
团队合作也是非常重要的，每个人都需要
积极参与，共同努力，才能取得最好的效果。
其次，精益现场管理能够有效地减少浪费，提高生产效率。
通
过分析和优化流程，我们可以发现并消除各种形式的浪费，比如等
待时间、过剩生产、不必要的运输等。
这样不仅可以节约资源，降
低成本，还能够提高生产效率，提高产品质量。
最后，精益现场管理还能够带来员工的积极性和创造力。
在这
种管理模式下，员工有更多的参与感和责任感，他们会更加积极地
提出改进建议和解决问题，发挥自己的创造力，从而推动企业不断
进步。
总的来说，精益现场管理是一种高效的管理方法，它能够帮助企业提高生产效率，降低成本，提高产品质量，同时也能够激发员工的积极性和创造力。
在今后的工作中，我会继续深入学习和实践精益现场管理，不断提升自己的管理水平，为企业的发展贡献自己的力量。
精益现场管理案例
精益现场管理案例我有个朋友，姑且叫他老张吧，他开了个小小的手工作坊，专门做一些木质的小工艺品，像那种精致的小梳子、小摆件啥的。
以前啊，他那个作坊简直就是个“战场”，乱得一塌糊涂。
原材料、半成品、成品堆得到处都是，工人在里面找个东西都得费半天劲。
比如说，要找一块特定的木材做梳子，可能得把好几个大堆的木料翻个遍。
这不仅浪费时间，而且工人的情绪也不好，效率那叫一个低。
老张每天看着这乱糟糟的场景，头都大了，订单总是不能按时完成，还经常出些小差错，像把顾客要的梳子款式做错了之类的。
后来，老张决定来点改变，开始学习精益现场管理的理念。
他做的第一件事就是“整理”。
他和工人们一起，把作坊里所有的东西都分类。
那些好久都用不到的废料、破工具，统统扔掉或者卖掉。
然后把原材料根据种类和大小摆放得整整齐齐，就像给每一种木材都安排了一个小“家”。
半成品也按照制作的流程顺序摆放，比如刚开始加工的梳子毛坯放在一个区域，已经打磨了一半的放在另一个区域。
成品则专门设置了一个干净、明亮的展示架，既方便存放又能直接当样品给客户看。
这一下，作坊里的空间好像一下子变大了，找东西也变得特别容易，就像在图书馆找书一样，根据分类一下子就能找到。
接着是“整顿”。
老张给每个工具都画了个小轮廓，就像给它们定制了专属的停车位。
做完活，工人们必须把工具放回对应的轮廓里。
这样一来，再也不会出现到处找工具的情况了。
而且，他还在工作台上贴了一些小提示，比如做梳子的时候，每个步骤需要注意的细节、标准尺寸之类的。
这让新工人上手也特别快，因为一看就知道怎么做，不用老是去问老师傅。
老张还注重“清扫”。
以前作坊里灰尘扑扑的，木屑到处都是。
现在他规定每天下班前必须清扫干净，每个星期还要进行一次大扫除。
工具也得定期清洁保养，这样工具的使用寿命变长了，而且加工出来的产品质量也更好了，因为没有木屑之类的杂质影响。
有一次，一个大客户突然下了个急单，要一批定制的木梳。
要是以前，老张肯定愁得不行，觉得肯定完不成。
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接受
不
制造
缺陷
传递
V
不产生缺陷 (避免错误)
创造顾客的热忱 “完美的过程”
过程“零缺陷”
不让缺陷离开工段
班组内抑制
消除过程中出现 的偶发质量问题
在线或离线返修并反馈
文化
不让缺陷离开工厂
生产工段下线之 前进行返工返修
在送去客户之前进 使流到下一个生产 行返工分选隔离 单元的缺陷最小化
改进上工序的质量 利用合格率衡量
综
品
合
管
科
科
二.工段园地建设
通 用 汽 车 工 段 园 地 一 角
您想像他们一样吗？
我们需要这样的工段园地吗？
花哨
静态
工段管理平台建设：富有生命的工段园地
目的：
为工段实现自主管理提 供一个活动的平台；
建立一个为员工提供一 个中间休息和讨论问题的 团队环境
实施和管理方法：
1、制定工段日常业务管理 看板并实施工段业务管理；
2.会前演练：开班前会所讲内容,先在心理预习一遍,以免 临时慌张，导致所讲内容不全面。
班前会运行流程
班前会队形/时间/场地
早会队形以多排整齐阵列为佳，主持人将组员状况尽收 眼里，所讲内容员工都能听到。(如需要可利用扩音器）
管理标准化
工段管理基础
内容纲要
1、工段基础数据管理 2、工段业务计划管理 3、工段分层检查制度 4、员工技能管理（多能工）
建立工厂人力资源配置管理流程，公司生管部门、生产副总和总经 理将成为工厂组织与资源配置的审核单位；
工厂组织与资源配置以“精干、发展和组织管理”的原则开展；
角色定位： 1.人力资源部门组织组织与岗位优化方案，精益信息部参与和建议！
工厂组织与资源配置案例:
五金厂厂长
生产副厂长
技术质量副厂长
车备 弯 冲 国 出 把料 管 压 内 口 工工 工 工 工 工 段段 段 段 段 段 主主 主 主 主 主 管管 管 管 管 管
工段长 班次
日期
休息
物料供应
零件质量
工作起
序号
停线问题描述
3.3.效率：工段每周/日停线分析
车间每周日停线（机）率
停
目标
线
率
％
实际
车间 班组
主任
班次
停 线 时 间
星期
1
2
3
4
5
6
7
停线时间
当日工时
停线率%
设备 原料 操作
4.五大目标之四：成本（C）
传统生产
客户定单
浪费
产品的生产和发送
时间
精益生产
安全巡查 /检查
危害危险辨 识、评价及 策划与控制
紧急预案 与响应
紧急疏散
来访者安 全规定
供应商安全
1.1. 安全绿十字
年 月 份安全绿十字
部 门：
工 段：
班 组：
7
安全主题： 检查人：
14
安全主题： 检查人：
21
安全主题： 检查人：
8
安全主题： 检查人：
15
安全主题： 检查人：
22
安全主题： 检查人：
月预算
第一周 第二周
办公用具 第三周
第四周 第五周
工具
月预算
第一周 第二周 第三周 第四周 第五周
月预算
第一周 第二周
报废材料 第三周
第四周 第五周
车间 工段
元 元 元 元
对
策
工段长
4.3.现场成本管理改善活动
车间 工段
序号改善活动区域
活动时间
月度现场改善表
参与人员 支持人员
活动成果
工段长 班次 月份
2.2.内部质量前三位问题记录与改善
车间 工段
工段内部每日质量缺陷前3位解决跟踪表
星期 序号
问题描述
责任人
原因分析
措施
1
周一 2
3
1
周二 2
3
1
周三 2
3
1
周四 2
3
1
周五 2
3
1
周六 2
3
1
周日 2
3
注： 已经明确原因 已经制定解决措施 已经开始实施 问题关闭
工段长
月份 负责人
2.3.质量问题整改率
车间： 班组：
合
目标
格
率
％
实际
车间质量问题整改率
缺 陷 数
工段长
0.0
原
星期
1
2
3
4
5
6
7
因
生产量
类
别
合格量
合格率%
3.五大目标之三：效率（D）
假效率
真效率
3.1.效率：工段每周、日产量记录表
月份 周数 班次
目标
实际
产 量
车间每周日产量记录表
问题描述
发现日期
原因分析
星期
1
2
3
4
5
6
7
目标量
实际量
51 49 47 45 43 41 39 37 35 33 31 29 27 25 23 21 19 17 15 13 11 09 07 05 03 01
3.2.效率：工段停线分布图
车间 工段
时间 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00
车间停线分布图
事故描述：
序号 事故发生时间
1
安全主题： 检查人：
4
安全主题： 检查人：
9
安全主题： 检查人：
16
安全主题： 检查人：
23
安全主题： 检查人：
28
安全主题： 检查人：
31
安全主题： 检查人：
事故简要描述
2
安全主题： 检查人：
5
安全主题： 检查人：
10
安全主题： 检查人：
17
安全主题： 检查人：
24
安全主题： 检查人：
管理基础：
基础数据体系建设 车间业务计划管理 分层检查制度建设 员工技能管理（多能工）
管理改善：
专题注册管理 改善提案管理 车间一周改善
管理标准化
工段建设管理平台
一.组织与资源配置
管理基本要求
工厂根据工厂管理及未来业务发展需要，需要建立完整的组织机构 和岗位设置，配置合适的工段长和班组长；
工厂组织机构与人力配置在公司人力资源部门的支持下建立定期的 组织与岗位评估，即“三定”活动；
精益现场管理模式建Leabharlann 过程精益现场管 理模式建设
现场绩效管理体系建设 过程指标 & 结果指标
面向 工厂 绩效 体系
TPM: 点检标准操作单 设备单点教材 设备三现地图
SOP： 标准化 操作单
IOM: 检验作业 标准化
现场5S管理 现场目视化管理
面向 工段
工段 评估
管 管理平台：
理 标 组织与资源配置 准 工段园地建设 化 班前/班后会议
领导层角 色与责任
安全规则/ 意识/通知
培训
安全管理 委员会
绿十字
运行控制图
安全信息 目视化
24小时事故 危险品控制
调查、解决 （化学品安全
与跟踪
管理）
人机工程学 狭窄空间
锁定／能量 控制
坠落危险
AP CD
消防安全及 消防设施
交通与保卫
特种设备与 建设工程项目 危险性设备 “三同时”
作业环境 改善
职业健康
什么是精益现场管理模式？
定位：
以“工段/班组”为中心，转变传统组织理念，尊重员工并引导基 层管理团队正确的管理行为，激发工段员工主动性和创造性，建立 绩效体系支撑的现场自主管理团队，引导全员参与发现问题、持续 改进的学习型组织。
目的：
让现场员工团队动起来主动解决问题、改善现场，提高工厂制造 现场过程竞争力。
精益现场
精益现场管理模式
精益变革路线图（四条主线）
JUST IN TIME
流动化
标准化 稳定化
精益现场
准时化 均衡化
精益工厂
机制建设 高层共识、变革氛围、项目推进机制、绩效管理模式建设 能力培育 培训体系建设、人才引入、人才培养机制 组织资源 组织与岗位设置、组织资源配置、资金资源及物质资源支持
决定
Decision
决定
工厂厂长及所有基层管理人员都有职责支持生产一线员工
5.1.组织发展：员工考勤表
员工考勤表
序 号 姓名
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
2005年
月
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
填写说明：每天班组长检查班组员工人数一次；∈＝迟到 ；+＝病假 ；○=事假 ；∧＝例假 ；￠＝早退
栏 填 写 必 要 的 说 明 。 若 有 员 工 姓 名 相 同 ， 应 注 明 员 工 编 号 （ ID号 ） 以 区 别 。
车间：
班组：
5.2.工段员工培训管理
对员工进行培训后都需要记 录并可以追溯！
多能工管理表2 专题注册运行统 计
改善提案运行流 程
A4
A4
A4
A4
A4
A4
安全绿十字
量具/检具管理
A4
A4
生产运行推移图
员工缺勤记录
改善成果展
改善提案月度统 计
A4