审厂流程

0.5
8.2 工程更改的确认工作包括对工序变更的提出, 审批, 发放, 执行和实施效果 0.5
0.5
8.3 对于工序变更,是否发放了工程更改通知书给相关人员, 必要时是否发给了 1.0
1.0
变 8.4 工序更改在执行之前是否经相关授权人士检讨和批准
0.5
0.5
8
更 8.5 工序更改文件/记录是否正确保存 管 8.6 是否有处理库存物料[变更前后]的标准
总分 平均分
பைடு நூலகம்1.0
1.0
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
1.0
1.0
1.0
1.0
8.5
8.5
100.00%
1.0
1.0
4.2 产品开发阶段有否考虑人力及设备资源状况
0.5
0.5
4.3 是否具备设计验证所需的资源 产 品 4.4 所有开发量产的产品文件、图纸是否都保存完好
0.5
0.5
1.0
0.5
6.10 计测器的自检是否在做自检方法是否合理，是否有点检记录
0.5
0.5
总分
5.0
5.0
平均分
100.00%
7.1 是否有供应商选择、评价和重新评价的准则及选择步骤，并按规定实施
1.0
1.0
7.2 是否有合格供应商名录
1.0
1.0
供 7.3 供应商来料，检验规程是否文件化并执行
0.5
0.5
应
是否有程序规定控制产品的先进先出，是如何运作的
是否定期对仓库进行盘点，记录 原料的堆放高度是否符合规定
残余的原料是否保持密封，有无包装敞开
原料的保质期是否有规定管理
特殊材料，敏感材料是否特别保存
长期库存是否放置在指定的长期库存仓库
是否有原料收入检验的标准和准备的样本
配分 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 14.0 92.86% 0.5 1.0 1.0 1.0 0.5
1.0
1.0
每批检查完成后是否有承认、否决的标记
0.5
0.5
2.16 不合格批次的特别选用是否符合相关的程序
0.5
0.5
佐证资料
2.17 进料检查的结果是否收集并且定期分析汇总（周、月报）
0.5
0.5
2.18 是否有程序来监控来自物料供货商的任何改动
0.5
0.5
2.19 原料、半成品、及成品的不良品仓库是否分开管理 2.20 是否有不良品处理的清单
7商
供 应
7.4
对于来料检验不良的结果是否有要求供应商采取相应的纠正和预防措施
7
商 7.5 采购要求是否充分传达到供应商
管 7.6 供应商的审核计划是否建立，并且按照计划进行实施
理 7.7 审核表是否有固定格式
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
总分
4.5
4.5
平均分
100.00%
8.1 是否有程序来控制和管理变更并规定如何提出, 审批, 发放和执行变更 (例如, 0.5
北京XX信息科技有限公司
No 评价项目
1.1
1.2
1.3
1.4
质 1.5
量 1.6
1
体 系 与 内 部 审
1.7 1.8 1.9 1.10 1.11
查 1.12
1.13
1.14
2.1 2.2 2.3 2.4 2.5
2.6
2.7 2.8
2.9
原 2.10
材 2.11
2
料 检
2.12
验 2.13
与 2.14 控
1.0
4
开 4.5 在产品量产之前有无检验产品是否达到设计水准的业务规则 发
管 4.6 设计检讨的文件及记录是否文件化
1.0
1.0
0.5
0.5
理
4.7
有无程序掌控新产品的导入及量产转移（例如,制成作业指导书,文件明细 表,设备明细表,指导作业,试生产,试生产报告检讨等）
0.5
0.5
总分
5.0
5.0
平均分
0.5
0.5
5.10 是否对前几大不良有系统的改善计划
0.5
0.5
5
制 程 / 过 程 管
5.11 5.12 5.13 5.14 5.15
改善活动的有效性是否被追踪确认 确认可修理品是否投入到前期工序进行检查确认 确认投入的可修理品是否有标记[不合格品是否被正确地标识, 记录和隔离] 可修理品的储存情况是否良好 出货检查是否规定了抽样计划和接收标准
制 2.15
供应商Check List评鉴表
详细内容
有无品质手册、品质方针并且规定了品质关联管理和执行人员的责任和权限
有无规定品质目标 品质目标是否传达及宣导 有无建立部门达成品质目标的品质计划文件
有无内部品质审查规则 有无建立内部品质审查计划 内部品质审查是否检验品质目标达成，客户/工程的要求和 ISO 规定项目 有无规定内部品质审查判定基准 有无完好地保管审查结果及记录 审查中的问题点有无公布相关责任部门和责任人 审查中不足事项是否进行改善
有无跟踪审查改善措施的实施情况，有无改善效果 有无跟踪改善措施的进展/实施的体系
所有的改善措施及结果是否都被文件化
总分
是否有原材料仓库的物品放置平面图 原材料仓库的5S情况是否好，是否定点摆放、整齐、规范 仓库是否避光、防尘 是否有程序规定仓库的温度、湿度
平均分
当温度或湿度超出规定界线时有无采取措施
0.5
0.5
11.7 进料检验程序是否有明确定义有关环境禁用物质的检验程序与标准
0.5
0.5
11
ROHS & 11.8 REACH 11.9 11.10
是否有程序管制RoHS与非RoHS材料
对交货材料是否按照保管的ICP数据和成分表,确认实物和数据的一致性,有效期限 使用二次材料时,有无完善的管理体制,使用有材料证明的材料?是否有进行禁止物质 的确认
度
0.5
0.5
6.5
6.5
100.00%
1.0
1.0
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
1.0
1.0
0.5
0.5
客 户 10 满 意 度 10.10 是否有能力检测，量测及复制发现到的不良现象
10.11 是否提供项目支持服务，以配合客户产品创造流程 10.12 是否具备有效变更管理确保客户确认和同意相关措施 10.13 是否主动提供品质计划、预测和相关资料给客户 10.14 是否具备相关措施作持续改善
10.3 是否有必要的标准颁布来预防客诉发生
10.4 每个客诉档案是否相对独立，并且集中管理所有客诉
10.5 是否有机制评估客户满意度
10.6 如客户满意度低于指标时，是否有既定程序改善以确保提高客户满意度
客 10.7 对于客户投诉,是否定立相关反应时间标准
10
户 满 意
10.8 是否具备标准程序监测能否有效解决客户投诉 10.9 是否有能力分析或验证零件等级不良之真因
100.00%
5.1
量产前是否确定生产过程和SOP(Standard Operation Procedure作业指导书)， 量产时是否履行
1.0
1.0
5.2 SOP是否体现出设备、程序、材料等要求
1.0
1.0
5.3 SOP的发行变更履历是否被管控
0.5
0.5
5.4 对重点关键项目是否建立SPC管控（CPK、Control-chart）
0.5
0.5
0.5
0.5
理 8.7 物料变更标记是否附在产品上面
1.0
1.0
8.8 是否通过变更点台帐对变更点、回复等信息都进行管理并集中管理
0.5
0.5
总分
5.0
5.0
平均分
100.00%
9.1 可靠性测试有否按规定执行，即在极端温度/湿度老化以及机械可靠性测试 1.0
1.0
9.2 可靠性失效有否立即加以分析以找出故障原因
11.14 符合绿色的产品包装或本体是否有相应的标识与报告数据
11.15 是否有环境管理相关教育训练的规定,标准和计划
0.5 0.5 0.5
N/A 0.5 N/A
11.11 是否有建立对供货商评估之绿色环保环境管理体系查检表
0.5
0.5
11.12 11.13
不良品是否被隔离处理,是否有记录，且否追查原因并采取防止再次发生的措施 检测出有毒物质超过标准时,是否有24小时内报告EBEN，已交货到EBEN后,是否向 EBEN报告
3.1 是否有成品仓库的物品放置平面图 3.2 成品仓库5S是否好，并且定期检查 3.3 仓库的温度、湿度是否合理并且有明文规定
总分 平均分
0.5
0.5
0.5
0.5
12.5 12.5
100.00%
0.5
0.5
1.0
1.0
1.0
1
3.4 仓库是否避光、防尘
1.0
1.0
产 3.5 产品的堆放高度是否合理
1.0
1.0
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
性 9.9 当信赖实验不合格时是否考虑到研发的部分，变更点的部分 管
0.5
0.5
理 9.10 当信赖实验不合格时是否对已发出的产品进行处理来满足客户
0.5
0.5
9.11 可靠性测试可否接受
总分
平均分
10.1 是否会与客户定下协议并签字作实
10.2 客户投诉的信息是否在收到的第2天内通知到相关部门
器 6.5 确认设备及周围环境是否干净
与 6.6 确认计测器是否都有相应的证明书
6
设 备 6.7 是否有计测器台帐并且它们都在受控状态
管 6.8 每个计测器是否有自己的历史记录（卡片）
理 6.9 计测器证明书是否保存良好，商标是否存在
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5 0.5 0.5 1.0 0.5 0.5
0.5
得分0-1 1.0 1.0 1.0 0.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 13.0
0.5 1 1.0 1.0 0.5
0.5 0.5 0.5 0.5 1.0 0.5 0.5 0.5
产品的承认标准、检查标准、检查的结果记录是否吻合
0.5 0.5 1.0 0.5 1.0
0.5 0.5 1.0 0.5 1.0
理 5.16 出货检查是否有不合格品控制程序
1.0
1.0
5.17 出货检查是否有程序来管理，并有受控
1.0
1.0
5.18 出货检查的标准和样本是否具备
1.0
1.0
5.19 出货检查水平是否多于顾客的入货检查
1.0
1.0
5.20 出货检查的结果是否收集并且定期分析汇总（周、月报）
0.5
0.5
总分
19.0 19.0
平均分
100.00%
6.1 是否有主要的工具/夹具清单？工具/夹具是否有标示，并清楚指明用于那些 0.5
0.5
6.2 每台设备是否都有保养维护计划并且根据计划在运作
0.5
0.5
6.3 是否有日常点检标准，并且是否实施
0.5
0.5
仪 6.4 对测试设备是否有维修，保养流程
0.5
0.5
5.21 对执行的所有检查是否有全面的检查报告
0.5
0.5
5.22 报告中是否记录有测试和检验测量的数据
0.5
0.5
5.23 顾客的承认标准、检查标准、出货检查记录是否吻合
1.0
1.0
5.24 顾客投诉的事宜是否被记录在案
1.0
1.0
5.25 是否有顾客需要的检查表或能反映检查结果的表单
对于零组件外包, 是否建立了不使用环境关联物质的管理体系 材料确认时,是否有成分表,不使用证明书和国家认可检测中心之测定数据及原材料 厂 是商 否之 要G求P部证品明,原材料供货商提供ICP数据和成分表等文件，且有声明未使用禁止物 质
0.5 0.5 0.5
N/A 0.5 0.5
11.6 材料规格书/图纸/承认书中是否明确标注不使用有关环境禁用物质
3
品 3.6 不满一个包装的产品是否有做标识 控 3.7 产品是否有进出控制程序及记录
制 3.8 是否有不良品处理规则（不良返品）
3.9 是否对退回的不良品施行分析
3.10 是否有相关的跟踪不良分析和改善活动之体系
3.11 不良物料分析记录是否按规定的保存期限保存
4.1 产品要求是否规范电气,机械及材料等方面的性能
11.1 公司内是否有建立并实施绿色伙伴环境管理体系
总分 平均分
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
8.0
8.0
100.00%
1.0
1.0
11.2 是否有明确定义有关环境禁用物质
1.0
1.0
11.3 设计变更的零件是否有提供ICP测试数据,成分表等文件
0.5
0.5
11.3 11.4 11.5
0.5
0.5
9.3 为了提高检验能力和加强部品信赖性是否会改善检验条件
0.5
0.5
信 赖
9.4 9.5
在研发和量产过程中是否执行信赖性实验 每年的信赖性报告是否与品质目标（设计目标）做比较
及 9.6 信赖性实验的条件和实际的是否一致
9
可 9.7 变更过的部品/材料是否有执行信赖性分析 靠 9.8 当信赖实验不合格时是否有分析和对策
1.0
1.0
5.5 是否有新产品导入及首件流程
1.0
1.0
5.6
过程检中发现的不良是否采取对策并实施，对不良采取的对策在确认后是否 进行记录
0.5
0.5
5.7 过程检的作业标准是否明确规定
0.5
0.5
5.8 是否有生产线暂停/停线标准，不良品超过规定的数量时是否会暂停生产线 1.0
1.0
5.9 工程不良的结果是否分析并且作出周/月报