高速公路抗滑桩施工方案-secret

xx高速公路xx合同段

抗滑桩 K230+214～K230+310主线右线右侧抗滑桩施工

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编号：QL-BG-KZ

编制单位：xx年4月15日

编制单位：xx公司xx高速公路xx合同段项目部

抗滑桩施工方案

一、工程概况

K230+214～K230+310主线右线右侧，地表坡度25～35°，坡体多已被开垦成耕地。由于该段基岩岩性为泥质板岩，表层岩体受重力作用产生了大范围“膝折”变形现象，对高边坡稳定产生严重地不利影响。采取以抗滑桩及锚杆框架梁为主的治理工程措施。

抗滑桩布设于第一级边坡，起讫桩号K230+214～K230+310，在右线右侧1m 宽的碎落台外侧，桩顶比主线碎落台高8m ，桩间距6m ，单根桩长18m ，共17根，桩截面尺寸为1.8m ×2.4m ，C20钢筋混凝土护壁厚0.25m ，桩身为C25钢筋混凝土。抗滑桩顶一级平台上为改移后的地方道路。

二、抗滑桩施工

1、抗滑桩开口顺序 跳一桩开挖一桩示意图第二批施工

K 230+214

K 230+310

抗滑桩需隔桩开挖，具体如上图。该段高边坡应自上而下分级进行，在开挖至各级平台后，即进行该级坡面防护工程的施工待其完成后再进行下一级边坡开挖。路堑开挖至一级平台后进行抗滑桩施工，待桩体混凝土强度达到设计强度75%以上，再进行第一级边坡的开挖。桩孔开挖到设计标高后，施作10cm 厚封底混凝土。桩身混凝土边灌注边振捣，全桩混凝土应一次浇注完成。

2、抗滑桩施工方案

1）桩体开挖及护壁施工

每根桩四个工人施工，两个人在孔下挖孔，两个人在孔上操作卷扬机倒土。

开挖前先用全站仪根据控制点精确放样出各桩点的中心及各边位置。再将桩引出开挖断面1m 设置护桩并经常检查校核。

每节开挖深度1米，开挖一节即做好该节护壁，护壁混凝土达到设计强度70%后方可

开挖下一节。开挖全部由人工自上而下逐层用镐、锹进行。开挖次序为先挖中间部分后挖周边，遇到硬土层时，用锤、钎破碎或用空压机带风镐开挖。如遇地下水位，在孔内挖集水井，用小型潜水泵将水排至孔口外指定地点。

在孔口上安装钢管三角架，三角架上安装滑轮，孔口的1/2部分覆盖厚5cm 的木板，通过卷扬机提升吊土桶，将手推车推至

木板上进行出土（如右图示）。随着挖孔加深，及时安装通风、照明等设备。

挖孔达到设计标高后，进行孔底处理，使孔底平整、无松碴淤泥及沉碴，经

监理工程师检查合格后应马上封底，

绑扎钢筋笼，灌注桩身混凝土。

为防止坍孔和保证施工的安全，根据设计要求，桩孔采用钢筋混凝土护

壁支护，每节高1m,厚250mm ，C20混

凝土内配Ф12@250钢筋。护壁模板采

用组合钢模板拼装而成，拆上节支下节循环周转使用，具体施工步骤如下：

a.在挖完一节护壁深度后，修整

井壁，保证护壁厚度，护壁不得侵入

桩身尺寸范围内，下护壁钢筋，进行

绑扎、焊接。

b.立护壁模板：护壁钢筋绑扎、

焊接好后，进行护壁立模，按测设位置，进行加固支撑。护壁钢筋各节纵向钢筋采取焊接连接。

c.灌注护壁混凝土：在立模完成并检查以后，进行护壁凝土的灌注。从第二节护壁模板开始上部留200mm 高空隙做灌注口(混凝土灌注完后立即填满空隙)，混凝土用串筒下放人工灌注，灌注护壁混凝土时，对称灌注，并用振捣器捣固密实。

d.拆护壁模板：在灌注完护壁12小时后，拆除模板，进行下一节开挖。

2）模板的制作及安装要求：

Ⅰ 保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确。

Ⅱ 具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载。

Ⅲ 接缝不漏浆，制作简单，安装方便，便于拆卸和多次使用。

Ⅳ 模板与混凝土接触面涂刷脱模剂，板缝用双面胶填塞。

Ⅴ 拆除模板后要清除其上面的残留混凝土，重新涂刷脱模剂。 三角3m 吊土筒 孔口盖1/2木板 混凝土护壁 组合钢模板

三角架垂直运输示意图

卷扬

3）桩身钢筋制作安装

桩身钢筋采用在孔内绑扎，先将焊接好的桩身主筋运至孔口适当地方，然后用起吊设备将主筋一根一根下到孔里，在孔内进行钢筋束点焊操作，由下至上，再将加工好的桩身箍筋人工下到孔里，与主筋绑扎牢靠，最后人工将勾筋下到孔里，绑扎牢靠。

桩身钢筋制作与安装注意以下几点：

a.钢筋间距等尺寸符合图纸和规范要求。

b.受力钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总数的1/4，且有接头的截面之间的距离不得小于2.5m，主筋需点焊成束。

c.在桩孔内焊接钢筋笼时，注意接头处不得设在土石分界面和滑动面上。

不合格

合格

抗滑桩施工工艺流程图

4）桩身砼灌注

灌注前清理孔底浮土和积水，灌注混凝土期间经常观察混凝土灌注情况以及钢筋笼是否有上浮现象。

灌注混凝土时，设专人量井记数，在技术人员配合下每半小时量一次灌注深度。串筒应离混凝土表面1米高并根据灌注情况及时拆除串筒，防止混凝土将串筒埋住。灌注混凝土一气呵成，灌注完后7天内按要求对混凝土进行养护。

桩身混凝土灌注的要求：

a.防止混凝土离析：混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2米，当浇筑高度超过2米时，要采用串筒使混凝土下落。

b.混凝土浇筑应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间不能大于混凝土的初凝时间。

c.混凝土振捣的要求

采用插入式振动捧捣固，其分层厚度不大于振动器作用部分长度的1.25倍。即每层厚度约为40cm。采用全面分层浇筑，并自下而上逐层进行。施工时从短边开始沿长边进行，亦可从中间向两端或从两端向中间同时进行。振动捧振动点的距离不大于振动器作用半径的1.5倍（振动器的作用半径一般为300～400mm），距模板的距离以50～100mm为宜。

振捣方法：插入式振动器的振捣方法有两种，即垂直振捣和斜向振捣。垂直振捣就是振动捧与混凝土表面垂直，其优点在于容易掌握插点距离，控制插入深度，不易产生漏振，不易触及钢筋及模板，混凝土受振后能自然下沉、均匀密实；斜向振捣就是振动捧与混凝土表面成40～45°角插入，其优点在于操作省力，效率高，出浆快，易排出空气，不会产生严重离析现象，振动捧拔出时，不会形成空洞。混凝土振捣操作要点如下：Ⅰ、要“快插慢拔”。“快插”是为了防止先将混凝土表面振实，与下面混凝土产生分层离析现象；“慢拔”是为了使混凝土填满振动捧抽出时形成的空洞。

Ⅱ、振动器插点要均匀排列，可采取“行列式”或“交错式”，防止漏振。

Ⅲ、每一插点的振捣延续时间，要使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。一般每点振捣时间为20～30s，使用高频振动器时，亦要大于10s。

Ⅳ、在振捣上一层时应插入下层混凝土的深度不小于5cm，以消除两层间的接缝，同时要在下层混凝土初凝前进行。在振捣进程中，宜将振动捧上下略为抽动，使上下振捣均匀。

Ⅴ、振动器应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。

九、质量控制要点

1、应分节开挖，每节高度1m左右，不得在土石层变化和滑动面处分节。

2、护壁混凝土应紧贴围岩灌注，灌注前清除孔壁上的松动石块、浮土。