液压成型
液压成型机的介绍 -回复
液压成型机的介绍-回复1. 什么是液压成型机？液压成型机是一种利用液体传动进行工作的机械设备，主要用于加工各种金属材料的成型工艺。
液压成型机利用液体的压力控制机械系统的运动，具有结构简单、工作稳定、操作方便等优点。
2. 液压成型机的原理及工作过程是怎样的？液压成型机的工作原理基于帕斯卡定律，即：在封闭的液体中，液体的压力传递是均匀的。
在液压成型机中，液体通过电机驱动泵浦产生压力，经过阀门的调节，流入液压缸中。
当液压缸受到液体的压力作用时，活塞会受力并产生运动。
液压成型机的工作过程可以分为以下几个步骤：- 第一步，液体泵浦将液体从油箱吸入，并通过管道送至液压缸。
- 第二步，液体进入液压缸后，通过电磁阀调节，使液体进入活塞的一侧，从而使活塞产生运动。
- 第三步，活塞的运动将作用到工件上，完成工件的成型或加工。
- 第四步，完成一次运动后，液体通过换向阀将液压缸的另一侧排出，回到油箱。
3. 液压成型机的主要部件有哪些？液压成型机包括以下几个主要部件：- 泵浦: 负责产生压力，将液体送到液压缸中。
- 液压缸: 通过液体的压力产生运动，实现对工件的成型或加工。
- 阀门: 控制液体流向和流量的调节，如换向阀、节流阀等。
- 油箱: 存放液体，并通过滤波器等装置保持液体清洁。
- 电机: 提供动力，驱动泵浦进行工作。
此外，液压成型机还可能包括压力传感器、温度传感器、液压油管路等辅助部件。
4. 液压成型机的应用领域有哪些？液压成型机广泛应用于各个行业，主要包括以下领域：- 金属加工: 液压成型机可用于冲压、弯曲、拉伸、深冲等金属成型加工工艺，如汽车零部件、航空零部件等制造。
- 塑料加工: 液压成型机可用于注塑成型、挤出成型等塑料加工工艺，如塑料制品、塑料包装等制造。
- 木工行业: 可用于木材的干燥、纹理加工等工艺。
- 石材加工: 液压成型机可用于石材开采、加工等工艺，如石材雕刻、石材切割等。
5. 液压成型机的优点和缺点是什么？液压成型机具有以下优点：- 结构简单、工作稳定: 液压成型机的结构相对简单，操作方便，且稳定性好。
液压成型机操作规程
液压成型机操作规程
《液压成型机操作规程》
一、前言
液压成型机是一种广泛应用于制造业的设备，操作规程的制定是为了确保操作人员的安全，并保证设备的正常运行。
本规程适用于液压成型机的操作人员，并严格执行。
二、操作前准备
1. 检查液压成型机的各个部件，确保设备没有损坏或异常。
2. 确认液压系统的油液充足，并且没有泄漏。
3. 检查液压管路、电气元件和控制系统，确保正常运行。
三、操作步骤
1. 打开电源开关，启动液压系统，确保系统正常运行。
2. 注意观察液压系统的压力表和液压油温度表，确保在规定范围内。
3. 按照操作要求，将原材料放入成型机中，并根据产品要求调整成型机参数。
4. 操作人员需站在安全的位置，按下启动按钮进行成型操作。
5. 操作完毕后，及时关闭液压系统和电源开关，清理现场并将设备恢复原状。
四、注意事项
1. 液压成型机的操作人员必须接受相关培训并持证上岗。
2. 在操作过程中，严禁触碰运动部件或调整设备参数。
3. 如遇设备故障或异常情况，应及时停止操作并通知维修人员
处理。
4. 必须严格按照操作规程执行，禁止违规操作。
五、结语
液压成型机是一种高效的制造设备，但在操作时必须保证安全，严格按照操作规程执行。
只有这样，才能确保设备的正常运行，保护操作人员的安全。
希望所有操作人员能够严格遵守本规程，做到安全生产，保障设备和人员的安全。
5.请简述液压成型技术加工方法原理及其优点
请简述液压成型技术加工方法原理及其优点液压成型技术是一种高效、精确、适用范围广、成本低、环保的加工方法。
下面将分别从高效性、精度高、适用范围广、成本低、环保性等方面介绍液压成型技术的原理及其优点。
1.高效性液压成型技术采用液体作为传力介质，通过施加高压液体来传递成型力，使得生产效率大幅提高。
在生产过程中，由于液压成型可以连续进行，减少了模具更换和调试的时间，进一步缩短了生产周期。
此外，液压成型技术可以同时进行多个工件的加工，提高了生产效率。
2.精度高液压成型技术采用液体作为传力介质，通过控制液体的压力和流量，可以精确控制成型力，从而保证了制品的精度和一致性。
此外，液压成型技术的模具精度高，从而进一步提高了制品的精度和质量。
3.适用范围广液压成型技术适用于各种材料和复杂形状的制品加工。
对于不同材质和厚度的材料，可以通过调整液体的压力和模具的形状来满足加工要求。
此外，液压成型技术可以加工各种复杂形状的制品，如曲面、镂空等，适用范围非常广泛。
4.成本低液压成型技术采用液体作为传力介质，可以重复利用液体，降低了能源成本。
此外，液压成型技术的模具更换和调试时间短，减少了人工成本。
同时，液压成型技术可以同时进行多个工件的加工，提高了生产效率，进一步降低了生产成本。
5.环保性液压成型技术采用液体作为传力介质，与传统的机械加工方法相比，噪音污染和废弃物减少。
在生产过程中，液压成型技术可以控制液体的使用量，避免浪费和污染环境。
此外，液压成型技术的模具可以重复使用，减少了资源浪费，进一步体现了环保性。
综上所述，液压成型技术具有高效性、精度高、适用范围广、成本低、环保性等优点。
在现代化的加工制造业中，液压成型技术已经成为一种重要的加工方法，为提高生产效率、降低成本、保护环境等方面做出了积极的贡献。
讲一讲将板材“玩弄”于模具之中的液压成形技术
讲一讲将板材“玩弄”于模具之中的液压成形技术中国航空制造厂的橡皮囊液压成形设备能加工出航空领域中最为常见的各种形式的蒙皮，再经过相应的加工工艺后就可以满足飞机的不同部位的特殊要求，下图左一是焊接后的成型S形进气道蒙皮焊接件，右一为马鞍形蒙皮。
液压成形技术同冲压，焊接等传统的成形技术相比，是一门新型的金属成形技术。
为了解决航空航天,汽车等领域的一些复杂的工艺问题和技术要求，从20世纪50年代起，德、美、日等国科学家在相关领域内先后提出了内高压成形技术和板料液压成形技术。
1985年我国科学家王仲仁教授发明了球形容器无模液压成形技术，提出了壳体液压成形技术。
近几年，依托于计算机控制技术和高压液压系统的发展，液压成形技术迅速发展。
目前，很多复杂结构的零件都可以通过该技术批量地加工生产。
液压成形技术的发展历史液压成形开始于十九世纪末期，当时主要用于管件的成形，由于相关技术的限制在相当长一段时间内，管材液压成形只局限与实验室研究阶段，在工业上没有得到广泛应用。
板材液压成形由管件液压成形引申而来，最初出现的是橡皮膜液压成形。
美国、德国和日本相继于五、六十年代开发出了橡皮囊液压成形技术。
日本学者保日春男首先对此进行了改进，开发出了对向液压拉深技术。
随后欧、没等国家也相继开展这方面的工艺研究及设备的开发工作。
1967年，德国SMG公司提出液压机械拉深技术。
板材液压成形技术在九十年代后得到人们的重视和大力研究。
九十年代后，制造业迅猛发展，零件的形状日趋复杂，加之有大量采用铝、镁等质量较轻、但塑性较差的新材料，使得人们将注意力转向了板材液压成形技术。
到了九十年代后期，德国有关学者提出了一种板材成形新工艺--板材成对液压成形。
相对于国外来说，国内对于液压成形的研究较晚。
上世纪九十年代后，国内众多高校开始对液压成形进行研究，例如哈尔滨工业大学、燕山大学、华南理工大学、上海交通大学等分别对液压成形进行了理论分析和实验研究，总结了很多液压成形的数据和经验，但是对板材成对液压成形的研究相对较少，处于最初的探索阶段。
液压成型原理
液压成型原理
液压成型是一种利用液体压力来实现材料成型的工艺。
它主要应用于金属、塑料、橡胶等材料的成型加工中。
下面详细介绍液压成型的原理。
1. 液压系统
液压成型系统由液压泵、液控阀、油缸等组成。
其中，液压泵将机械能转化为流体能，产生高压油流；液控阀控制油流的方向、大小和速度；油缸则将高压油流转化为机械能，推动活塞运动。
2. 原理
在液压成型过程中，先将待加工材料放入模具中，并在模具上施加一定的力量。
然后，通过液控阀调节高压油流进入油缸，使活塞向前运动。
当活塞运动到一定位置时，施加在模具上的力量达到预定值时，则停止进油。
此时，模具中的材料被挤出或挤形，并得到所需形状。
3. 物理原理
根据帕斯卡原理，任何一个点受到外力作用后，在任何方向上都会产
生相等的压力。
因此，在液压成型中，施加在活塞上的压力会通过高压油流传递到模具上，使待加工材料产生形变。
同时，由于液体是不可压缩的，所以高压油流可以承受很大的力量。
4. 优点
液压成型具有以下优点：
（1）能够实现大尺寸、高精度的成型加工；
（2）操作简单，易于自动化控制；
（3）能够适应各种材料的成型加工；
（4）能够实现多道工序的连续生产。
5. 应用范围
液压成型广泛应用于各种金属、塑料、橡胶等材料的成型加工中。
例如：汽车零部件、机械零部件、管道配件、电器外壳等。
同时，在航空航天、军事装备等领域也有着广泛应用。
金属波纹管液压成型工艺
金属波纹管液压成型工艺金属软管的制造工艺中，很重要的一个环节是液压成型。
液压加工是截面为圆形、椭圆形、矩形、跑道形等环状波纹管成型的普通工艺方法。
调整好模具和管坯料的相对位置以后，向管坯料内腔充压，再沿其轴向进行机械压缩，一根给长度的波纹管就很快形成了。
这是液压成型的一种方法，叫做多波一次成型法。
一般作弹性元件的波纹管，多采用这种加工方法。
但对作为金属软管本体的波纹管来讲，该方法就不行了。
因为这类波纹管要求越长越好。
为此，人们创造了另一种液压成型的方法，即单波连续成型法。
它能够在管坯料长度条件允许的情况下，连续成型几十、几百，甚至几千、几万个波纹。
使用时，可按所需长度或所需波纹数截取。
从这个意义上来讲，它可以代替多波一次成型机床。
只要更换不同规格的模具，就可以生产不同规格的波纹管。
可以说，单波连续成型机床是波纹管加工的多功能设备，是该生产线上的关键设备。
一、单波连续成型法金属波纹管单波连续成型的工作程序如下：（一）合模上、下两片对称的推模4和模片7同时平行地向管坯料轴心线垂直移动，将安装在芯轴上的薄壁管坯料从外表面紧紧地包住。
（二）进芯轴芯袖克服密封圈%和管坯料内壁的摩擦阻力，向左移动，使固定在芯轴上的密封圈与模片相对运动到事先调定的位置。
（三）充填压力液体工作液体从芯轴中心孔流向两道密封圈之间，对管坯料内壁起作用。
在液体压力的作用下，两道密封圈之间的管坯料凸起，形成初波。
（四）进推模推模克服弹簧的阻力，沿着导向滑杆向右移动，使原先初波的高度增加，宽度缩小，直至设计尺寸为止。
再经过：五、泄液压；六、分模；七、退芯轴；八、退推模这四个工序把已经成型的波纹管从模具中脱出来；同时，又为下一个波纹的成型做好了准备。
如此循环。
每成型一个波纹约用4-40秒的时间。
通径越大，成型所需的时间就越长。
二、成型模具设计要素波纹管液压成型模具由一个芯轴、一付推模和一付模片组成。
它们工作部位的截面形状相应于波纹管截面形状而变化。
液压成型原理
液压成型原理一、介绍液压成型是一种利用液体传递能量和动力的成型工艺，广泛应用于金属加工、塑料加工和橡胶加工等领域。
本文将详细介绍液压成型的原理、工作过程以及应用。
二、液压成型的基本原理液压成型的基本原理是利用液体在封闭的系统中传递压力，通过改变流体的流动方向、流速和压力大小，对工件进行加工和成型。
2.1 原理解析液压成型系统由液压传动装置、控制装置和执行机构等组成。
其中，液压传动装置主要包括液压源、液压缸和液压阀；控制装置用于控制液压系统的工作参数；执行机构通过液压力对工件进行加工和成型。
液压成型的基本原理如下： 1. 液压源通过泵将液体压力转化为机械能，提供动力给液压系统。
2. 液压阀根据需要控制液体的流动方向、流速和压力大小。
3. 液压缸将液体的压力转化为机械运动，实现对工件的加工和成型。
2.2 工作流程液压成型的工作流程如下： 1. 液体由液压源提供并通过液压阀进入液压缸。
2. 液压阀根据控制信号控制液体的流动方向和流速，使液压缸产生相应的运动。
3. 液压缸的运动通过连接装置传递给工件，对工件进行加工和成型。
4. 完成加工后，液压缸返回初始位置，液体流回液压源。
三、液压成型的优势和应用液压成型相比于其他成型工艺具有以下优势： - 高效性：液压传动系统具有快速、灵活的特点，适用于高速加工和大批量生产。
- 强力性：液压系统可以提供很大的压力，适合对高强度材料进行成型。
- 控制性：液压系统的压力和流量可以通过控制装置进行精确调节，实现对工艺参数的精确控制。
液压成型广泛应用于以下领域： 1. 金属加工：液压成型在金属冲压、铸造和锻造等方面具有重要应用，可以完成复杂的金属零件加工。
2. 塑料加工：液压成型可用于注塑成型和挤压成型等塑料加工工艺，生产高精度的塑料制品。
3. 橡胶加工：液压成型在橡胶注塑和橡胶压制等方面具有广泛应用，可以生产各种橡胶制品。
四、液压成型的发展趋势随着科技的不断进步，液压成型技术也在不断发展。
管件液压成型技术简述
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摘 要 ：简要介 绍 了管件 液压成 型技 术的发展 背景 、 基本 原理及优 点 ， 并对 管件 液压成型技 术 的
液压成型技术
板材液压成型
板材液压成型是利用液体作为传力介质来传递载荷， 使板材成型到单侧模具上的一种板材成型方法。 根据液体介质取代凹模或凸模可将之进一步分为： 1.充液拉深（用液体介质代替凹模）。 2.液体凸模拉深（以液体介质作为凸模）。
充液拉深
热态充液拉深，将材料的温热性能与充液拉深的技术 优势结合起来，可使铝合金及镁合金等成型性能差的 轻体材料成型能力得到提高，促进其在航空航天领域 的应用。
液压成型技术的现状
管材液压成型 现代液压成型压力一般达到400MPa，有时可达到 1000MPa。超高压精度达到0.2-0.5MPa，位移精度 达到0.5MPa。，现在已广泛应用到汽车、航空、自 行车、管路等当中，其中汽车应用最为广泛。 包括: 1.底盘类零件：副车架、纵梁、后轴、保险杠 2.车体结构：座椅框、仪表盘支梁、顶梁等 3.发动机和驱动系统：排气管凸轮轴 4.转向和悬挂系统：控制臂、摆臂等
管材成型工艺
它的成型工艺大致可分为三个阶段：第一个
阶段，填充阶段，将管材放在下模内，然后 闭合上模，使管材内充满液体（并排除气 体），将管的两端用水平冲头压封；第二个 阶段，成型阶段对管内液体加压胀型的同时 两端的冲头按照设定加载曲线向内推进补料， 在内压和轴向补料的联合作用下使管材基本 贴近模具；第三个阶段，整型阶段，提高压 力使过度区圆角完全贴靠模具而成型为所需 的工件，这个阶段基本没有补料，从截面看 可以把管材变为矩型、梯型、椭圆型或其他 异型截面。
液压成型技术的发展趋势
随着液压成型技术的成熟和人们都减轻质量，降低成本的需求的提高，该技术 近十年来在各个领域得到广泛应用。 板材液压成型: 1.进一步提高成型极限和零件质量的成型新技术。 2.低塑性材料的拉深成型。 3.大型复杂型面零件成型 4.与普通拉深工艺复合，提高效率 壳体液压成型： 1. 选用轻质传力介质 2. 应用高能束焊接技术和自动化工艺焊接封闭壳体 3. 铝合金等轻质材料球壳液压成型 管材液压成型: 1.超高压成型 2.新成形工艺不断发展 3. 超高强度钢成型 4. 热态内压成型
液压成型工艺技术
液压成型工艺技术液压成型是一种利用液压原理实现物体成型的工艺技术。
其基本原理是借助液压油通过液压系统给液压缸施加一定的压力，从而使得液压缸内的活塞对工件施加相应的力，使其发生变形、成型。
液压成型具有以下的优点：一是强大的压力。
液压系统可以提供很大的压力，能够将工件快速地压制成型，提高生产效率。
二是系统稳定可靠。
液压成型设备运行稳定，故障率低，可长时间连续工作，保持一致的成品质量。
三是精度高。
利用液压系统的精密控制功能，可以实现对工件成型的精确控制，保证成品尺寸的精度。
四是适用范围广。
液压成型适用于各种材料的成型，包括塑料、金属、橡胶等。
五是维护方便。
液压系统结构简单，故障排除相对容易，且易于维护。
液压成型工艺技术主要包含以下几个步骤：预处理、压制、冷却、卸载和后处理。
首先，进行预处理是为了提高工件的成型质量，通常包括除水、清洗、预加热等操作。
然后，将预处理好的工件放置在压制模具中，通过液压系统给液压缸施加一定的压力，使得工件发生变形、成型。
在压制过程中，需要根据工件的形状和材料性质，合理地选择压力、压力保持时间和温度等参数，以保证成品的质量。
压制结束后，工件需要进行冷却才能够稳定成型。
冷却方法包括自然冷却、水冷却等。
卸载是将成型好的工件从模具中取出，并进行后处理，如去除残留材料、修整表面等。
液压成型工艺技术广泛应用于各个行业。
在塑料工业中，液压成型被用于各种塑料制品的生产，如塑料瓶、塑料管道等。
在金属加工行业中，液压成型被用于金属板的冲压成型、弯曲成型等。
在橡胶工业中，液压成型被用于橡胶制品的成型，如橡胶管、橡胶密封垫等。
此外，液压成型还可以应用于汽车工业、航空航天工业、造船工业等领域。
总之，液压成型工艺技术是一种广泛应用于各个行业的成型技术，其具有强大的压力、稳定可靠、精度高、适用范围广、维护方便等优点。
通过合理使用液压成型工艺技术，可以实现对各种材料的高质量成型，提高生产效率，降低生产成本。
液压成型机安全操作规程
液压成型机安全操作规程
1、工作前应严格按照润滑规定注油，并保证油量适当，油路畅通，油标（窗）醒目，油杯、油毡等清洁。
2、检查设备紧固件有无松动，控制机构是否灵活可靠，安全防护
装置是否良好。
检查模具有无裂纹、固定是否良好。
3、将各操纵手柄（脚踏开关）置于空档，确认各部无异状后，
接通电源开启油泵电机，待电机运转正常后，上下移动活塞，观察是
否异常，如有异状应停车处理。
4、工作中活动横梁（滑块）下行时，不得冲击模具和工作台，活
塞冲头接触工件后，禁止用锤子或其他金属物体敲击工件。
5、使用定程、定压自动控制机构前，负载试验应在空载运行试验
良好后进行，之后方可进行正常作业。
6、在工作过程中，随时注意所有操作部件的温升和声音是否正常，运转中操作者不得离开。
7、工作台上不允许放置工件、工具等杂物，工作台附近应无杂物，工件、工具应堆放整齐。
8、严禁两人或两人以上同时操作液压机。
9、工作后必须检查、清扫设备，做好日常维护工作，并将各操纵
手柄（开关）置于空档（零位），拉开电源开关，达到整齐、清洁、
润滑、安全。
液压成形技术
屈曲：当管材成形区长度过长，在成形初期还没有在管材 内建立起足够大的内压时，施加了过大的轴向力造成的。
皱纹：当轴向力过大时，工件在成形初期产生皱纹 。 皱纹可以分为二类，一类是后期加压整形无法展平，这类 皱纹称为死皱，它是一种缺陷。 另一类皱纹通过后期加压可 以展平，称为“有益皱纹”。这类皱纹不仅不是缺陷而且还可 作为一种预成形的手段，在成形初期将管材推出皱纹以补充材 料。但前提条件是后续整形压力能将皱纹展开。
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冲压工艺与模具设计助学课件
第8章 特殊成形技术
13
4.内高压成形设备 一条完整的内高压成形生产线主要由切管机、弯管机、预
成型压力机、内高压成形压力机等设备组成。其中最重要的设 备是内高压成形压力机, 它由合模压力机、高压源、水平缸、液 压泵站、水压系统和计算机控制系统等6部分组成, 其组成和工 作原理如图8-13和图8-14所示。
内高压成形工艺作为一种整体成形薄壁结构件的塑性加工方 法，最近几十年在汽车制造业、航空航天业及卫生洁具业中得到 了广泛的应用。
a）轿车副车架（有18个不同的截面形状和尺寸）
b） 排气歧管
图8-10典型汽车内高压成形零件
冲压工艺与模具设计助学课件
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根据受力和变形特点, 零件分为成形区和送料区2个区间。成 形区是管材发生塑性变形直径和形状发生变化的部分，送料区是 在模具内限制管材外径不变, 主要作用是向成形区补充材料。
冲压工艺与模具设计助学课件
第8章 特殊成形技术
10
液压成型机原理、结构与应用
机械具有独立的动力机构和电气系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种工作方式：机械的工作压力、
1、用途
四柱液压机属于锻压机械中的一种，要紧作用确实是金属加工行业。产品普遍合用于：轻工、航空、船舶、冶金、仪表、电器、不锈钢制品、钢结构建造及装璜行业，也合用于可塑性材料的压制工艺，如粉末制品成型、塑料制品成型、冷(热)挤压金属成型、薄板拉伸和横压、弯压、翻透、校正等工艺。四柱液压机具有独立的动力机构和电器系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种操作方式。
图1液压成型机结构
四柱油压机是一种通过专用液压油做为工作介质，液体在密闭的容器中传递压力时是遵循帕斯卡定律。通过液压泵作为动力源，靠泵的作使劲使液压油通过液压管路进入油缸/活
塞，然后油缸/活塞里有几组相互配合的密封件，不同位置的密封都是不同的，但都起到密封的作用，使液压油不能泄露。将油压能转化为机械能油压传动是利用液体压力来传递动力和进行控制的一种传动方式。油压装置是由油压泵，油压缸，油压控制阀和油压辅助元件机。液压机的规格一样用公称工作力(千牛)或者公称吨位(吨)表示。锻造用液压机多是水压机，吨位较高。为减小设备尺寸，大型锻造水压机时常使用较高压强(35兆帕摆布)，有时也采用100兆帕以上的超高压。其他用途的液压机一样采用6~25兆帕的工作压强。油压机的吨位比水压机低。
实验二液压成型机原理、造及操作方式；
2、了解并把握液压成型的大体工艺及要紧工艺参数；
二、实验概述：
本实验中为Y32型三梁四柱液压机，电器采用可编程控制器，液压系统采用先进的插装阀或者滑阀系统控制，实行按钮集中控制的液压机。其压力、速度和行程可依照工艺需要进行调剂，并能完成压制成型和定程成型两种工艺方式。一样四柱液压机可分为:上缸式四柱油压机，下缸式四柱油压。
铜条异径液压成型工艺流程
铜条异径液压成型工艺流程1. 材料准备
- 选择合适规格的圆形铜条
- 检查铜条表面是否光滑无缺陷
2. 模具准备
- 设计并制作相应的上下模具
- 模具材质通常采用高强度合金钢
3. 加热
- 将铜条加热至适宜的变形温度
- 温度控制对成型质量至关重要
4. 装夹
- 将加热后的铜条装入下模具
- 确保铜条位置正确并对齐
5. 成型
- 启动液压系统
- 上模具缓慢下降并施加高压力
- 铜条在压力作用下发生径向流动并填充模腔
6. 保压
- 在液压力保持一段时间
- 确保铜条完全填充模具并冷却定形
7. 卸料
- 释放液压并打开模具
- 取出成型后的异径铜件
8. 后处理
- 根据需要进行除毛刺、去毛刺等后处理工序
- 确保成品外观和尺寸精度
9. 检测
- 对成品进行尺寸、表面质量等检测
- 满足要求后即可入库或进一步加工
10. 废料处理
- 收集成型过程中产生的废料
- 根据材料类型进行回收或处理
通过上述工艺流程,可以高效生产各种异径铜件,如接线端子、电气连接件等产品。
关键是严格控制温度、压力和时间参数,确保成型质量。
液压成型技术综述
液压成型技术的发展趋势
随着液压成型技术的成熟和人们都减轻质量，降低成本的需求的提高，该技术 近十年来在各个领域得到广泛应用。 板材液压成型: 1.进一步提高成型极限和零件质量的成型新技术。 2.低塑性材料的拉深成型。 3.大型复杂型面零件成型 4.与普通拉深工艺复合，提高效率 壳体液压成型： 1. 选用轻质传力介质 2. 应用高能束焊接技术和自动化工艺焊接封闭壳体 3. 铝合金等轻质材料球壳液压成型 管材液压成型: 1.超高压成型 2.新成形工艺不断发展 3. 超高强度钢成型 4. 热态内压成型
以变径管为例
（a）
(b)
图3 变径管内高压成型技术工艺过程 (a)填充阶段；(b)成型阶段；(c)整型阶段。 (c)
管材液压成型特点
从工艺技术角度，管材液压成型与冲压焊接工艺相对 比的主要优点有： 1.减轻质量，节约材料。 （ 框、梁类 减轻20%-40%， 空心轴 可以减轻40%-50%） 2.减少零件和模具重量，降低模具费用。 3.可减少后续机械加工和组装焊接量，提高生产效率。 4.提高强度和刚度，尤其是疲劳强度。 5.材料利用率高。 （达到90%-95%） 6.降低生产成本。
管材成型工艺
它的成型工艺大致可分为三个阶段：第一个
阶段，填充阶段，将管材放在下模内，然后 闭合上模，使管材内充满液体（并排除气 体），将管的两端用水平冲头压封；第二个 阶段，成型阶段对管内液体加压胀型的同时 两端的冲头按照设定加载曲线向内推进补料， 在内压和轴向补料的联合作用下使管材基本 贴近模具；第三个阶段，整型阶段，提高压 力使过度区圆角完全贴靠模具而成型为所需 的工件，这个阶段基本没有补料，从截面看 可以把管材变为矩型、梯型、椭圆型或其他 异型截面。
板材液压成型技术特点
液压成型机工作原理
液压成型机工作原理
液压成型机工作原理是利用液体在封闭的系统中传递力量来实现工件的成型。
液压系统主要由液压泵、液压缸、控制阀以及连接管路组成。
工作时，液压泵将液体从储液罐中抽取，并通过连接管路送入液压缸。
液压泵的抽油过程可以理解为产生了一定压力的液体能量。
液体进入液压缸后，通过控制阀的调节，控制液体流动的方向和流量。
当液体流向液压缸的一端时，液压缸的活塞会受到向外的推力，进而带动连接在活塞上的工作台面或模具等部件进行运动。
这一过程中，液体的体积是不会改变的，只有压力会随着液体的流动而转化。
当液体流向液压缸的另一端时，控制阀会改变液体的流动方向，使液体从液压缸流回储液罐。
这也是泵的另一部分工作周期。
液体在流回储液罐的过程中，泵再次抽油，重复之前的工作循环。
通过控制泵的流量和压力，以及控制阀的调节，液压成型机能够根据工件的要求进行精确的成型操作。
同时，液压系统还具有稳定性好、反应快、力量输出高等优点，广泛应用于金属加工、塑料成型等领域。
液压管端成型机危险源及管控措施
液压管端成型机危险源及管控措施
液压产品，由于其是依靠液体的压力能来工作。
因此，其与一般的机械传动在生产安全上具有一些明显的特点。
液压产品生产安全主要有4个方面的危险因素。
1）高压液体喷射；2）零件脱落飞出；3）为躲避突然冒出的液体溅在身上，而导致跌倒或碰伤；4）液压介质燃烧引起火灾。
液压元件检测试验安全管控措施
1、检测试验用的接头、高压胶管等有明显缺陷时，不允许使用；
2、被测元件的联接螺钉、排气螺塞等明显没有拧紧或者有其它明显外观缺陷时，不允许进行检测试验；
3、设备出现外漏等故障时，不得带“病”使用设备。
4、检测试验台开机前，必须检查各机械电气设备，确认无隐患后，方可送电开机。
5、试运行时，应确保溢流阀处于卸荷状态，对各部位确认正常后，方可进行检测试验。
6、加载或卸载时应逐级进行，严禁一次调整到位等随意调整。
7、充满压力油的管路严禁敲打、撞击或压有重物。
8、在进行耐压时，禁止人体直接对着高压区。
9、在检查被试元件时，应将其压力卸至其耐压压力的60%，人方可靠近进行检查。
10、拆装油管时，必须确保系统已卸压。
同时将出口处的两个
球阀关闭，用测压软管在测压接口处，将余压卸掉。
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图1 空心异形截面零件引言液压成形技术同冲压，焊接等传统的成形技术相比，是一门新型的金属成形技术。
为了解决汽车，航空航天等领域的一些复杂的工艺问题和技术要求，从20世纪50年代起，德、美、日等国科学家在相关领域内先后提出了内高压成形技术和板料液压成形技术。
1985年我国科学家王仲仁教授发明了球形容器无模液压成形技术，提出了壳体液压成形技术。
近几年，依托于计算机控制技术和高压液压系统的发展，液压成形技术迅速发展。
目前，很多复杂结构的零件都可以通过该技术批量地加工生产。
一、液压成形技术的概述1.1 液压成形的定义和分类液压成形也称为液力成形是指利用液体作为传力介质或模具使工件成形的一种塑性加工技术。
按使用的液体介质不同，液压成形分为水压成型和油压成型；按使用的配料不同，液压成形分为管材液压成形，板料液压成形和壳体液压成形。
板料和壳体液压成形使用的成形压力较低，而管材液压成形使用的压力较高，又称为内高压成形，本文中称管材液压成形为内高压成形。
1.2 液压成形的特点现代液压成形技术的主要特点表现在两个方面：①液压成形技术仅需要凸模和凹模中的一个，或者不使用任何模具，这样可以省去一半，甚至不需要花费制造模具的费用和加工时间，而且液体作为凸模可以成形很多刚性凸模无法成形的复杂零件。
②液体作为传力介质具有实时可控性，通过液压闭环伺服系统和计算机控制系统可以按给定的曲线精确控制压力，确保工艺参数在设定的数值内，并且随时间可变可调，大大提高了工艺柔性。
二、内高压成形技术2.1 内高压成形技术的原理及分类内高压成形技术是用管材作为原材，通过对官腔内施加液体压力及在轴向施加负荷作用，使其在给定模具型腔内发生塑性变形，管壁与模具内表面贴合，从而得到所需形状零件的成形技术。
内高压成形技术主要可以整体成型轴线为二维或三维曲线的异形截面空心零件，从材料的初始圆截面可以成形为矩形，梯形，椭圆形或其他异形的封闭界面，如图1所示。
内高压成形技术根据坯料塑性变形的特点可分为变径管成形、弯曲轴线管成形和多通管成形等，下面对这三种成形技术的基本原理进行介绍。
2.1.1 变径管内高压成形技术(a)(b)图2 两种典型的变径管(a)对称变径管；(b)不对称变径管。
体，并排除气体，将管的两端用(a)(b)(c)变径管内高压成形技术工艺过程填充阶段；(b)成形阶段；(c)整形阶段。
2.1.2弯曲轴线异形截面管件内高压成形技术弯曲轴线异形截面空心构件的轴线是二维或三维曲线，典型截面形状包括矩形、梯形、椭圆形以及这些形状之间的过渡形状。
弯曲轴线异形截面管件的内高压成形工艺过程包括弯曲、预成形和内高压成图4 弯曲轴线异形截面管件 内高压成形工艺过程 (a)管材；(b)弯曲； (c)预成型；(d ）内高压成形（a ）(b) （c ）图5 三通管内高压成形工艺过程 (a)自由胀形阶段；(b)支管成形阶段； (c)整形阶段。
形等主要工序，如图4所示。
用于内高压成形的弯曲件除了保证弯曲轴线形状尺寸满足要求外，更重要的是控制弯曲过程中的壁厚减薄，这是保证内高压成形顺利进行的前提。
弯曲轴线异形截面管内高压成形技术广泛以用于汽车制造领域。
目前，世界上最长的低碳钢内高压成形件是美国通用汽车公司制造的长度为12m 的卡车纵梁。
最长的铝合金内高压成形件是V olvo大吉普上的纵梁，长度达5m ，铝管直径达100mm 。
2.1.3 薄壁多通管内高压成形技术多通管结构形式有T 形三通管、Y 形三通管、X 形四通管和六通管等。
在各种多通管中Y 形三通管为上下左右非对称结构，成形难度最大。
多通管内高压成形的主要指标是支管高，T 形三通管支管高度可以达到1倍原始管径，Y 形三通管支管高度可以达到0.75倍原始管径。
多通管的成形工艺过程分为三个阶段①成形初期，中间冲头不动，左右冲头进行轴向补料的同时，向管材内施加一定的内压，支管顶部尚未接触中间冲头，处于自由胀形状态。
②成形中期，从支管顶部与中间冲头接触开始，内压继续增加，按照给定的内压与三个冲头匹配的曲线，左右冲头继续进给补料，中间冲头开始后退，后退中要保持与支管顶部接触，并对支管顶部施加一定的反推力，以防止支管顶部的过度减薄造成开裂。
③成形后期，左右冲头停止进给，中间冲头停止后退，迅速增加内压进行整形使支管顶部过渡圆角达到设计要求。
如图5所示，以Y 形三通管为例，说明多通管内高压成形的基本工艺过程。
采用内高压技术成形的多通管接头是各种管路系统中不可缺少的管件之一，广泛应用于电力、化工，石油、船机械等行业中。
而且在汽车发动机排气系统、自行车车架、卫生洁具制造领域应用的比较多。
图6 充液拉深成形技术 (a)充液阶段；(b)施加压力阶段； (c)成形阶段；(d)成形结束。
2.2 内高压成形技术的现状和发展趋势现代内高压成形技术不同于早期的液压胀管工艺，其本质区别在于：①成形压力高，工业生产压力一般达到400MPa ，有时达1000MPa 。
②工艺参数可控，内压与轴向位移按给定加载曲线实现计算机闭环控制，超高压力控制精度达到0.2MPa ～0.5MPa ，位移控制精度达到0.05mm 。
③零件形状复杂、精度高可以整体成形三维曲线异形截面复杂结构件。
内高压成形技术近十多年来在汽车工业得到广泛应用，汽车等运输工具对减轻质量和降低成本的需求又促进了内高压成形技术的不断改进，使该技术迅速发展，发展趋势为：（1）超高压成形。
目前，工业生产中使用的内高压成形机的增压器最高压力一般为400MPa 。
为了适应更复杂的结构形状和精度、更大壁厚和高强度材料，需要更高的内压，将发展到600MPa ，甚至1000MPa 。
（2）新成形工艺。
拼焊管内高压成形，将不同厚度或不同材料管材焊接成整体，然后再用内高压成形加工出构件，可以进一步减轻结构质量；采用初始截面形状为非圆截面的型材作为一种预知坯成形出设计要求的零件；内高压成形与连接等工艺复合，把几个管材或经过预成形管材放在内高压成形模具内，通过成形和连接工艺复合加工为一个零件，进一步减少零件数量，提高构件整体性。
（3）超高强度钢成形。
随着汽车对结构轻量化需求的进一步提高，车体上使用的钢材强度越来越高，材料塑性降低，导致开裂倾向严重，成形难度增大。
（4）热态内压成形。
为了解决高性能铝合金、镁合金等轻合金材料室温塑性低、成形困难的问题，采用加热加压介质成形异型截面零件是内高压成形发展的一个重要方向。
三、板料液压成形技术3.1 板料液压成形技术的原理及分类针对传统板材冲压成形中存在的成形极限低、模具型腔复杂，以及零件表面品质差等缺点，发展了板料液压成形技术。
其基本原理是采用液体作为传力介质以代替刚性的凸模或凹模来传递载荷，使坯料在液体压力作用下贴靠凹模或凸模，从而实现金属板材零件的成形。
根据液体介质取代凹模或凸模可将之进一步分类为充液拉深成形和液体凸模拉深成形。
3.1.1 充液拉深成形技术充液拉深成形是用液体介质代替凹模传递载荷，液压则作为辅助成形的手段，可减小普通拉深成形中凸、凹模之间坯料的悬空区，使该部分坯料紧贴凸模，零件形状尺寸最终靠凸模来保证。
如图6所示，其成形工艺过程分为充液阶段，（a ）(b) 图7 液体凸模拉深技术 (a)拉深阶段；(b) 整形阶段。
施加压力阶段，成形阶段和成形结束四个阶段。
充液拉深成形中的液压作用形成了坯料与凸模之间的摩擦保持效果，提高了凸模圆角区板料的承载能力，抑制坯料减薄和开裂，可有效提高成形极限、减少成形道次。
同时，液体从坯料与凹模上表面间溢出可形成流体润滑，促进外围板材进入凹模，缓解了零件表面的划伤。
3.1.2 液体凸模拉深成形技术液体凸模拉深成形则是以液体介质代替凸模传递载荷，液压作为主驱动力使坯料变形，坯料法兰区逐渐流入凹模，最终在高压作用下使坯料贴靠凹模型腔，零件形状尺寸靠凹模来保证。
如图7所示，其成形工艺过程分为拉深阶段和整形阶段。
液体凸模拉深成形这一成形方法通过合理控制压边力可使坯料产生拉-胀成形，应变硬化可提高曲面薄壳零件的刚性、压曲抗力和抗冲击能力。
因此，它非常适于铝合金和高强钢等轻合金板料形状复杂（特别是局部带有小圆角）、深度较浅的零件成形。
3.2 板料液压成形技术的特点和发展趋势与传统板材冲压加工相比，板料液压成形技术具有以下优点： （1）成形极限高。
由于充液拉深成形中液压的作用，使坯料与凸模紧紧贴合，产生“摩擦保持效果”，提高了传力区的承载能力。
更为重要的是，对于汽车制造领域的复杂曲面零件，反向液压的作用形成“软拉深筋”，消除悬空区，坯料与模具之间建立起有益摩擦使得凸模底部圆角处坯料的径向拉应力减小，应变轨迹在成形极限图上向左偏移，可大幅提高成形极限，而传统拉深的等双拉应力状态则容易导致拉裂。
（2）尺寸精度高、表面品质好。
液体从板材与凹模表面间溢出形成流体润滑，利于板材进入凹模，减少零件表面划伤，所成形零件外表面得以保持原始板材的表面品质，尤其适合镀锌板等带涂层的板材成形。
（3）道次少。
可成形复杂薄壳零件，减少中间工序，并可成形具复杂形状的零件，减少退火等耗能工序。
（4）成本低。
复杂零件在一道工序内完成，减少多任务序成形所需的模具，降低生产成本。
由于具有上述特点，从零件结构看，适合于成形高径比大或深的筒形件、盒形件、复杂曲面零件等；从材料角度看，适合高强钢、高性能铝合金和低塑性材料的成形。
发展趋势有如下几点：（1）提高成形极限和零件质量的成形新技术。
充液拉深目前向着主动径向加压充液拉深、正反加压充液拉深、预胀充液拉深、热态充液拉深技术方向发展。
（2）低塑性材料的拉深成形。
高性能铝合金、镁合金和超高强度钢等材料图8 球形容器无模液压成形 (a)下料；(b) 弯卷； (c)组装焊接；(d)液压胀形。
的强度高、塑性低，易产生破裂和起皱的倾向，普通冲压工艺往往需要多到工序，工艺复杂。
充液拉深技术可以弥补成形方面的不足，且节省工序，提高效率。
（3）大型复杂型面零件成形。
大型复杂型面零件普通冲压成形往往需要与零件形状尺寸一致的凸模及与型腔相配的凹模，模具成本高、试模周期长。
充液拉深成形只需凹模，液室压力起到软凹模的作用使板材贴模，显著降低模具成本，模具调试简单。
（4）与普通拉深工艺复合，提高效率。
四、壳体液压成形技术4.1壳体液压成形技术的原理壳体液压成形是采用一定形状的封闭多面壳体作为预成形坯，在封闭多面壳体充满液体后，通过液体介质在封闭多面壳体加压，在内压作用下壳体产生塑性变形而逐渐趋向于最终的壳体形状。
最终壳体形状可以是球形、椭圆形和环形等形状。
球形容器无模液压成形工艺的基本过程为：先由平板或经过辊弯的单曲率壳板组焊成封闭的多面壳体，然后在封闭多面壳体内充满液体介质（通常为水），并通过一个加压系统向封闭多面壳体内施加压力，在内压作用下壳体产生塑性变形而逐渐趋向于最终的壳体形状。