提高航煤收率 保证质量合格

提高航煤收率保证质量合格

摘要：本文论述了加氢裂化航煤生产情况，提出了如何提高加氢裂化航煤收率，并保证航煤个指标合格。提高炼油的经济效益。

关键词：加氢裂化航煤

炼油厂60万吨加氢裂化装置，航煤的生产是该装置的优势，共生产航煤12.7万吨。尤其在2005年，炼油全面亏损的情况下，作为高附加值产品的航煤生产就显得尤为重要，如何抓好航煤生产，及时解决生产过程中出现的各类问题，使装置多产质优稳定的航煤是一个值得车间研究和总结的课题。

一.加氢裂化装置生产的航煤质量好

在生产和储运中，喷气燃料常出现银片或铜片腐蚀不合格及颜色和稳定性的问题。腐蚀主要与硫化氢和元素硫有关，因此解决腐蚀问题的关键是除去硫化氢；颜色与硫化物、氧化物、氮化物及杂环化合物、非共轭烯烃有关，硫化物氧化生成不溶于油的胶质沉淀物，比较容易除去，至于氮化物，特别是杂环碱性氮化物，有的本身就是颜色，有的能与喷气燃料中微量氧化物反应，生成溶于油的带色胶质，要解决这些问题必须精制才能除去。

我厂的加氢裂化装置是在15.7MPa下的高压加氢裂化过程，采用一段串联，反应生成油进入分馏系统进行分馏，得到航煤，生成油在裂化反应器的最后一个床层还要进行一次精制，得到的航煤清澈透明，各项指标都符合质量要求。

表一.加氢裂化航煤(常二线)质量

二、加氢裂化生产航煤操作分析

1.航煤收率情况分析

加氢裂化常二线出航煤，在不合格时改出灯柴，从下图可以看出3月与4月常二线收率较高，3月航煤收率高，4月因航煤销售问题，有7950吨的航煤改为灯柴，4月15日航煤当天收率高达41%远高于设计，但是其它月份航煤收率又相对较低，是什么原因呢？分析如下：

2.航煤质量情况分析

加氢裂化装置开工正常后，航煤的残留，烯烃含量一直不稳定，导致航煤降级销售，如在2005年4月因残留不合格有1350吨的航煤降为灯柴油使用，这就损失了23万元，严重影响了车间及炼油厂的经济效益。

2.1 航煤残留问题

2.1.1原因分析

搜集2004年11月24日～11月30日航煤干点及残留分析数据可看出：干点对航煤残留影响不是很大但航煤干点高时残留也高，因此我们降低航煤干点、提高中段回流量的手段来降低残留，航煤残留稳定在1.0～1.2之间，航煤残留下降，最低达到0.9。但航煤的干点降低太多，影响经济效益。航煤残留与航煤干点有关，但没有必然关系，降低航煤干点主要是增大了塔内回流，减少了塔内夹带，但当塔内负荷较小时，航煤干点高些仍能保证航煤残留合格。

通过参考其它文献也认为原料、反应系统、脱丁烷塔的操作对航煤残留没影响，分析认为是常压塔的负荷过大，塔内汽速高，造成夹带致使，因此要降低塔内汽速。通过T1003提压操作，降低F1003出口温度。T-1003操作压力提到设计值0.15MPa。降低F-1003出口温度：345±3℃，目前给定值为342℃低限值操作。

2.1.2操作调整

降低航煤的抽出量后，航煤残留明显下降，主要原因是航煤抽出到柴油抽出口之间内回流量加大，精馏效果上升的原因。为此逐渐提高加热炉的出口温度，由340℃逐步提高到350℃，并且提高塔底汽提蒸汽。由于进塔热量增加，塔顶负荷增加，塔顶回流量逐渐提高。同时降低T-1003压力，以提高分馏塔的精馏效果；最终达到降低航煤残留的问题；操作调整后，塔顶回流逐渐提高。

2.1.3效果

通过稳定操作，适当控制航煤干点，航煤残留基本稳定在1.3～1.4。超指标分析基本都是由于反应转化率变化，分馏操作波动造成航煤残留高。为了稳定转化率，对反应温度的控制，对每一床层入口温度都进行控制从而保证整个反应温度的稳定。根据航煤残留分析及时调整内控指标，保证T1003进料性质变化时航煤残留能控制在指标内。目前，航煤残留调节手段较少，除了增大中段回流量，降低航煤抽出减少携带外，并无其他好方法，但为了保证航煤收率，提高装置的经济效益，航煤抽出量也不能随意降低，因此在兼顾装置效益和航煤质量的情况下，目前航煤残留基本维持在1.3％左右。

从2005年7月大修中可以得到证明：在T1001底及T1003底产生大量胶质，这些胶质在正常生产中，我认为在处理量一定转化率一定，循环氢量一定及反应压力一定时，所带到T1001及T1003焦质量是一定的。当上述某一种条件被打破，所带到分馏系统胶质量就会改变；还有当分馏系统对T1003各侧线温度进行大幅度提高或降低时，都有可能使某侧线的胶质量增加或减少。如果当航煤侧线HIC1328阀开度大及TIC1328温度升高后航煤侧线的胶质量有可能增加而使航煤残留升高，而保持一段时间后，航煤残留又恢复在正常指示范围。我认为现有从T1001所带的分馏胶质，通过T1003蒸馏被分配至轻石脑油，重石脑油，航煤及柴油或尾油中达到相对平衡，当某一平衡被破坏，就要相对稳定一段时间来使分馏系统各侧线所含胶质含量重新达到平衡状态。而针对航煤残留升高，各班组都将航煤抽出侧线温度降低，HIC1328手操器关小，而且调节幅度都比较大，当航煤残留及航煤干点有所下降后，在恢复操作过程中又速度较快，造成航煤残留又重复上升造成连续跑质量。

装置前一段时间航煤残留高经常高达1.4~1.5，而航煤初馏点低，干点并不高。而且造成连续多点不合

格。分馏岗位对此也没有相对较好的办法解决这些问题，只是相应的降低航煤侧线温度来降低航煤干点，及根据柴油质量将柴油侧线温度稍提高来或者降低T1003吹汽量来降低航煤残留。通过一段时间观察，我认为影响残留主要原因是反应部分催化剂上所带来胶质而造成的。1月4日装置处理A1003泄露时，降反应进料降量，使反应空速降低，当班航煤残留 1.2，而当处理量提大后，反应空速增大，航煤残留上升到1.3—1.4左右，这就说明处理量及空速的大幅度变化对航煤残留的影响很大。

2.1.4车间降低航煤抽出温度。降低航煤干点，提高中段回流量的手段来降低残留，航煤残留稳定在1.0～1.2之间。航煤残留下降，最低达到0.9。但航煤的干点降低太多，影响经济效益；从上表11月24日～11月30日的航煤干点及残留分析数据表可看出：干点对航煤残留影响不是很大

2.1.5分析认为常压塔的负荷过大，塔内汽速高，造成夹带，因此要降低塔内汽速。通过T1003提压操作，降低F1003出口温度。T-1003操作压力提到设计值0.15MPa。降低F-1003出口温度：345±3℃，目前给定值为342℃低限值操作。通过以上工作，分析认为是塔内内回流低，造成航煤段的精馏效果差所致；在以前的摸索操作中，降低航煤的抽出量后，航煤残留明显下降，主要原因是航煤抽出到柴油抽出口之间内回流量加大，精馏效果上升的原因，这也很好的解释了残留与干点关系不大的原因。

2.1.6 2005年1月17日，在技术处的安排和指导下，对分馏系统进行调节：主要思路：逐渐提高加热炉的出口温度，由340℃逐步提高到350℃，并且提高塔底汽提蒸汽。由于进塔热量增加，塔顶负荷增加，塔顶回流量逐渐提高。同时降低T-1003压力，以提高分馏塔的精馏效果；最终达到降低航煤残留的问题；操作调整后，塔顶回流逐渐提高。

2.1.72005年5月车间对降低了航煤干点的内控指标，增大了T1003内航煤和柴油间内回流，相对改善了该部位的分馏效果，但残留保持不变。

效果

1.通过稳定操作，适当控制航煤干点，1月到6月开始，航煤残留基本稳定在1.3～1.4。超指标分析基本

都是由于反应转率变化，分馏操作波动造成航煤残留高。为了稳定转化率，车间细化了对反应温度的控制，对每一床层入口温度都进行控制从而保证整个反应温度的稳定。车间根据航煤残留分析及时调整内控指标，保证T1003进料性质变化时航煤残留能控制在指标内

7月大修期间车间将给航煤汽提的热源控制阀流程做了改造，将流量换热器前控制改为换热器后控制，保证航煤汽提用重沸器自循环正常。从使用效果来看，自8月1日开工以来，除因设备原因造成航煤改罐外，8月到9月4日期间航煤质量非常稳定，全月分析全部合格，收率稳定在31％左右，航煤残留基本在1.3左右。开工初期车间通过降低航煤本线抽出，压轻航煤干点，航煤残留可以达到 1.2％，但航煤收率损失很大。因此车间控制航煤干点在250～260℃间，实际操作表明，这样控制即保证了航煤收率，也使航煤残留稳定在1.3以下，达到了产量和质量兼顾的效果。

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2.转化率

转化率的高低影响航煤收率，因为中间馏份油收率随着转化率的增加而增加，但是因加工的原料性质较轻，这样会伴随二次裂解反应增加，反而造成收率下降。设计原料性质与加工原料性质对比如表二：原料密度设计0.8951 g/cm3，实际为0.8703 g/cm3；馏程中干点设计577℃,实际568℃；氮含量设计更是高达1400μg/g而实际仅为555.7μg/g；残炭设计0.16%，实际0.04%等等。因馏分较轻的原料裂解深度须降低液体收率才可提高，馏分较轻的原料在较低的转化率下轻馏分油(石脑油)的收率较高，而中间馏分油收率(航煤、柴油)较低，因为中间馏分油的收率随着转化率的增加而变化。