液压成讲义型技术
液压机构讲义(最新)
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六、检修与维护
序号 1
2
项目
*操作机构整体检查 *操作机构各锁片、固定螺栓紧固、防
慢分销等检查 *传动件润滑检查 *储能构件检查 *机构有无漏油现象，油位是否正常
行程开关检查
内容
*螺栓紧固 *卡圈位置正确，转动灵活 *传动件润滑完好 *储能运转应灵活 *机构不得有漏油和明显渗油现象，根据漏点 确定返修方案
CTY机构总装图
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五、动作原理
当充压模块打压，经储能模块给碟簧组储能后， 高压油腔具有了高压油，如分闸状态图所示。此时主 活塞杆的活塞上面为高压油下面为低压油，机构处于 分闸状态。。当合闸一级阀动作后，二级阀换向，使 P口和Z口导通，这样主活塞杆的活塞上面和下面都为 高压油。因下面的油压面积较上面大，所以下面的压 力大，故而主活塞杆向上运动，实现合闸。合闸后， 辅助开关转换切断合闸一级阀的二次回路；同时监测 模块启动电机充压，能量储满后自动停止。机构保持 在合闸状态。如合闸状态图所示
监测模块组装图
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四、设计结构
6. 碟簧组装配：是机构的能量储存元件。碟簧片 间采用钢丝圈来支撑、约束，与常规的小支撑 面结构比，碟簧出力更均匀，自定位和自导向 能力好，这样对导向柱的要求可以大大降低。
7. 低压油箱：如总图所示，装于工作缸上面。 8.支撑架和辅助开关等附件：如总图所示，附件
包括支撑架、辅助开关、位置指示器等。其中 辅助开关装在支撑架上，并通过连杆和拐臂与 活塞杆相连，显示机构的分、合闸状态信号。
CTY-5
CTY-10
CTY-20
CTY-30
41.5±2
55±2
55±2
55±2
≥2600
≥4200
液压控制系统设计讲义一(“伺服”相关文档)共22张
液压控制系统设计讲义一
数模混合控制系统 额伺定服压 液力压P缸n组＞成16及M基Pa本时结，构P之t =三1.
2 最进低油启 超动压压密力封（性空（载空，载，<31m. in，>0.
直公线称往 压复力式Pn（伺额服定液压压力缸）。； 外装传感器的伺服液压缸。 在额定进油压力条件下，输入控制电流(或电压)为定值时，负载速度与负载力之间的关系。 外装传感器的伺服液压缸。
伺服液压缸组成及基本结构之六
3 工作原理
4 应用之一
负 载 力 控 制 系 统
被 动 式 加 载 系 统
应用之二
位 置 控 制 系 统
压 力 控 制 系 统
5 主要性能参数
1）基本结构参数
外形尺寸（主要是长度） ；
活塞杆杆径；
缸筒内径（活塞直径）；
工作行程；
最大行程；
最大输出速度；
最大输出力。
2）重要性能参数
Байду номын сангаас
固有频率；
负载特性；
4eA2 Vtm
在额定进油压力条件下，输入控制电流(或电压)为定值时，负载速度与
负载力之间的关系。
频率特性。
在额定进油压力与空载条件下，在各种频率的等幅正弦输入信号
作用下，输出幅值和相位滞后随输入信号频率变化的特性，即幅 频特性和相频特性。
2）按在系统中的作用 单向活塞杆伺服液压缸。
现代液压成形技术
薄壁多通管内高压成形技术
缺陷形式：支管顶部 破裂、主管起皱、Y 型支管过渡区内凹 多通管件的应用： 1.排气歧管：内壁光滑、 壁厚薄、质量轻
内高压成形设备和模具
内高压成形机由合模压 力机、高压源、水平缸、 液压泵站、水压系统和 计算机控制系统六部分 组成。 工作过程：闭合模具— 施加合模力—对管材内 填充加压介质—管端密 封—按加载曲线施加内 压和轴向进给—增压整 形—卸压—去合模力— 退回冲头—开模
板材充液拉深成形技术
介质传递载荷，使板材在传力介 质的压力作用下 贴靠凸模以实现金属零件的成形。 成形工艺过程如图所示; 板材充液拉深特点： 1.成形极限高 2.尺寸精度高、表面质量好 3、道次少 4、成本低 适用范围：适用于筒形、锥形、抛 物线形盒形领域的等变形程度超 过普通拉深成形极限的板材零件 eg:航天领域整流罩、头套以及汽 车领域的发动机等覆盖件。
现代液压成形技术
目录
一· 概论 二· 内高压成形技术 三· 液力胀接和液压冲孔 四· 板材充液拉深成形技术 五· 封闭壳体无模液压成形技术一· 概论
性
加工技术，也称为液力成形。 分类：按使用的液体介质不同，分为：水压成形和油压成形。 按使用的坯料不同，分为：1）管材液压成形（内高压成形）2）板料液压 成形.3）壳体液压成形 特点：（1）仅需要凹模或凸模，省去模具加工费用和时间，壳体液压成形不需要 凸 凹模 （2）液体具有实时可控性
基本原理：采用液体作为传力
封闭壳体无模液压成形技术
基本过程：先由平板或经过 辊弯的单曲率壳板组焊成封 闭多面壳体，然后再封闭多 面壳体内充满液体介质（通 常为水），并通过一个加压 系统向封闭多面壳体内施加 内压，在内压作用下，壳体 产生塑性变形而逐渐趋向于 球壳。 对于单曲率壳体，该工艺的 主要工序为：下料—弯卷— 组装焊接—液压成形
液压系统培训讲义(钻机液压系统)
钻井二公司 安青龙
目录
1.液压系统组成
2.液压盘刹系统原理图 3.液压系统使用注意事项 4.ZJ30/1700DB钻机空气系统
液压系统的组成
能源装置：
它是 把机械能转换成油液液压能的装置，一般常见的形式就是 液压泵，它给液压系统提供压力油，使整个装置动起来。 它是把油液的液压能转换成机械能的装置，比如作直线运动的 液压缸，或者作回转运动的液压马达。
统的压力，则应将“机具泵”的排量调小，否则可能会烧毁电机。
注意事项
1. 液压系统的故障大多数是由于油液污染而造成的，外购的新液压油 (大桶
装)是未经处理的不符合液压系统使用不洁净油品。向油箱中加入时，必须用 组合泵站本身的加油过滤装置，只须将其软管放入油桶，打开吸油管路上的 球阀即可过滤液压油，其加油量应保证在工作中使液位始终高于油标上的最 低液位线。严禁水或不同种类的油进入液压油中。冬季使用低凝液压油YCN32 或YC-N46，夏季使用抗磨液压油YB-N46。要定期（3～6 个月）更换液压 油。保证了液压油的洁净，也就保证了液压系统的正常运行。
执行装置：
控制调节装置： 它是控制液压系统中向阀等液压元件的总成，这些元件是保证系统正 常工作的必不可少的组成部分。 它们是除了上述三项以外的其他装置，如油箱、滤油器、油管 等。它们对保证液压系统可靠、稳定、持久的工作，有重大作用
辅助装置：
2. 各接头、管线拆开后应进行包扎，快速接头应用相应护盖、护冒封堵，避
免沙尘进入系统。
3. 井架、钻机整体起放时，应由专人观察情况，并指挥操作人员正确操作。 4. 液压系统内各阀件在出厂前均以进行调节，在使用过程中应有专人管理，
液压制动系统讲义讲解
路分别控制车轮制动器。它主要用于对后轮制动依赖性较大的发动机 后置后轮驱动的汽车。
当一套管路失效时，另一套管路仍能保持一定的制动效能，制动 效能低于正常时的50%。
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制动时，踩下制动踏板，推杆推动双腔制动主缸的主 缸前、后活塞前移、使主缸前、后腔油压升高，制动液分别 同时流至前，后车轮制动轮缸。轮缸的活塞在制动液压力的 作用下，向外移动，进而推动制动蹄张开压向制动鼓产生制 动效能。
若前腔控制的回路发生泄漏时，前活塞不产生液压力，但在 后活塞液力作用下，前活塞被推到最前端，后腔产生的液压力仍 使后轮产生制动。
若后腔控制的回路发生泄漏时，后腔不产生液压力，但后活 塞在推杆作用下前移，并与前活塞接触而使活塞前移，前腔仍能 产生液压力控制前轮产生制动。
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若两脚制动时，踏板迅速回位，活塞在弹簧的作用下迅速回 退，此时制动液受到止回阀的阻止不能及时回到腔内，活塞前方 出现负压，油壶的油在大气压的作用下从补偿孔进到活塞前方， 使活塞前方的油量增多。再踩制动时，制动有效行程增加。
矿物制动液：溶水性差，使普通橡胶膨胀。
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4.双腔式制动主缸
（1）作用 制动主缸作用是将制动踏板机械能转换成液压能。双管
路液压制动传动装置中的制动主缸一般采用串联双腔或并 联双腔制动主缸。 （2）结构
主缸的壳体内装有前活塞、后活塞及前后活塞弹簧，前 后活塞分别用皮碗、皮圈密封，前活塞用挡片保证其正确 位置。两个储液筒分别与主缸的前、后腔相通，前出油口、 后出油口分别与前后制动轮缸相通，前活塞靠后活塞的液 力推动，后活塞直接由推杆推动。
制动时，推动推杆而后 推动活塞和皮碗，掩盖补偿 孔后，主缸内的液压开始建 立，克服弹簧力后，推开油 阀后将制动液送到轮缸，解 除制动后，踏板机构、主活 塞、轮缸活塞在各自的回位 弹簧作用下回位。
液压机教学讲解课件
故障诊断流程图和实例分析
故障诊断流程图
根据液压机故障现象，按照由简到繁、由表及里的原则，逐步深入排查故障。 流程图包括观察故障现象、分析可能原因、检查相关元件、确定故障原因等步 骤。
实例分析
结合具体案例，详细讲解故障诊断流程和方法，如某型液压机压力不足故障的 排查过程，通过分析可能原因，检查液压泵、溢流阀等元件，最终确定故障原 因为液压泵内泄，并进行相应维修处理。
在液压系统中控制和调 节液体的压力、流量和 方向。
包括油箱、滤油器、冷 却器、加热器、蓄能器 、油管及管接头、密封 圈、快换接头、高压球 阀、胶管总成、测压接 头、压力表、油位油温 计等。
是液压系统中传递能量 的工作介质，有各种矿 物油、乳化液和合成型 液压油等几大类。
液压机工作原理
帕斯卡原理
液压机的工作原理基于帕斯卡原理， 即在一个密闭的容器中，液体受到的 压力能够均匀地传递到液体的各个部 分和容器壁面的每一点上。
03
液压机性能参数与选型
性能参数介绍
工作压力
液压机工作时的最大压 力，直接影响其工作能
力。
工作行程
液压机工作时的最大行 程，决定了可加工工件
的最大尺寸。
开口高度
液压机工作台的开口高 度，影响工件的装卸和
操作空间。
工作速度
液压机工作时的速度范 围，包括快速下行、慢 速加压、保压、快速回
程等阶段。
选型原则及注意事项
包括油泵、油缸、阀门等部件 的泄漏、堵塞、磨损等问题， 导致系统压力不足、动作失灵
等故障。
电气系统故障
包括电机、电器元件的损坏、 接触不良等问题，导致设备无 法启动、控制失灵等故障。
机械系统故障
包括导轨、轴承等部件的磨损 、变形等问题，导致设备运行 不平稳、精度下降等故障。
液压成形原理
液压成形原理
嘿，朋友！今天咱就来好好唠唠液压成形原理！
你想想看啊，液压成形就像是一场力量与智慧的舞蹈。
比如说，我们要把一块金属板材变成一个特定形状的部件，这就好像是要给这块金属施魔法一样！液压系统就像一个大力士，它能产生巨大的压力，推动着金属板材按照我们想要的样子变形。
就好比你要做一个超级酷的飞机模型，液压成形就是那个能帮你把一片片零件塑造成完美形状的神奇工具。
你知道吗？在这个过程中，液体就像是一群听话的小士兵，听从液压系统这个指挥官的命令。
当压力施加到液体上时，它们就齐心协力地去推动金属板材。
这多神奇啊！如果没有液压成形，那我们生活中的好多东西都没法制造出来呢！
再比如说汽车的零部件吧，那些复杂的形状，可不就是靠液压成形弄出来的嘛！它可比我们手工敲敲打打厉害多啦！
哎呀呀，我跟你说，液压成形的应用可太广泛了！从航空航天到日常生活用品，到处都有它的身影。
它不就是那个默默奉献，却让我们的生活变得更美好的幕后英雄吗？
我觉得啊，液压成形真的是超级厉害的技术，它让我们能制造出各种各样复杂又精美的东西，丰富了我们的生活！真的值得我们好好去了解和研究它呀！。
《液压技术讲义》课件
4.2 液压系统的故 障及其排除
液ห้องสมุดไป่ตู้系统故障分析和处理 技巧，重点讲解常见故障 和排除方法。
4.3 液压系统的检 测方法和设备
液压系统检测的主要内容 和方法，液压检测的常用 设备及其使用方法。
结束语
总结
展望
本PPT课件涵盖了液压技术基 础知识、系统设计、元件及参 数设计和维护故障排除等方面。
液压技术在工业控制、建筑工 程和航空民用等领域具有广泛 应用前景。未来，液压技术将 在电液比例和智能控制等方面 有更多的创新。
1.3 液压系统的主要构成部分
理解液压系统的主要构成部分和它们的功能， 通过流程图讲解系统的总体工作方式。
1.4 液压元件的分类与结构
按不同的分类方法介绍液压元件的分类、性 能和特点，重点讲解元件的设计和选择注意 事项。
液压系统的设计
2.1 液压系统设计的基 本原则
讲解设计液压系统的基本方 法和步骤，以及如何确定系 统的性能和参数。
参考文献
提供液压技术相关书籍、期刊 和网站的参考资料，以便学习 进一步深入。
《液压技术讲义》PPT课 件
探索液压技术基础知识，了解液压系统设计、维护、故障排除和液压元件参 数的选择、计算与设计。此PPT课件是你学习液压技术的绝佳教材。
液压技术基础
1.1 液压技术的概述
了解液压技术发展历程和其应用领域，掌握 应用案例。
1.2 液压技术的优缺点
深入了解液压技术的优点和局限性，如何减 轻缺点。
2.2 液压系统的传动工质
探索液压系统的传动介质， 如何选择适当的介质，讲述 其特点和工作原理。
2.3 液压系统的控制方式
介绍液压系统的控制方式， 包括回路、压力控制、流量 控制和方向控制，以及常规 和先进的控制技术。
液压成形技术
液压成形技术一、上风与传统的冲压工艺比拟，液压成形工艺在减轻重量、减少零件数目和模具数目、进步刚度与强度、降低出产本钱等方面具有显著的技术和经济上风，在产业领域尤其是汽车产业中得到了越来越多的应用。
在汽车产业及航空、航天等领域，减轻结构质量以节约运行中的能量是人们长期追求的目标，也是提高前辈制造技术发展的趋势之一。
液压成形（hydroforming）就是为实现结构轻量化的一种提高前辈制造技术。
液压成形也被称为“内高压成形”，它的基本原理是以管材作为坯料，在管材内部施加超高压液体同时，对管坯的两端施加轴向推力，进行补料。
在两种外力的共同作用下，管坯材料发生塑性变形，并终极与模具型腔内壁贴合，得到外形与精度均符合技术要求的中空零件。
二、长处对于空心变截面结构件，传统的制造工艺是先冲压成形两个半片，然后再焊接成整体，而液压成形则可以一次整体成形沿构件截面有变化的空心结构件。
与冲压焊接工艺比拟，液压成形技术和工艺有以下主要长处：□减轻质量，节约材料。
对于汽车发念头托架、散热器支架等典型零件，液压成形件比冲压件减轻20%～40%；对于空心蹊径轴类零件，可以减轻40%～50%的重量。
□减少零件和模具数目，降低模具用度。
液压成形件通常只需要1套模具，而冲压件大多需要多套模具。
液压成形的发念头托架零件由6个减少到1个，散热器支架零件由17个减少到10个。
□可减少后续机械加工和组装的焊接量。
以散热器支架为例，散热面积增加43%，焊点由174个减少到20个，工序由13道减少到6道，出产率进步66%。
□进步强度与刚度，尤其是疲惫强度，如液压成形的散热器支架，其刚度在垂直方向可进步39%，水平方向可进步50%。
□降低出产本钱。
根据对已应用液压成形零件的统计分析，液压成形件的出产本钱比冲压件均匀降低15%～20%,模具用度降低20%～30%。
液压技术教学课件(全)pptx
齿轮马达
通过输入压力油使齿轮旋 转，从而输出扭矩和转速 。
叶片马达
压力油作用在叶片上，使 叶片带动转子旋转，输出 扭矩和转速。
柱塞马达
通过柱塞在缸体内的往复 运动，将液压能转换为机 械能，输出扭矩和转速。
液压缸的类型与工作原理
单作用液压缸
只能向一个方向运动，靠外力实 现反向运动。
双作用液压缸
可向两个方向运动，通过换向阀改 变油液流动方向实现正反向运动。
速度异常
可能是由于节流阀、调速阀等 元件故障或调整不当导致的。
动作异常
可能是由于换向阀、顺序阀等 元件故障或调整不当导致的。
噪声和振动
可能是由于液压泵、马达等元 件磨损严重或气穴现象导致的
。
故障诊断方法与步骤
观察法
通过观察液压系统的外观、液 位、油质等判断系统是否正常
。
听诊法
通过听液压系统的声音判断是 否有异常噪声。
为满足高精度制造和高端装备的需求，高 精度、高响应液压控制技术的研究和应用 将受到关注。
复杂环境下的液压系统可靠性
多领域融合与跨学科合作
在极端温度、强腐蚀等复杂环境下，如何 保证液压系统的可靠性和稳定性是一个重 要挑战。
随着液压技术与机械、电子、控制等多领域 的深度融合，跨学科合作将成为推动液压技 术发展的重要途径。
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液压传动与控制系统的设计与应用
液压传动与控制系统的设计
在设计液压传动与控制系统时，需要根据实际需求选择合适的液压泵、执行元件、控制元件和辅助元件，并进行 合理的布局和连接。同时，还需要考虑系统的压力、流量、温度等参数，以确保系统的稳定性和可靠性。
液压传动与控制系统的应用
薄壁件液压成形新技术
薄壁件液压成形新技术发布时间：2009-3-17 18:15:01飞机、汽车等运输工具对减轻质量和降低成本的需求促进了液压成形技术的不断发展。
液压成形技术近十多年来在工业生产中得到了广泛应用，逐步成为薄壁零件制造的主流技术之一。
飞机、直升机等航空器使用的薄壁件包括异型截面管件和复杂曲面钣金件。
目前，异型截面管件的制造技术主要为半管成形再焊接，但存在焊接变形大、废品率高和可靠性差等问题。
小型复杂曲面钣金件制造技术主要为落锤砸压成形，它的主要问题是废品率高、尺寸精度一致性差，以及材料内部组织损伤影响零件的疲劳性能。
随着高性能铝合金和钛合金的广泛应用，同时镁合金的使用也逐渐增多，材料塑性成形难度越来越大，既有材料性能提高带来的困难，也有结构形状复杂带来的困难。
例如，铝合金的强度由150MPa提高到30MPa，塑性由30％降低到10％。
零件结构形状复杂表现为超薄壁、空心大截面差、高次函数空间曲面或非回转体零件等结构形式。
因此，面向高性能轻质材料和复杂形状结构的塑性成形技术得到迅速发展。
本文重点介绍适合航空工业制造异型截面管件和复杂曲面钣金件的管材内高压成形、热态内压成形、充液拉深和液体凸模拉深等塑性成形新技术。
变径管内高压成形技术变径管内高压成形是以管材作坯料，通过管材内部施加高压液体和轴向补料把管材压入到模具型腔使其成形为所需工件，把管材的圆截面变为矩形、梯形、椭圆形或其他异型截面，如图1所示。
其特点是，通过轴向补料，可以减少壁厚减薄，提高成形极限，一次整体成形异型截面管件，没有焊缝，提高了可靠性。
用内高压成形技术制造的异型双锥形管件，材料为不锈钢1Cr18Ni9Ti，最大膨胀率达到110％，接近材料均匀延伸率的3倍。
由于为非对称形状，塑性变形不均匀，容易导致局部变薄开裂，因此需要特殊形状的预成形坯。
用内高压成形的飞机管路系统铝合金变径管，管材采用5A02铝合金，规格为Φ65mm×1.5mm。
矿井提升机液压制动系统讲义
三、液压站旳系统构成（以TH102、TH104为例） a．油源部分：两套独立旳油源均由粗、精过滤器、叶片油泵、电机及管件等构成，为 系统提供P=6.3 MPa，Q=9L/min旳压力油源，一用一备。 b．集油路装置Ⅰ：两套独立旳集油路装置Ⅰ均由电液百分比溢流阀BL，二位三通电磁 换向阀G1 、G2 ，二位二通电磁换向阀G3 、G4 ，弹簧蓄力器和二级制动溢流阀Y2 等构 成，为系统提供可变旳油压值P=0~6.3 MPa，A、B管油路，电延时二级制动等功能。
文档仅供参考，如有不当之处，请联系改正。
目录
一、 第一讲：液压系统旳基本知识 二、 第二讲：提升机液压站分类及优缺陷比较 三、 第三讲：提升机液压站各系统构成及各器件简介 四、 第四讲：提升机液压站系统工作原理及调试程序 五、 第五讲：提升机液压站常见故障排除
文档仅供参考，如有不当之处，请联系改正。
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三、液压系统旳构成及构成过程及环节
液压系统是整台设备旳一种主要构成部分，它与主机关系亲密，其设计时一般要做到在 到达功能要求旳前提下设计出旳系统重量轻、体积小、效率高、工作可靠、构造简朴、操作 和维护保养以便、经济性好，设计环节大致如下：
a: 明确设计要求，明确压力，流量等。 b: 总体规划，拟定液压执行元件(液压执行元件旳类型、数量和安装位置等)。 c: 明确液压执行元件旳载荷、速度及其变化规律等。 d: 拟定系统旳工作压力。
二、提升机液压站优缺陷比较
我企业原生产旳液压站工作原理图如下
文档仅供参考，如有不当之处，请联系改正。
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我企业现生产旳恒力矩液压站工作原理图如下
液压成型技术PPT课件
-
板材液压成型技术特点
1.充液拉深 优点：提高成型极限和减少成型道次。 缺点：（1）由于充液需要时间，生产效率低
（2）设备吨位大 2.液体凸模拉深 优点：可成型深度较大的复杂型面零件 缺点：同上
9
壳体液压成型
-
采用一定形状的封闭多面壳体作为预成型 坯（pi）在封闭多面壳体充满液体后，通过 液体介质在封闭多面壳体内加压，在内压作 用下壳体产生塑性变型而逐渐趋向于最终的 壳体形状。最终壳体形状可以是球形，椭圆， 环壳等。
模液压成型技术，提出了壳体液压成型技术。
近几年，依托于计算机控制技术和高压液压
系统的发展，液压成型技术迅速发展。目前，
很多复杂结构的零件都可以通过该技术批量
地加工生产。
2
-
液压成型概念
液压成型是指利用液体作为传力介质或模具使工件成 型的一种塑性加工技术，也称液力成型。
3
分类
-
按使用的液体介质不同 可将液压成型分为水 压成型和油压成型。
-
液压成型技术
1
液压成型概述
-
液压成型技术同冲压，焊接等传统的成型技
术相比，是一门新型的金属成型技术。为了
解决汽车，航空航天等领域的一些复杂的工
艺问题和技术要求，从20世纪50年代起，德、
美、日等国科学家在相关领域内先后提出了
内高压成型技术和板料液压成型技术。1985
年我国科学家王仲仁教授发明了球型容器无
18
液压成型技术的发展趋势
-
随着液压成型技术的成熟和人们都减轻质量，降低成本的需求的提高，该技术近 十年来在各个领域得到广泛应用。
板材液压成型:
1.进一步提高成型极限和零件质量的成型新技术。
液压--制动系统匹配计算讲义
求 压制动系）
力达到规定的相应的制 轴达到规定的性能所
动性能时所经历的时间 经过的时间不超过
制动力分配（ECER13
不得超过 0.6s
0.6s
1、对于附着系数φ值在 0.2～0.8 之间的各类车辆Z≥0.1 十 0.85（φ-0.2）
T
T
T
T
T
T
及 GB12676-1999 对不 装 ABS 车辆的要求）
≥2.9 ≥2.2
≤38.0
80Km/h
←
70Km/h
←
≥2.9
←
≥2.2
←
≤93.3
←
N1
≤20.0
≤95.7
←
6、液压制动脚踏 M1
≤500
≤500
←
板力（N）
N1
驻 1、试验路面
车
制 2、车辆载荷 动 3、手操纵力（N） M1
≤700
附 着 系 数 不 小 于 0.7 的 20%的正、反坡道。
= FB1 + FB2 = Fφ = Fφ1 = ϕ ⋅ Fz1
= ϕ ⋅ G⎫
⎪ ⎬
…………………………………………………（2-4）
Fμ 2 = FB2 = Fφ 2 = ϕ ⋅ Fz2
⎪ ⎭
在上述条件下， du = Fμ1 + Fμ2 = φ ⋅ g ，由（2-1）、（2-2）、（2-4）可得以下公式：
表 2 与匹配计算有关的整车参数及要求
序号
参
数
代 号 单位
数值
备注
1
整车空/满载质量
mk / mm kg
2
轴距
L
mm
通用代号 m
液压技术讲座第二讲
合理利用空间，避免元件之间的干涉。
液压系统的布局与安装
• 优化管路长度：尽量缩短管路长度，减少能量损 失。
液压系统的布局与安装
管路的固定
采用可靠的支撑和固定方式，防止管路振动和移位。
元件的连接
确保连接处密封良好，无泄漏现象。
04 液压系统的维护与故障排 除
液压油的选用与管理
01
02
03
05 液压技术发展趋势与展望
高效节能技术
高效液压元件
研发高效液压泵、液压马达、液压阀等元件，提高液压系统的能 效。
能量回收技术
利用液压蓄能器等装置回收和再利用液压系统中的能量，减少能量 损失。
节能控制技术
采用智能控制算法，如模糊控制、神经网络等，优化液压系统的运 行，提高能效。
智能化与自动化技术
应用高强度、轻质材料，如碳纤维复合材料，减轻液压元件的重 量，提高其强度和耐久性。
新工艺与表面处理
采用先进的铸造、锻造、热处理和表面处理工艺，提高液压元件 的性能和寿命。
非金属材料
在密封件、油管等部件中应用非金属材料，提高液压系统的密封 性能和使用寿命。
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定期检查液压元件的外观和密 封件是否完好，如有问题及时
更换。
定期清洗液压元件，清除油污 和杂质，保持元件内部的清洁
。
对重要元件进行定期的性能检 测和校准，确保其正常工作。
根据元件的使用情况和维修手 册进行定期的保养和维护，如
更换滤芯、清洗阀芯等。
常见故障与排除方法
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压力异常
壳体液压成形技术
壳体液压成形技术简介壳体液压成形技术是一种通过液压力将金属板材加工成壳体形状的技术。
它广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域，可以生产出高精度、高强度的零部件。
本文将介绍壳体液压成形技术的原理、工艺流程、优势以及应用领域。
原理壳体液压成形技术主要利用液压力将金属板材加工成所需的壳体形状。
它通过将液压油送入液压缸，使活塞产生压力，进而通过液压缸上的活塞杆传递给工作台面，从而对金属板材施加压力。
在压力的作用下，金属板材会发生塑性变形，最终形成所需的壳体形状。
工艺流程壳体液压成形技术的工艺流程通常包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适合的金属板材作为原材料，并进行切割、去毛刺等预处理工作。
2.模具设计与制造：根据产品的要求设计合适的模具，并进行制造。
3.液压成形：将金属板材放置在模具中，通过液压力对其进行成形。
根据需要，可以进行多次成形和多道工序。
4.后处理：对成形后的壳体进行去毛刺、修整、清洁等处理，以提高壳体的表面质量。
5.检验与质量控制：对成形后的壳体进行检验，包括尺寸、形状、表面质量等方面的检测。
同时，进行质量控制，确保产品符合要求。
优势壳体液压成形技术相比传统的机械加工方法具有以下优势：1.高效率：壳体液压成形技术可以在较短的时间内完成对金属板材的成形，提高生产效率。
2.高精度：通过调整液压力和模具设计，可以实现对壳体形状的精确控制，生产出高精度的产品。
3.低成本：相比传统的机械加工方法，壳体液压成形技术可以节省材料、能源和人力成本。
4.强度高：由于壳体液压成形技术可以使金属板材发生塑性变形，从而提高了产品的强度和刚度。
应用领域壳体液压成形技术广泛应用于以下领域：1.航空航天：壳体液压成形技术可以用于制造飞机、火箭等航空航天器的壳体结构，满足轻量化和高强度的要求。
2.汽车制造：壳体液压成形技术可以用于汽车车身、车门、引擎罩等零部件的制造，提高产品的强度和安全性。
3.电子设备：壳体液压成形技术可以用于制造电子设备外壳、散热器等部件，提高产品的外观质量和散热性能。