低压铸造指导手册
低压铸造机操作规范
电偶并用
_钢__刷___清理
b) 用_离__心__计
检查石墨浓度 c) 检查浇 注参数 d) 观察地 下室，检查水 路，螺丝和排 气管道，确信 所有一切正常
2019/10度 时，清理升液管 18) 重新慢慢拧紧升液管 19) 做好以上准备工作后可开始生 产，浇注第一模时无压力试浇，浇 注时要特别细心，一旦发现问题马 上停止。
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7) 合适的石墨水浓度（根据模具大小选择在
_1_2_-_2_0_%____）
8) 干净的石墨水（无砂、无油污等），一般是
一周过滤一次，每_6_0_0_小__时___更换石墨。 9) 合适的石墨水温度（_3_0_℃__-_6_0_℃__） 10) 正确的金属液温度（_9_9_5_℃__-_1_0_1_0_℃_）
11) 加热 升液管到
_桔__红__色__。
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12) 在主控柜上
打开液压泵和石墨
槽泵
13) 检查模具，
如有必要则需清理、
接着预热模具。
14) 模具浸石墨，
15) 检查模具温
度，生产时温度应
为_1_1_0_℃__-_1_2_0_℃__。
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16) 在加热过
_9_5_0_℃_ ） ， 两 个 热 电 偶 温
度显示差不要超过10℃。
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3) 设 定 操 作 和 安全调节器温 度到工作温度。
4) 检 查 炉 内 熔 融的金属，液 面高度应该是 炉渣顶部到炉 盖 距 离 为 _2_0_m_m_ 左右，液面低 时补加铜锭 （每次加入不 要 超 过 _2_0_K_G_ ） 。
第2篇第1章 低压铸造
顶铸式低压铸造机
1-电热加热 保温炉
2-机架 3-供气系统
顶铸式低压铸造机特点： 一台炉上只能放一副铸型，结构简单，操作方 便，但生产效率低，生产结构复杂的铸件需要向 下抽芯时，无法设置抽芯机构。
侧铸式低压铸造机
1-电热反射 式保温炉
2-机架 3-供气系统
侧铸式低压铸造机特点： 铸型和保温炉由升液管连接，一台保温炉可供 两副铸型交替作业，也可同时作业，生产效率 高。装料、撇渣和处理金属液都较方便。这类铸 型的结构复杂。
坩埚材料有一定的高温强度、热稳定性及抗铝液 侵蚀的能力，一般采用合金铸铁或中硅球铁。在 某些特殊情况下，如铁质对某种合金有害、影响 极为严重时，可选用石墨坩埚。
3、密封盖 电阻加热炉的密封盖工作条件差，要求严格，
不但起密封作用,且要承受铸型重量及开合机构 的冲击。因此必须有足够的强度和刚度，在受热 和压力下不变形。通常使用球墨铸铁的密封盖。
陶瓷升液管
1.3.2 铸型开合机构
铸型开合机构有 手动 机械传动 气动传动 液压传动
手动铸型开合机构，其结构简单，但开合力 小，适用于小件生产。
机械传动铸型开合机构，开模力中等，只适用 于两半开模的铸型。
气动传动铸型开合机构，开合动作不平稳，有 冲击，适用于简单小件生产。
液压传动铸型开合机构，开合动作平稳，开合 力大，适用于任何铸型。
—
90
砂型低压 345～374
—
18.5～ — 84～100
铸造
48.7
砂型铸造
—
350～360 —
13
—
砂型低压 铸造
金属型低 压铸造
—
390～395 — 21～24 —
—
440～450 — 17～22 —
低压铸造作业指导书
低压铸造作业指导书一、岗位要求1.1、要正确穿戴劳保用品。
1.2、铸造工对现场使用的设备、模具、砂芯、工具进行检查确认。
1.3、每班浇注的前两件操作者自检，自检内容包括外观质量（是否存在明显缺陷）、冒口高度、模具状态、是否断芯等，遵照检验标准进行自检，首检自检合格要填写首末件对比记录。
二、低压铸造设备及要求2.1、检查低压机的使用状态是否良好及设备漏气和电路、凝固时间是否符合工艺。
2.2、铝水是否合格，浇注温度是否在工艺允许的铸造范围，变质时间是否超过工艺要求。
2.3、检查模具的使用状态是否良好，活块是否齐全好用，模温是否符合工艺要求，各附属装置（水冷、加热器）是否齐全、且可以正常使用。
2.4、检查砂芯是否合格。
三、低压作业顺序及注意事项3.1、坩埚第一次加铝时坩埚温度升温到800度左右，把处理好的铝液转移到低压保温炉内。
在转移时小心烫伤。
3.2、保温炉铝液高度低于坩埚20cm，然后把预先制作好的石棉垫上面，盖子装上，并用螺丝固定好。
3.3、放入升液管时，升液管一定要干燥。
放升液管时一定用铁丝扎住，用于车吊起，每放进一段停留10分钟，不可一下放入，以防升液管潮湿引起铝液爆炸。
3.4、把保温炉推进铸造机内，把炉子升起，把升液管接头放置在升液管上端，后把模具安装好，螺丝不可松动，在吊模具时要注意安全。
3.5、在烤模前顶杆一定要撑起，再用烤枪把模具烤至300度左右，用空气枪吹去模具上的杂物，开始喷涂，把配好的涂料装好在涂料枪内，对准模具90度垂直喷涂。
喷涂后用烤枪加热先用小火烤3-5分钟，后用大火烤至模具铸造温度，（按照作业标准数）。
3.6、开始铸造，铸造前要调整好工艺参数，要检查空气压力是否符合要求，要用空气枪把模具内的杂物吹出（由内往外吹）铸造第一个产品不要放置过滤网，保压时间60秒，冷却时间为200秒。
第二个产品要放置过滤网，放过滤网时不准放偏、一定要放到冒口底部。
参数按照铸造标准书铸造。
3.7、取出产品，要认真自检，冒口不可有空洞。
铸造作业指导书
铸造作业指导书一、概述铸造作业指导书是为了指导铸造操作人员正确、安全地进行铸造作业而编写的文档。
本指导书旨在提供详细的操作步骤、安全注意事项以及质量要求，以确保铸造产品的质量和生产效率。
二、作业准备1. 熟悉铸造工艺：操作人员应熟悉所使用的铸造工艺，包括熔炼、模具制造、浇注、冷却等环节。
2. 准备材料和设备：根据产品要求，准备好所需的铸造材料、模具、熔炉、铸造设备等。
3. 检查设备状态：确保设备完好无损，如有异常情况应及时报修或更换。
三、操作步骤1. 熔炼准备a. 准备熔炼炉：检查熔炼炉的温度计、炉门、炉体等是否正常。
b. 准备熔炼材料：按照配比准确称取熔炼材料，确保配比精确。
c. 加热炉子：将炉子加热至适宜的熔点温度。
2. 模具制造a. 准备模具：根据产品要求，选择合适的模具，并确保模具表面干净平整。
b. 涂抹模具脱模剂：在模具内表面均匀涂抹一层模具脱模剂，以方便后续取模。
c. 模具装配：按照产品要求，将模具分为上下两部分，并确保模具装配牢固。
3. 浇注a. 熔炼金属准备：将熔炼好的金属倒入专用容器中，确保金属温度适宜。
b. 模具预热：将模具放入预热炉中进行预热，以提高浇注效果。
c. 浇注操作：将熔炼好的金属缓慢、均匀地倒入模具中，避免产生气泡和夹杂物。
d. 晾放和冷却：完成浇注后，将模具放置在通风良好的地方进行冷却。
4. 后续处理a. 模具拆卸：待铸件完全冷却后，拆卸模具，注意避免损坏铸件。
b. 去毛刺：使用工具将铸件表面的毛刺去除，确保表面光滑。
c. 检验和修整：对铸件进行外观检验和尺寸检验，如有缺陷或尺寸不合格应及时修整。
d. 表面处理：根据产品要求，进行砂光、喷涂等表面处理。
四、安全注意事项1. 熔炼操作时，注意穿戴防护设备，避免烫伤和熔融金属的溅射。
2. 模具制造时，注意使用锋利工具时的安全操作，避免划伤。
3. 浇注时，要注意金属的温度和浇注速度，避免产生气泡和夹杂物。
4. 后续处理时，注意使用安全工具，避免意外伤害。
铸造作业指导书
铸造作业指导书引言概述：铸造作业是一种重要的制造工艺，广泛应用于工业生产中。
为了确保铸造作业的质量和效率，制定一份详细的铸造作业指导书是必要的。
本文将从铸造前的准备工作、铸造过程的操作要点、铸造后的处理措施、常见问题及解决方法以及安全注意事项五个方面，分别进行详细阐述。
一、铸造前的准备工作1.1 材料准备在铸造作业前，需要准备好合适的铸造材料。
根据具体的铸造要求，选择合适的金属材料或合金材料，并进行材料的检验和质量控制。
确保材料的成分和性能符合要求，以提高铸件的质量和可靠性。
1.2 模具准备铸造作业需要使用模具来制造所需的铸件形状。
在铸造前，应仔细检查模具的准备情况，确保模具的完整性和准确性。
同时，根据铸件的形状和尺寸，选择合适的模具，并进行模具的涂料处理，以便于铸件的顺利脱模。
1.3 设备准备在铸造作业前，需要准备好相关的设备和工具。
包括熔炉、浇注设备、测温仪器等。
这些设备和工具需要进行检查和维护，确保其正常运行和安全使用。
同时，根据具体的铸造要求，调整设备的参数和工具的设置，以满足铸造过程中的需求。
二、铸造过程的操作要点2.1 熔化金属在铸造过程中，首先需要将金属材料熔化。
熔化金属的温度和时间需要根据具体的铸造材料和铸造要求进行控制。
在熔化过程中，要注意金属的熔化温度和液态保持温度，避免金属的过热或过冷，以免影响铸件的质量。
2.2 浇注铸件熔化金属后，需要将其倒入模具中进行浇注。
在浇注过程中，要注意控制浇注速度和浇注压力，确保金属能够充分填充模具中的空腔，避免产生气孔和缺陷。
同时，还需要注意浇注的方向和角度，以确保铸件的形状和尺寸符合要求。
2.3 冷却处理浇注完成后，铸件需要进行冷却处理。
冷却的时间和方式需要根据具体的铸造材料和铸造要求进行控制。
在冷却过程中，要注意避免铸件的过快冷却或过慢冷却，以免产生应力和变形。
同时，还需要进行适当的冷却介质处理，以提高铸件的硬度和耐磨性。
三、铸造后的处理措施3.1 脱模处理铸造完成后，需要对模具进行脱模处理。
铸造作业指导书
铸造作业指导书一、引言铸造作业指导书是为了规范铸造作业，确保产品质量和生产效率，提供详细的操作步骤和要求。
本指导书适合于铸造作业过程中的各个环节，包括原材料准备、模具制作、熔炼、浇注、冷却、清理等。
二、原材料准备1. 原材料选择根据产品要求和工艺要求，选择合适的原材料，包括金属材料、砂型材料、涂料等。
2. 原材料检验对原材料进行检验，包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等，确保原材料符合要求。
三、模具制作1. 模具设计根据产品要求和铸造工艺要求，进行模具设计，包括模具结构、尺寸、材料等。
2. 模具创造按照设计要求，创造模具，包括模具加工、装配、调试等。
四、熔炼1. 炉前准备对熔炼炉进行清理和检查，确保炉内无杂质。
2. 熔炼操作将合适的原材料放入炉内，按照熔炼工艺要求进行操作，包括加热、熔化、保温等。
五、浇注1. 浇注前准备对模具进行清理和涂料处理，确保模具表面光滑且涂料均匀。
2. 浇注操作将熔炼好的金属液体倒入模具中，控制浇注速度和浇注温度，确保铸件充填完整。
六、冷却1. 冷却时间根据铸件的尺寸和材料，确定适当的冷却时间，确保铸件冷却均匀。
2. 冷却条件控制冷却环境和冷却速度，确保铸件内部和外部温度均匀。
七、清理1. 去除模具将铸件从模具中取出，注意避免损坏铸件表面。
2. 去除余料对铸件进行修整，去除余料和毛刺，使其符合产品要求。
八、质量检验1. 外观检查对铸件进行外观检查，包括表面光洁度、尺寸偏差、孔洞、裂纹等。
2. 物理性能测试对铸件进行物理性能测试，包括硬度测试、抗拉强度测试等。
九、记录与报告1. 操作记录对每一个环节的操作进行记录，包括操作人员、时间、温度、压力等。
2. 缺陷报告对铸件的缺陷进行报告，包括缺陷类型、原因分析、改进措施等。
十、安全与环保1. 安全措施在铸造作业过程中，要严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备，防止事故发生。
2. 环保要求铸造作业过程中要遵守环保法规，控制废气、废水和固体废弃物的排放，保护环境。
铸造作业指导书
铸造作业指导书一、任务背景铸造是一种常见的金属加工工艺，用于制造各种金属零件和构件。
为了确保铸造作业的质量和效率，制定一份详细的铸造作业指导书是必要的。
本指导书旨在提供一套标准化的操作流程和要求，以确保铸造作业的顺利进行。
二、作业环境和设备要求1. 作业环境：a. 温度：在铸造作业过程中，室温应保持在20-25摄氏度，以确保金属液体的流动性和凝固过程的稳定性。
b. 通风：作业场所应具备良好的通风设施，以排除金属熔融时产生的有害气体和烟尘。
c. 照明：作业场所应提供充足的照明，以确保操作人员能够清晰地观察和操作。
d. 干净整洁：作业场所应保持干净整洁，避免杂物和垃圾对作业造成干扰。
2. 设备要求：a. 熔炉：应选用适当的熔炉设备，确保金属能够均匀加热至熔点以上，并能够满足所需的熔化温度和熔化时间。
b. 铸型设备：根据零件的形状和尺寸选择合适的铸型设备，确保能够得到满足要求的铸型。
c. 浇注设备：选择合适的浇注设备，确保金属液体能够顺利地流入铸型中，并避免产生气孔和夹杂物。
d. 冷却设备：根据铸件的尺寸和材料选择合适的冷却设备，以确保铸件能够在规定的时间内冷却到适当的温度。
三、操作流程1. 准备工作：a. 检查设备：确保熔炉、铸型设备、浇注设备和冷却设备的正常工作状态，如有异常应及时进行修理或更换。
b. 准备材料：根据铸件的要求，准备适当的金属材料和辅助材料，并进行必要的预处理，如除杂、除气等。
c. 安全措施：操作人员应佩戴必要的防护装备，如防火服、防护眼镜、耳塞等，确保作业安全。
2. 熔炼金属：a. 加料：根据所需铸件的材料要求，将金属材料按照一定比例加入熔炉中。
b. 加热：启动熔炉，将金属材料加热至熔点以上，确保金属完全熔化，并保持适当的熔化温度一段时间。
c. 熔炼控制：在熔炉操作过程中，根据需要进行温度、压力、时间等参数的控制和调整，以确保金属液体的质量和稳定性。
3. 铸型准备：a. 模具准备：根据铸件的形状和尺寸，选择合适的模具，并进行必要的涂料处理，以保证铸件表面的质量。
低压铸造指导手册
低压铸造指导手册1、低压铸造用合金1）铝合金铸造合金（JIS H 5202）参照后附表格2）不纯物的影响、机械性质①硅：硅可以使铝合金流动良好，并能减少缩孔改善耐压性。
另外可以改善焊接性，减小热膨胀系数，大量添加虽能提高耐磨性，但切削性会变差。
②铜：铜可以改善铝合金的机械性质和切削性，但是耐腐蚀性和熔汤流动性变差，引起热间断裂。
③铁：少量的铁可以减少铝合金的缩孔、使结晶细微化，但是机械性质普遍降低。
特别是合金中硅的含量超过5%以上时会产生三元化合物，组织变粗变脆。
④锰：锰对铝合金的结晶细微化和防止缩孔都有效果，但其添加量要根据合金中铁的含量来变化，否则会产生粗大的初晶、机械性能显著下降。
⑤镁：镁可以改善铝合金的机械性质和切削性，但是熔汤流动性和耐压性变差，热间断裂也显著增加。
对于含硅的合金而言，随着Mg2Si 的析出硬化可以改善机械性质。
另外含镁8%以上的合金热处理后可以改善机械性质。
⑥镍：镍可以改善铝合金高温中的机械性质。
但是添加量超过5%以上时铝合金容易产生缩孔。
⑦钛：添加少量的钛可以使铝合金的结晶细微化、改善机械性质。
⑧锌：锌和镁一起添加可以改善铝合金的机械性质，但是耐腐蚀性下降，而且添加量过多的话容易产生缩孔。
⑨铍：铍会先氧化，在熔汤表面生成稳定的保护皮膜，因此可以防止Al-Mg系列合金熔解时的氧化，阻止生成沉淀物，改善机械性质和熔汤流动性。
2、地金配合1）添加元素的母合金①铝-铜母合金：铝和铜的比率是50∶50或67∶33。
②铝-硅母合金：JIS H 2211的C3A以及铝和硅的比率是80∶20或74∶26。
③铝-锰母合金：铝和锰的比率是90∶10。
④铝-镍母合金：铝和镍的比率是90∶10或80∶20。
⑤铝-镁或铝-镁-铍母合金：铝和铍的比率是95∶5或铝、镁和铍的比率是90∶5∶5。
⑥铝-钛母合金：铝和钛的比率是98∶2。
2）配合计算：a = （WA ×Χ+WB×Y）/（WA+ WB）a：目标成分（%）W A ：熔汤重量（kg）Χ：熔汤重量的成分（%）W：添加地金重量（kg）BY：添加地金的成分（%）3、熔解作业1）熔解方法熔解时最需要注意的是气体吸收和氧化。
低压铸造机保温炉烘炉作业指导书
4.4、低压机装模后，不必给模具接冷却管。试手动、半自动与自动运行模具开合模，检查模具各连接部分是否运行活动自如。
4.5、将低压机设定到自动运行状态，进气阀打开，设定充型与保压参数（整个铸造周期设定为300秒左右），模拟低压机充型、保压与卸压，将保温炉炉内气循环逸出。这个过程持续2-3天时间。
4.6、每隔1小时查看低压机自动运行情况并记录，同时查看保温炉两侧出气孔出气情况，发现有异常情况请及时汇报处理。
5．低压机保温炉加铝水吸气洗炉：
5.1低压机装模空压排气运行2-3天结束后，将保温炉温度设定改为700℃。
5.2给低压机保温炉倒铝水。保温炉铝水最少需达到炉膛2/3以上。
5.3保温炉内铝水最少需放置48小时以上，以确保保温炉内铝水充分吸收保温炉炉衬材料内水汽。同时检查保温炉两侧出气孔出气情况，如仍有大量水汽逸出，则保温炉内铝水放置时间顺延48小时。之后将保温炉铝水全部舀出浇注铝锭。
南京戴卡华舜轮毂有限公司
工作文件
【项目】低压铸造机保温炉烘炉作业指导书
编号：HSGY-热-20
版本号/修改次数：A/0
第1页共2页
编制
审核
批准
生效日期：年月日
1.目的：
提高低压保温炉使用寿命，降低保温炉炉衬材料水汽含量，以减少轮子针孔发生率。指导热加工正确进行铸造机保温炉烘炉操作。
2.范围：
本指导书适用于热加工车间下列情况铸造机保温炉烘炉作业：
1、从未使用过或新进厂的低压铸造机保温炉；
2、重新进行过低压铸造机保温炉炉衬筑炉；
3、低压铸造机保温炉长时间（超过六个月及以上）未投入生产。
3.低压铸造机保温炉烘炉：
铸造作业指导书
铸造作业指导书一、背景介绍铸造是一种常见的金属加工方法，通过将熔化的金属注入模具中，使其冷却凝固成为所需的形状。
为了确保铸造作业的质量和效率，制定一份详细的铸造作业指导书是非常必要的。
本文将详细介绍铸造作业的步骤、注意事项和相关数据，以匡助操作人员顺利完成铸造作业。
二、铸造作业步骤1. 准备工作：a. 检查模具的完整性和清洁度，确保模具表面光滑。
b. 准备所需的金属材料，保证其质量和纯度。
c. 准备熔炉和相关设备，确保其正常运行。
d. 确定铸造作业的工艺参数，包括熔化温度、浇注温度和冷却时间等。
2. 熔炼金属：a. 将金属材料放入熔炉中，加热至熔化温度。
b. 在熔炉中加入合适的熔剂，以提高金属的流动性和浇注性能。
c. 搅拌金属熔液，确保其温度均匀和成份均一。
3. 浇注金属：a. 将熔化的金属熔液倒入预先准备好的模具中。
b. 控制浇注速度和角度，以避免气泡和金属流动不均匀。
c. 注意保持模具的稳定，防止金属溅出和模具变形。
4. 冷却和固化：a. 等待金属冷却和固化，根据工艺参数确定冷却时间。
b. 可以采用冷却剂或者冷却设备加速冷却过程。
c. 确保金属彻底固化后，才干进行后续的处理和加工。
5. 后续处理：a. 将固化的金属件从模具中取出，注意避免损坏金属表面。
b. 进行必要的修整、清理和抛光等加工工序，以提高金属件的质量和外观。
c. 进行金属件的热处理、表面处理或者其他特殊处理，以满足客户的要求。
三、注意事项1. 安全第一：a. 操作人员必须戴好防护用具，包括手套、眼镜和耳塞等。
b. 遵守相关的安全操作规程，确保操作过程中的人身安全。
2. 温度控制：a. 严格控制金属熔化和浇注的温度，以避免金属质量不合格。
b. 注意金属熔液的温度变化，及时调整熔炉的加热功率。
3. 模具管理：a. 定期检查和维护模具，确保其完整性和清洁度。
b. 根据模具的使用情况，及时更换损坏的模具。
4. 浇注技巧：a. 控制浇注速度和角度，以保证金属流动的均匀性和浇注质量。
铸造作业指导书
铸造作业指导书一、作业概述铸造是一种将熔化金属注入模具中，待冷却凝固后形成所需形状的工艺。
本指导书旨在提供一份详细的铸造作业指导，以确保铸造过程的顺利进行并保证产品的质量。
二、材料准备1. 熔化金属：根据产品要求，选择合适的金属材料，并确保其纯度和质量。
2. 模具：根据产品设计要求，制作或者选择合适的模具，并确保其完整性和准确性。
3. 辅助材料：包括浇注材料、涂料、脱模剂等，根据需要准备并确保其质量和适合性。
三、设备准备1. 熔炉：根据金属材料的特性和要求，选择合适的熔炉，并确保其正常工作状态。
2. 浇注设备：包括浇注杯、浇注杆等，准备并确保其完好无损。
3. 辅助设备：如振动台、压力机等，根据需要准备并确保其正常工作状态。
四、工艺流程1. 准备工作：清理和检查模具，确保其无损坏和污染；检查熔炉和浇注设备，确保其正常工作。
2. 熔化金属：将金属材料放入熔炉中，根据材料特性和要求，控制熔炉温度和熔化时间，使金属彻底熔化。
3. 准备模具：根据产品要求，涂抹脱模剂或者其他涂料，并将模具放置在合适的位置。
4. 浇注：将熔化的金属倒入浇注杯中，根据产品要求和模具结构，控制浇注速度和角度，确保金属充满整个模具。
5. 冷却凝固：待金属在模具中冷却凝固，根据材料和产品要求，控制冷却时间和速度，确保产品质量。
6. 脱模：待金属彻底冷却后，轻轻敲击模具，使产品从模具中脱落，注意避免损坏产品。
7. 后处理：根据产品要求，进行修磨、清理、抛光等后处理工作，以提高产品的表面质量和精度。
五、质量控制1. 原材料检验：对金属材料进行化学成份分析、物理性能测试等，确保其符合产品要求。
2. 模具检验：对模具进行尺寸检查、外观检查等，确保其完整无损。
3. 工艺控制：严格按照工艺流程操作，控制熔炉温度、浇注速度、冷却时间等参数，确保产品质量。
4. 产品检验：对铸造产品进行尺寸检查、外观检查、材质分析等，确保其符合产品要求。
5. 记录和反馈：及时记录工艺参数、产品质量数据等，并根据需要进行分析和改进，以提高铸造过程的稳定性和产品质量。
铸造实训教师指导手册
《铸造实训》教师指导手册《铸造实训》教师指导手册1．实训项目概况实训项目名称：铸造生产工序操作适用专业：材料成型与控制技术实训学时：30 ～ 902．实训教学目标（1）能力培养任务①具备对铸造用粘土砂混砂机的操作、造型材料的配比和混砂工序控制的能力；②具备使用粘土砂进行造型、造芯方法的掌握及过程质量控制的能力；③具备使对粘土砂型、芯进行修补，下芯合箱应用技巧及过程质量控制的能力。
（2）知识培养任务①增强对铸造用造型材料的成份、性能及混砂工艺等方面知识的掌握；②增强对粘土砂造型、造芯方法种类及适用性等方面知识的掌握；③增强对粘土砂型、芯排气方法，芯头及芯头座结构等方面知识的掌握。
（3）素质培养任务培养理论联系实际的学训方法、求真务实的工作精神、与人勾通和独立工作能力。
3．实训主要任务及内容（1）实训主要任务实训主要任务是让学生通过多个典型零件的混砂、造型、合箱等操作过程，为使学生掌握铸造设备和工序的操作规范，进一步增强和巩固学生对铸造工艺知识的理解和掌握，为学生设计工艺文件和撰写相应生产性文件打好基础。
（2）实训主要内容（1）铸造用粘土砂的混制操作；（2）造型、造芯过程操作；（3）修型、下芯及合箱过程操作。
4．实训主要过程（1）实训的组织每个班人数各分一半，分上、下进行，首先统一做好安全教育，给学生统一下发《铸造实训学生学训手册》，并在每个实训环节做好学生指导工作。
（2）主要实训过程①铸造用粘土砂的混制操作造型材料的配比、混砂机的操作、加料顺序的控制、混制时间的控制及出料。
②造型、造芯过程操作；放置底板、放置砂箱、放置模型、填砂、舂实、乱平、扎气眼、翻箱、放置模型、填砂、舂实、乱平、扎气眼、打箱号、分箱、起模。
③修型、下芯及合箱过程操作。
修整上下箱、下芯、引通芯子的排气道、按砂箱上的泥号合箱、放压铁。
④对学生在实训过程中的表现和作品质量要认真记载，做为最后考核成绩的依据之一。
5．实训要求（1）实训教师指导工作要求①能够指导学生安全操作；②认真指导学生规范操作，并能指出学生操作过程中的不足之处；③能够处理学生在操作过程中遇到的问题；④能够把握每位学生的实训进度，调动同学的积极性，个性化指导。
铸造作业指导书
铸造作业指导书引言概述：铸造作业是一种常见的创造工艺，它通过将熔化的金属或者合金倒入模具中，经过凝固和冷却过程，最终得到所需的零件或者产品。
铸造作业的质量直接影响到产品的性能和可靠性，因此，编写一本准确且详细的铸造作业指导书对于提高铸造作业的效率和质量至关重要。
一、准备工作1.1 确定铸造材料：根据产品要求和工艺要求，选择合适的铸造材料，包括金属或者合金的种类和成份。
1.2 设计模具：根据产品的形状和尺寸，设计合适的模具，包括芯盒、型腔、浇口和冷却系统等。
1.3 准备设备和工具：准备好所需的铸造设备，如熔炉、浇注设备和冷却设备等，同时准备好必要的工具，如夹具和测量工具等。
二、模具制备2.1 制备芯盒：根据模具设计要求，制备芯盒，包括芯盒的材料选择、加工工艺和尺寸控制等。
2.2 制备型腔：根据模具设计要求，制备型腔，包括型腔的材料选择、加工工艺和尺寸控制等。
2.3 安装冷却系统：根据模具设计要求，安装冷却系统，确保冷却水能够有效地冷却模具，以保证铸件的质量。
三、熔化和浇注3.1 熔炼金属或者合金：根据铸造材料的要求，选择合适的熔炼设备，将金属或者合金熔化并保持在合适的温度范围内。
3.2 准备浇注系统：根据模具设计要求，准备好浇注系统，包括浇口、浇注道和冒口等，确保熔化的金属或者合金能够顺利地流入模具中。
3.3 控制浇注过程：在浇注过程中，控制浇注速度和浇注温度，确保金属或者合金能够充分填充型腔，并避免产生缺陷，如气孔和夹杂等。
四、冷却和固化4.1 控制冷却速率：根据铸造材料的特性，控制冷却速率，以确保铸件能够均匀冷却，避免产生应力和变形等问题。
4.2 确保固化质量：根据铸造材料的特性，控制固化时间和温度，确保铸件能够彻底固化，达到所需的力学性能和组织结构。
4.3 模具拆卸和清理：在铸件彻底固化后，拆卸模具，并对模具进行清理和维护，以便下一次的铸造作业。
五、后续处理5.1 修整和加工：对铸件进行修整和加工，包括去除浇口和冒口、修整表面和尺寸等，以满足产品的要求。
铝合金熔炼及低压铸造实际操作指导
铝合金熔炼及低压铸造实际操作指导铝合金的特点：比重小、强度大、导电导热效果好、耐腐蚀、可焊、无毒、光洁美丽及低温性能好。
被各厂家选用做汽车轮毂，目前汽轮生产厂家普遍选择合金牌号A356。
众所周知Na、Sr、Re、Sb等元素加入到AL-Si铸造合金中能起变质、细化作用，但是Sr、Sb是变质、细化作用时间最长的两种元素，故作A356铝轮毂时普遍选用A356-Sr与A356-Sb两种铝液。
用A356-Sr（锶）生产轮毂较普遍性，因为元素Sr无环境污染，无公害性，但解决铝液中的含氢量次于Sb元素。
用A356-Sb（锑）铝液中含渣量会增加，对环境污染的公害性大，被西方很多厂家禁用。
A356-Sr和A356-Sb各合金元素的作用Si(硅)：强化作用。
加强铸件的抗拉强度、屈服强度等。
Mg(镁)：强化作用。
加强铸件的抗拉强度、屈服强度，含量偏高时会降低铸件的伸长率。
Ti(钛)：细化作用。
能够将Al的枝晶组织细化为花瓣状，基本上消除了组织中薄弱的板片状共晶体会提高力学性能。
Sr（锶）、Sb（锑）：变质作用、细化作用。
可以使铝液中Si晶体由块状变成纤状，使内部组织更致密。
Cr（铬）：能使铁相依次由针状向汉字状、块状、团状转变。
Cr的加入一方面可以消除Fe的危害，另一方面又形成复杂、耐热相，从而提高合金的高温性能。
当Cr增加时，强度、伸长率同步提高，且伸长率提高幅度更大。
所以当铝液中含Fe大于工艺标准值时，建议适当加入Cr来调整其成份。
有害元素Fe（铁）：降低合金的抗拉强度、屈服强度及伸长率。
伸长率降幅最大，使铸件变脆Cu（铜）：使A356合金的伸长率和耐蚀性降低。
Zn（锌）：同样会降低合金的耐蚀性。
Mn(锰)、Co（钴）也可用于消除Fe的有害作用，其效果次于Cr。
消除Fe的有害作用合金元素加入量可按如下比例：Mn:Fe=(0.67-0.83):1 Co:Fe=9:1 Cr:Fe=0.35:1A纯铝熔点658.7℃，固态时密度2.70g/cm3铝温度达800℃时密度是2.36 g/cm3在1atm条件下100Kg铝液在700℃时含氢0.15 mm3，在800℃时含氢0.45 mm3，在900℃时含氢1.48 mm3建议：熔炼过程中铝液温度达660-670℃时，在液面洒一层覆盖剂，使炉料一熔化就处在覆盖剂层的保护之下，这样可以减小熔化过程中Al的烧损，同时减小吸气与氧化，并且又可保护炉体。
铸造作业指导书
铸造作业指导书一、引言铸造作业指导书是为了规范铸造作业过程，提高生产效率和产品质量而编写的指导性文件。
本文档旨在为铸造作业人员提供详细的操作指南，确保工作的顺利进行。
二、作业环境要求1. 铸造作业应在室内进行，确保温度适宜。
2. 作业区域应保持干净整洁，杂物应及时清理，确保安全。
3. 作业区域应具备通风设施，确保空气流通。
三、作业前准备1. 确认铸造材料的种类和规格，准备所需的原材料。
2. 检查铸造设备的运行状态，确保设备正常工作。
3. 检查模具的完整性和准确性，确保模具能够满足产品要求。
4. 检查铸造工具的完好性，确保工具可以正常使用。
四、铸造作业步骤1. 准备铸造材料：根据产品要求，准备所需的铸造材料，包括金属合金、砂型等。
2. 准备模具：根据产品要求，准备相应的模具，确保模具的准确性和完整性。
3. 预热模具：将模具放入预热炉中进行预热，确保模具温度适宜。
4. 准备砂型：根据产品要求，将铸造材料倒入模具中，形成砂型。
5. 铸造操作：将熔化的金属合金倒入砂型中，待金属冷却凝固后，取出铸件。
6. 清理铸件：将铸件进行清理，去除砂型和其他杂质。
7. 检查铸件：对铸件进行检查，确保铸件的质量符合产品要求。
8. 后续处理：根据产品要求，进行后续处理，如热处理、表面处理等。
五、安全注意事项1. 在铸造作业过程中，必须戴好防护眼镜、手套等个人防护装备。
2. 铸造材料熔化时会产生高温和有害气体，必须确保作业环境通风良好。
3. 操作铸造设备时，应注意设备的运行状态，避免发生意外事故。
4. 操作熔炉时，应注意熔炉的温度和压力，避免熔炉爆炸等事故发生。
5. 铸件冷却后可能存在锋利的边缘，操作人员应注意避免划伤。
六、常见问题及解决方法1. 问题：铸件浮现气孔。
解决方法：提高砂型的密实度、调整铸造温度和压力，减少气体的产生。
2. 问题：铸件浮现缺陷。
解决方法：检查模具的准确性和完整性，调整铸造工艺参数。
3. 问题：铸件尺寸不许确。
低压铸造法的指导手册
1、低压铸造用合金1）铝合金铸造合金（JIS H 5202）参照后附表格2）不纯物的影响、机械性质①硅：硅可以使铝合金流动良好，并能减少缩孔改善耐压性。
另外可以改善焊接性，减小热膨胀系数，大量添加虽能提高耐磨性，但切削性会变差。
②铜：铜可以改善铝合金的机械性质和切削性，但是耐腐蚀性和熔汤流动性变差，引起热间断裂。
③铁：少量的铁可以减少铝合金的缩孔、使结晶细微化，但是机械性质普遍降低。
特别是合金中硅的含量超过5%以上时会产生三元化合物，组织变粗变脆。
④锰：锰对铝合金的结晶细微化和防止缩孔都有效果，但其添加量要根据合金中铁的含量来变化，否则会产生粗大的初晶、机械性能显著下降。
⑤镁：镁可以改善铝合金的机械性质和切削性，但是熔汤流动性和耐压性变差，热间断裂也显著增加。
对于含硅的合金而言，随着Mg2Si 的析出硬化可以改善机械性质。
另外含镁8%以上的合金热处理后可以改善机械性质。
⑥镍：镍可以改善铝合金高温中的机械性质。
但是添加量超过5%以上时铝合金容易产生缩孔。
⑦钛：添加少量的钛可以使铝合金的结晶细微化、改善机械性质。
⑧锌：锌和镁一起添加可以改善铝合金的机械性质，但是耐腐蚀性下降，而且添加量过多的话容易产生缩孔。
⑨铍：铍会先氧化，在熔汤表面生成稳定的保护皮膜，因此可以防止Al-Mg 系列合金熔解时的氧化，阻止生成沉淀物，改善机械性质和熔汤流动性。
2、地金配合1）添加元素的母合金①铝-铜母合金：铝和铜的比率是50∶50或67∶33。
②铝-硅母合金：JIS H 2211的C3A以及铝和硅的比率是80∶20或74∶26。
③铝-锰母合金：铝和锰的比率是90∶10。
④铝-镍母合金：铝和镍的比率是90∶10或80∶20。
⑤铝-镁或铝-镁-铍母合金：铝和铍的比率是95∶5或铝、镁和铍的比率是90∶5∶5。
⑥铝-钛母合金：铝和钛的比率是98∶2。
2）配合计算：a =（WA ×Χ+WB ×Y）/（WA + WB）a：目标成分（%）WA ：熔汤重量（kg）Χ：熔汤重量的成分（%）WB ：添加地金重量（kg）Y：添加地金的成分（%）3、熔解作业1）熔解方法熔解时最需要注意的是气体吸收和氧化。
铸造作业指导书
1 蜡型1.压蜡温度48-53℃, 压蜡压力0.25-0.4MPa,保压时间10S, 起模时间5min。
2.合模前必须将上下模清理洁净后合模。
3.蜡模表面不得有缺陷。
3、蜡模表面不得有缺陷。
1.非加工面必须光滑、平整、无缺陷。
2、蜡模完全冷却后按左图示意摆放。
3、模样修整后, 不得有飞边、缺角、气孔、皱纹。
4、蜡屑清理洁净。
2.蜡模完全冷却后按左图示意摆放。
3、模样修整后，不得有飞边、缺角、气孔、皱纹。
4、蜡屑清理洁净。
2、蜡模完全冷却后按左图示意摆放。
3.模样修整后，不得有飞边、缺角、气孔、皱纹。
4、蜡屑清理洁净。
2、蜡模完全冷却后按左图示意摆放。
3、模样修整后，不得有飞边、缺角、气孔、皱纹。
4.蜡屑清理洁净。
2、蜡模完全冷却后按左图示意摆放。
3、模样修整后，不得有飞边、缺角、气孔、皱纹。
4、蜡屑清理洁净。
填写登记表（蜡模制造, 编号JZQ/ZZ-QR-02-01）2 浇口道蜡模1.使用05号浇口棒。
2.清理模具, 涂分型剂, 合模后注入蜡液。
3、将木棒插入半凝固蜡液中, 插入深度距离底部5-20mm。
4、冷却取出, 轻擦和模。
5、修刮飞边毛刺, 修补少许缺陷旳蜡模。
5.修刮飞边毛刺，修补少许缺陷旳蜡模。
5、修刮飞边毛刺，修补少许缺陷旳蜡模。
1.浇棒使用与否对旳。
2.检查木棒与否放正。
3.检查木棒插入深度与否符合规定。
3、检查木棒插入深度与否符合规定。
3 蜡模组焊1.焊接蜡件必须放正, 焊接牢固。
2.焊接后必须清理蜡屑。
3.模组焊接摆放整洁。
4.蜡型与浇口间距应不小于80mm。
4、蜡型与浇口间距应不小于80mm。
1.焊接前检查模样与否合格、浇口棒与否合格。
2.焊接后检查与否有缝隙和流蜡。
3.浇口冒口与否焊正。
4、焊接后与否将蜡屑吹洁净。
填写登记表（蜡模组焊, 编号：JZQ/ZZ-QR-02-02）4▲关键工序制壳1.表面层砂粒40-70目, 涂料粘度24-35S（夏季走下限、冬季走上限）,用氯化铵硬化液比重1.05-1.12, 硬化时间10-15min, 空干15-20 min。
低压铸造作业指导书(模版)
三、安全操作要点1•铝水槽、溶化工具喷涂料并烘干备用。
2.下料比例：回炉料不得超过30%1•当班前穿戴好劳保用品。
2•下料时，先系好安全带，将炉料沿炉壁轻轻的放下，防止铝不溅起伤人。
3•在熔化过程中，要注意炉子运行情况，发现炉体振动异常、炉体发出异味、闪光等异常时，立即停电，并通知设备维修人员查找原因。
4•每天清理环境卫生，每周清理炉膛，经常检查坩埚的使用情、调整与设定:二、作业规范1.准备：1.1铝水槽烘烤喷涂料烘干备用；所用熔化工具涂料并烘干，备用；1.2检查液化气管道压力、气瓶内含气量、满瓶液化气数量；2•熔化：2.1送气打开喷火器，开始烘炉；2.2逐步把铝锭放入坩埚内融化，回炉料不得超过本次熔铝量的30%；2.3熔炼完成，把铝液上面漂浮的铝渣用漏勺清理一次；2.4把铝液加温到750，做好倒入保温炉的准备。
3•设备保养与维护：遇到生产中停电大于4小时，应将铝水舀出，盖上炉盖，让其缓慢冷却。
炉口每天至少清理1次炉渣，炉膛至少每周清理一次炉渣。
停产3天以上，必须烘炉4小时，方可生产。
4.下班前作好交接记录。
设备名称熔铝炉更改日期设备名称 精炼机 更改日期、调整与设定: 二、作业规范 三、安全操作要点1.上班穿戴好劳保用品，下班清扫环境卫生。
2•除气机要进行提前预热。
3•除气时，要注意防止铝水溅出伤人。
4•不要用潮湿的工具操作，以免铝水溅出伤人。
5•不能使用潮湿的熔剂、变质剂。
6.清理坩埚熔渣时必须用铁铲沿着坩埚壁轻轻地铲掉熔渣。
1•准备工作： 1.1工具涂料：所有熔炼工具都应涂料，并烘干备用。
若涂料脱落，应把旧涂料清理干净后，再涂新料，烘干使用。
1.2将秤量好的精炼剂放在保温炉台面上烘烤备用。
1.3把保温炉上盖卸掉，使用行车把上盖垂直缓慢吊起，防止碰伤陶瓷升液管，然后放置在炉盖保护架上；把保温炉输送到熔铝炉浇口位置，翻转熔铝炉，把铝液倒入到保温炉内； 2•铝液的精炼：铝水温度730°C 至750°C 时进行精炼处理。
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低压铸造指导手册1、低压铸造用合金1）铝合金铸造合金（JIS H 5202）参照后附表格2）不纯物的影响、机械性质①硅：硅可以使铝合金流动良好，并能减少缩孔改善耐压性。
另外可以改善焊接性，减小热膨胀系数，大量添加虽能提高耐磨性，但切削性会变差。
②铜：铜可以改善铝合金的机械性质和切削性，但是耐腐蚀性和熔汤流动性变差，引起热间断裂。
③铁：少量的铁可以减少铝合金的缩孔、使结晶细微化，但是机械性质普遍降低。
特别是合金中硅的含量超过5%以上时会产生三元化合物，组织变粗变脆。
④锰：锰对铝合金的结晶细微化和防止缩孔都有效果，但其添加量要根据合金中铁的含量来变化，否则会产生粗大的初晶、机械性能显著下降。
⑤镁：镁可以改善铝合金的机械性质和切削性，但是熔汤流动性和耐压性变差，热间断裂也显著增加。
对于含硅的合金而言，随着Mg2Si 的析出硬化可以改善机械性质。
另外含镁8%以上的合金热处理后可以改善机械性质。
⑥镍：镍可以改善铝合金高温中的机械性质。
但是添加量超过5%以上时铝合金容易产生缩孔。
⑦钛：添加少量的钛可以使铝合金的结晶细微化、改善机械性质。
⑧锌：锌和镁一起添加可以改善铝合金的机械性质，但是耐腐蚀性下降，而且添加量过多的话容易产生缩孔。
⑨铍：铍会先氧化，在熔汤表面生成稳定的保护皮膜，因此可以防止Al-Mg系列合金熔解时的氧化，阻止生成沉淀物，改善机械性质和熔汤流动性。
2、地金配合1）添加元素的母合金①铝-铜母合金：铝和铜的比率是50∶50或67∶33。
②铝-硅母合金：JIS H 2211的C3A以及铝和硅的比率是80∶20或74∶26。
③铝-锰母合金：铝和锰的比率是90∶10。
④铝-镍母合金：铝和镍的比率是90∶10或80∶20。
⑤铝-镁或铝-镁-铍母合金：铝和铍的比率是95∶5或铝、镁和铍的比率是90∶5∶5。
⑥铝-钛母合金：铝和钛的比率是98∶2。
2）配合计算：a = （WA ×Χ+WB×Y）/（WA+ WB）a：目标成分（%）W A ：熔汤重量（kg）Χ：熔汤重量的成分（%）W：添加地金重量（kg）BY：添加地金的成分（%）3、熔解作业1）熔解方法熔解时最需要注意的是气体吸收和氧化。
因此快速熔解时要避免过度的温度上升（800℃以下）。
应该在熔解炉充分加热后放入材料，而且顺序是先放回炉料和碎小材料，后放新材料。
但注意镁合金要最后放。
由于镁合金容易氧化，因此需要直接送入熔汤中。
如果使用的是集中熔解炉，那么应该在除气处理前添加。
2）熔汤处理作业①处理目的用除气处理来防止气孔、氧化物等缺陷，为了提高3种或4种合金的机械性质要在浇铸前进行处理。
当单独或复合添加钛和硼时最好进行结晶粒微细化处理。
②熔汤成分（材料分析）分光分析性能的提高使分析时间缩短，因此在炉前可以进行分析确认。
③熔汤温度730℃±20℃④熔汤保温由于不能在快速熔解炉里进行处理，因此在保温炉中对高温引起的含气量、氧化物的增加、结晶粒的粗大化、象镁一样容易氧化的合金元素的消耗等进行处理后保温。
⑤环境熔解作业的环境比较恶劣，因此要注意烟尘、噪音、废气等。
3）熔汤管理①温度管理720℃±5℃②化学成分管理最近随着分析装置的发展，能够迅速并准确地进行成分分析的发光分光分析装置得到了普及。
分析装置本体、分析室、空调设备、试料调整装置、试料采样用模具、试料切断机等都是必要的，有相关的管理图等硬件、软件是最好的。
③含气量管理A、渐冷法在充分干燥的隔热性良好的砖材中央挖一个∅40⨯80的半圆柱状凹孔，用熔汤充分预热干燥后注入熔汤，检查凝固表面。
用勺子搅动熔汤表面数次，等出现新表面后在凝固之前数清浮上来的气孔数量来判断除气处理的好坏。
B、减压凝固法将熔汤注入保温性能良好的容器中减压，凝固后使用除气处理的判断装置。
（减压设定值：700mHg-670mHg）④氧化物、非金属杂质的管理A、用过滤器测定杂质用金属网或玻璃纤维布判断一定面积中含有多少个杂质。
B、杂质观察用肉眼或放大镜观察急冷凝固的平板试料的截面上有多少个杂质。
4)熔汤运送应该稳定地移动处理后的熔汤。
4、涂模作业1）涂模的目的①延迟注汤时熔汤温度的下降，并作为使熔汤流动性良好的隔热材料使用。
②在模具表面上形成凹凸面，帮助排出模具表面残留的气体。
③延迟模具的急冷凝固，使凝固速度接近均一状态。
④防止熔汤对模具表面的腐蚀。
⑤防止拔模时产生拉伤。
2）涂模的方法①抛丸处理模具表面的脱模剂、氧化皮膜、铝合金等用玻璃珠、软抛丸、钢丝磨光等进行处理。
②预热温度把模具表面温度均匀地预热到220℃±10℃。
（最好用电炉）③喷涂从薄小的突起部处，正对表面尽量以90度直角并离表面20-30cm喷涂数次（划格子状）。
喷涂时模具表面温度是190℃±10℃。
④涂模的膜厚100μ-200μ3）涂模的种类目前涂模剂主要是以镁系列、石墨系列为基础的为中心。
使用镁系列的涂模剂的目的是重视隔热、产品表面和模具寿命等。
使用石墨系列则是防止吸热、熔汤流动不良、拉伤等。
4）模具的检修（组装、分解）分解模具时仔细确认模具的腐蚀状况、拉伤、拔模销的状态，然后再进行作业，这是非常重要的。
组装时要清除产品形状部以外的涂模剂，注意排气道是否堵塞，还要再滑块等部位涂上防粘膏。
5）升液管的检修使用铁升液管时要1个星期更换1次并注意防止腐蚀。
要完全清除掉取出的升液管上的铝渣和产生的铝铁合金，然后反复涂模、干燥，让其有 1mm左右的涂层。
但要注意涂模后由于热膨胀的不同可能要脱落。
使用陶瓷升液管时虽然没有腐蚀的担心，但是对于冲击和横向的承重很脆弱，因此在清除氧化物时要小心。
5、铸造作业1）低压铸造法的原理用0.3-1.0cm2的低压气体对密闭在容器里的熔汤表面施压，熔汤通过浸在熔汤里的升液管向装在升液管上方的铸模里注汤，熔汤在铸模里凝固后，施加在熔汤表面的压力卸压，升液管里的熔汤返回容器后从铸模中取出铸件。
最低的熔汤从离浇口远的地方开始充填，越靠近浇口熔汤温度越高，浇口部分的温度最高。
冒口部分温度高作为生产良好铸件的条件是指向性凝固的关键之处。
2）低压铸造的铸造条件设定①熔汤温度熔汤温度的基准是使用合金熔点温度+100度，但壁厚的铸件稍低一点，壁薄或形状复杂的铸件应稍高一些。
②模具温度大致范围是300-400℃，浇口附近在450℃以上。
如果充填性好的话，模具温度保持尽量低的温度能得到良好的铸件。
但是铸造条件一定的话，在模具设计阶段模具温度就大致决定下来了。
局部的温度调整可以通过加热器或冷却（水冷、喷雾、空气）来进行补充调整。
③加压压力熔汤表面到铸模产品部位最高处的压力+0.05kg/cm2④加压时间150-210sec。
有时根据模具的预热、熔汤温度和工作时的条件情况等会长一点。
6、低压铸造的知识1）模具的预热用加热器或尽量低温的燃烧器对模具进行升温是非常重要的。
与铸造条件一样按照下模温度高、滑块温度、上模温度较低的顺序进行升温。
高温加热会使模具寿命缩短、造成涂模的劣化，而且还会诱发因升温不稳造成的铸造缺陷。
2）铸造条件的设定①熔汤温度（700℃）②模具温度上模温度：330-380℃滑块温度：350-400℃下模温度：380-430℃浇口温度：430-480℃③加压压力与加压时间到浇口处： 0.15kg/cm2±0.03kg/cm2 3sec到产品上部：0.05kg/cm2±0.02kg/cm2 10sec±3sec冒口压力： 0.05kg/cm2±0.02kg/cm2 5sec±2sec保持压力：保持冒口压力 180sec±30sec3）作业顺序上一模的产品确认→装过滤器→吹气→循环开始（加压充填、冷却、取产品）4）铸造不良及对策①缩孔由指向性凝固的破裂、不良元素（特别是Fe）等引起，需要重新修改方案、确认加压时间，关于不良元素要检查合金的成分，并防止从设备中混入不良元素。
②熔汤流动不良引起熔汤流动不良的原因有熔汤温度、加压速度、模具温度、模具不良、排气道堵塞、铸造方案不适合等。
需要确认各种铸造条件并修改。
③拉伤、粘模由拔模斜度不够、涂模层太薄、模具整备不良等引起。
要从增加拔模斜度、改善涂模耐久性、模具维护保养等方面进行改善。
④过热原因是熔汤温度、循环时间、涂模层太薄等，常常发生在浇口附近，在设定时间内没有得到完好的凝固。
需要进行强制冷却、修补涂模层、修改铸造条件等。
7、低压铸造法的特点1）低压铸造法的优势①铸造材料利用率很高采用没有冒口、浇道的浇口，可以大幅度减少材料费和加工工时。
②可以达到指向性凝固容易达到作为良好铸件铸造条件的指向性凝固，减少内部缺陷。
③卷气、杂质少加压速度可以调整，也很容易设置过滤器，熔汤稳定地进行层流充填。
④可以使用砂芯。
⑤容易实现自动化，可以多台、多工序进行。
⑥作业者的熟练程度变得不太重要。
⑦容易生产大型铸件。
⑧材料的使用范围广。
2）低压铸造法的不足①浇口方案受到制约，有时需要改变产品形状。
②铸造周期长，生产性差。
③浇口附近的凝固组织粗大，机械性能不高。
④必须进行整体的严密的管理（温度、压力）。
8、轮毂的模具设计为了设计良好的铸造方案，要促使指向性凝固，考虑浇口形状，为了完全排出模具内的气体要仔细探讨排气构造。
1）浇口方案浇口面积的大小是作为不引起熔汤乱流的截面积，a = G×1000/t×u×r×（2×g×H）1/2a = 浇口的最小面积G = 含浇口的铸件重量（kg）t = 到浇口之前的浇铸时间（sec）u = 阻力系数0.3-0.4r = 熔汤的比重（2.3-2.4）g = 重力加速度980cm/sec2H = 从熔汤面到铸件上部的高度cm2）模具的分型方法与排气①分型面要尽可能直线分型。
②排气的方向尽量设在垂直方向。
③向铸造模具内注汤时，为了不产生背压可以对模具的分型再进行分型。
④在分型时要注意产生飞边的方向会使加工工时增加。
3）加工基准面的设定分割加工基准面会产生加工的偏差，因此比较理想的是在下模分割。
4）作业性（分解、安装）为了更好地进行涂模作业，要在模具的构造上考虑方便分型的装卸。
5）冷却方法冷却方法有空气、喷雾、水等，最近有的厂家用水对下模进行冷却。
9、热处理1）热处理时间约8小时（固溶处理）*约6小时（时效硬化处理）——AC4CH-T6约8小时（固溶处理）*约7小时（时效硬化处理）——AC4CH-T612）热处理温度约535℃（固溶处理温度） *约155℃（时效硬化处理）——AC4CH-T6约535℃（固溶处理温度） *约170℃（时效硬化处理）——AC4CH-T61 3）热处理方法水淬4）防止因热处理引起的歪斜水在产品表面温度达到100℃以前一直是沸腾的，因此产品上会产生冷却不均，容易出现歪斜。