轮对镟修作业指导书(2号车轮车床)
车辆轮对尺寸检测作业指导书
----安全风险提示： 测量车轮踏面擦伤，踏面定位测头不置于踏面擦伤最 深处，易造成测量数据不准确。防止措施：测量车轮踏面擦伤，踏面定位测头 须置于踏面擦伤最深处，再进行测量。
8 / 15
3.5 踏面剥离长度检测 沿车轮圆周方向，用刻度尺在踏面上剥离处测量踏面剥离长度。如图 9。
图9
----安全风险提示： 测量车轮踏面剥离，不除去两端宽度小于 10mm 的部分， 将剥离前期未脱落部分计算在内，易造成测量数据不准确。防止措施：测量车 轮踏面剥离，须除去两端宽度小于 10mm 的部分，剥离前期未脱落部分不计算在 内，再进行测量。
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二、检测作业示意流程图
踏面圆周磨耗深度
测量准备 确认信号 车轮尺寸检测 整理工具 台账记录
轮缘厚度 轮辋厚度 轮缘垂直磨耗 踏面剥离长度 踏面擦伤深度
轮辋宽度 车轮外侧碾宽 踏面外侧缺损
轮对内距 车轮直径
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三、作业程序、标准及示范
1.准备工作 根据测量需要准备相应测量工具：LLJ-4B 型车轮第四种检查器、轮对内距 尺、轮径尺、钢直尺。 1.1 检查车轮第四种检查器检定标记（或鉴定合格证）不过期，外观技术状 态良好，要求配件齐全、测量尺框灵活、作用良好、刻度线须清晰、尺身无弯 曲变形。如图 1
≤2
车轮踏 面剥离 长度
滚动 轴承
滑动 轴承
1处 2 处（每 1 处均） 1处
2处
≤50 ≤40 ≤70
≤60
1.沿圆周方向测量。 2.测量时规定如下： （1）两端宽度不足 10mm 的，不计算在内。 （2）长条状剥离其最宽处不足 20mm 的， 不计算在内。 （3）2 块剥离边缘相距小于 75mm 时，每处 长不得超过 35mm；多处小于 35mm 的剥离， 其连续剥离总长度不大于 350mm。 （4）剥离前期未脱落部分，不计算在内。
泵对轮中心复查检修标准化作业指导书
泵对轮中心复查检修标准化作业指导书Q/GDNMDS ZDS—SB—QJ—045
目次
1.修前准备 (1)
2.检修工序、工艺标准 (3)
3.竣工验收 (4)
附录一：设备试运记录 (5)
附录二：完工报告单 (7)
1.修前准备
1.1修前设备状况及运行参数
1.2修前主要缺陷
1.3准备工作安排
1.4 人员要求
1.5技术交底
1.6危险点预控措施
1.7检修所需备品配件及工器具准备1.7.1检修所需备品备件见表1。
1.7.2检修所需材料工器具见表2。
1.7.3量具详见表3：
2.检修工序、工艺标准
2.1检修流程图
工作负责人：
2.2开工时的准备工作
3.竣工验收
检修后按下进行安全、环境检查
附录一：设备试运记录1.设备试运所需的资料
附录二：完工报告单
1.备品备件及材料消耗清册
2.主要技术数据记录情况
2.1联轴器找中心记录
联轴器圆周联轴器端面
评价人签字：。
轮对装配作业指导书
轮对装配作业指导书
一、设备和工具的准备：
油压机、行吊、手锤、套筒扳手、钩形扳手、呆扳手、梅花扳手、扁冲、装配平台、水平尺、毛刷、氧气、乙炔气、把手。
二、领件和摆放：
1、从半成品库领出全部自制零件；
2、从配套库领出全部标准件、外购件、外协件；
3、将上述各件整齐的摆放在装配平台上。
三、装内盖：
1、将内盖适当加热后与轮轴进行组装。
四、装车轮：
1、将轴承外圈利用压力机装入车轮；
2、将车轮装入车轴；
3、加入适量润滑油后装入毡圈、挡环与冠型螺母；
3、盘动车轮看旋转是否灵活；
4、装配另外一个车轮，检查。
五、焊挡环：
按图纸尺寸，焊接挡环
六、试验：
上试验台，按有关规定做型式试验。
七、涂漆：
按有关规定做涂饰处理。
八、入库。
说明：在装配前，应看清、记住总图上的技术要求，保证部件的装配间隙和整机的装配质量。
轮对、轴承和轴箱分解作业指导书
轴箱回按钮和轴箱升或降按钮，将轴
箱、轴承（不包括轴承内圈）从轴颈
上慢慢地分离出来，轴箱托架及轴箱
一直回到起始位。［图 3］
图 2 启动轴箱拉按钮，使托架对准轴箱底部 图 3 将轴箱及轴承从轴颈上平稳退卸
3
轮对、轴承和轴箱分解及轴承清洗作业指导书
序号 作业项目 工具及材料
作业方法及标准
作业图示
2.2 按轴箱升按钮，将轴箱、轴承升
送带
作业场所：轮轴分解工位
2.紫铜棒、温度计
环境要求：室内地面清洁，无油泥、杂物，通风良好。
操作规程： 参考文件： 1.《铁路客车轮轴组装检修及管理规则》（铁总运〔2013〕191号）
安全防护及注意事项： 1. 警告——职工劳动保护着装规范，穿劳保皮鞋，防止滑倒受伤。 2. 警告——分解过程中应防止配件砸伤手脚。 基本技术要求： 1. 用分解机械手将轴箱、轴承（不包括轴承内圈）从轴颈上平稳取下，禁止野蛮操作损伤轴承； 2. 轴承清洗后清洁度质量要求:目视轴承各件表面及沟角处不得有油污、水分、灰尘、纤维物及其它污垢；手感 轴承各件表面不得有颗粒物存在。 3. 外圈组件的清洗液温度≤90°C，在溶液中停留时间≤10min,清洗时须防止零部件磕碰伤。
作业方法及标准
作业图示
2 2.分解
2.1 将轮对分解线上的待分解轮对
送入分解机械手转稿上，按转镐上升
按钮，将轮对升起，然后再按转镐旋
转按钮，将轮对旋转 90°，将轮对一
端的轴箱对准分解机械手，按轴箱拉
轴箱分解机械 按钮，使机械手的轴箱托架对准轴箱
手
下部［图 2］，按下轴箱升按钮，上
升轴箱托架刚好在轴箱底平齐，点动
作业指导书
轮对、轴承和轴箱分解
LZ02轮轴、轮对外观检查作业指导书
作业指导书轮轴、轮对外观检查目次一、作业介绍 (3)二、作业流程示意图 (4)三、作业程序、标准及示范 (5)1.班前准备 (5)2.开工准备 (5)3.工序控制 (5)4.轮对外观检查 (6)5.设备故障处置 (9)6.质量反馈处置 (10)7.完工要求 (10)四、工装设备、检测器具及材料 (11)一、作业介绍作业地点：检修车间轮轴组轮轴收入线。
适用范围：适用于铁路货车RD2、RE2A、RE2B轮轴二级修、三级修轮轴、轮对外观检查及修程判断。
上道作业：轮轴收入编号。
下道作业：辐板孔检修。
人员要求：本岗位作业须由轮轴钳工完成，作业人员上岗前要进行岗前培训，并持有《岗位培训合格证》，上岗人员须持证上岗。
作业主要内容：劳动防护用品穿戴整齐；开工前全面检查工具、材料状态确认性能良好无故障；检查测量具计量检定不过期；检查轮对踏面、轮缘、幅板、轴身等进行观察时，做好前、后方轮对的安全防护；完工进行整理，清扫场地。
二、作业流程示意图三、作业程序、标准及示范1.班前准备按规定穿戴好劳动保护用品，参加班前点名会。
2.开工准备按《工装设备、检测器具、工具及材料》清单检查工装工具、样板量具及材料状态，须齐全、良好。
发生异常情况时通知工长处理。
3.工序控制检查轮轴看检修台位标识是否完整，轴身检修故障标识清晰，箭头指向故障方；检查轮轴转向是否一致，不符时信息返回转向架现车分解工序。
4.轮轴修程4.1铁路货车轮轴检修修程从低级到高级依次分为一级修、二级修、三级修和四级修。
轮轴在检修车间检修包括二级修、三级修。
4.2轮轴二级修是经对轮轴外观技术状态检查，无需退卸轴承但需探伤的轮轴检修，修复后装用于段修及以下修程货车。
二级修基本检修工序为：核对铁路货车安全防范系统信息，轮轴收入编号，轮对外观技术状态检查，轴承外观技术状态检查，轮对收入尺寸检测，轴承开盖，轴端信息核对录入，轮轴清洗除锈，轮对荧光磁粉探伤，轮对超声波探伤，车轮轮缘踏面加工，轴承关盖，轴承磨合测试，轮轴涂漆，轮轴支出。
机车不落轮镟作业指导书(标准格式)
1.机床1号压力表的调
节压力为4.5-5.0MPa。
2.2号压力表的调节压
力为2.0-2.5MPa。
3.3号压力表的调节压
力为1.0-1.5MPa。
45mm。
4
卸轮对与保养机床
棉丝、清洗剂、液压油、压力枪
1.在手动状态下，按刀架方向键使左右两刀架的X、Z轴都处于正
向软限安全位置。
2.确认摩擦轮运行状态解除，断开摩擦轮架的工作状态，使轴向轮缩回，在将摩擦轮下降到位。
3.按手操盒松开左右压头，使压头下降到位，轮缘顶部稍高于轨
面。
4.按控制面板的复轨按钮，将活动轨复轨到位，取下顶镐垫铁。
4.1号压力表在摩擦轮架抬升轮对到顶端时的压力自动上升为7.0MPa
左右。
5.观察气压是否符合规定要求气压表压力值应为80-85MPa。
2
轮对检测
车轮检测器
1.在手动方式下，用方向键移动刀架，使X轴、Z轴向工件尺寸减小的方向移动，使其离开刀
架参考点检测开关。
2.按参考点进入参考点方式，按住刀架的正方向键，直至刀架X、Z轴回到参考点，回参考点速度可通过[进给倍率]开关调节。
3.整体轮径＞1154mm。
4.同一个转向架的径差值≯8mm，同一机车径差≯12mm。轮箍厚度≮40mm。
5.镟修后，踏面及轮缘不得有裂纹、剥离等缺陷；轮缘厚度为28-34mm，轮缘与踏面为R14的圆弧过度；轮径差：同一轴≯1mm；同一转向架≯6mm;统一机车≯10mm。轮箍宽度≮136mm，轮箍厚度≮
安全风险提示：
起重机车轮安装维修作业指导书
起重机车轮安装维修作业指导书
1. 适用范围
起重机械安装、维修工程
2. 项目
2.1 车轮踏面磨损
2.2 两个相互匹配车轮的直径偏差
2.3 轮缘磨损与折断、变形
2.4 车轮裂纹
2.5 踏面椭圆度
2.6 车轮组装配
3. 技术标准
3.1 车轮踏面磨损量超过原厚度的15%时应更换新件。
没超过此值，可重新车制、热处理修复。
车轮直径应在公差范围内，表面淬火硬度HB3300～350，对车轮直径大于f400mm 时，淬火层厚不应小于15mm。
3.2 主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%，从动车轮则不
应超过0.2%；
电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%。
3.3 轮缘磨损量达原厚的50%或折断面积超过30mm2 应报废，
轮缘厚度弯曲变形达原厚度20%应报废。
3.4 车轮发现裂纹则应报废。
3.5 车轮踏面椭圆度达1mm 应报废。
3.6 安装好的车轮组件，应能手转动灵活，安装在同一平衡架上
的几个车轮应在同一垂直平面内，允许偏差为1mm。
4. 车轮的的检验及报废要求
4.1 轮缘及轮幅等处不得出现裂纹。
4.2 轮缘厚度磨损量达原厚度的50%时应报废。
4.3 踏面磨损应均匀，踏面厚度磨损量达原厚度15%时应报废。
4.4 车轮不应有显著变形。
4.5 轴承不应有异常声响和振动，润滑状态良好，车轮转动灵活。
车轮车床维修电工检修作业指导书
车轮车床维修电工检修作业指导书适用范围 车轮车床小修作业
编制依据
1.《机械动力设备检修工艺》（Q/CDT043）
2.《铁路局机务专用设备小修范围及质量标准》任职条件 取得维修电工铁路岗位《培训合格证书》。
作业工具 万用表、螺丝刀、验电笔、兆欧表、钳子、绝缘胶带、毛刷、各类扳手
作业材料 棉丝、电线、绝缘胶布、绑扎带。
作业流程 准备防护→试机断电→外观检查控制柜→检查控制柜箱内接线→检查开关、按钮→检查接触器及继电器→检查电位器→检查电压电流表→检查各限位器→检查控制变压器→检查熔断器→检查电动机→检查数控系统→整机清洁→试机交验→填写检修记录
安全风险提示 1.工作场地整洁。
2.按规定使用劳动防护用品。
3.工作前要认真检查所使用工量器具，严禁使用不合格品。
4.工作场地严禁使用明火或吸烟，并注意室内通风情况。
5.检修前做好安全防护，设置安全警示带。
6. 检查各安全限位装置动作可靠，电机、线缆绝缘无破损、绝缘阻值符合要求。
询问情况
线路检查
起子、毛刷、尖嘴
起子、什
继电器
电位器
电压电流表接线
限位器变压器
、兆
作业图示
数控系
统
作业图示
空载试
验
检修单填写。
轮对修形作业指导书
作业指导书轮对修形作业目录一、作业介绍 (4)二、工具物料 (5)1.工具清单 (5)2.物料清单 (5)三、作业流程示意图 (6)四、作业程序、标准及示范 (7)1.班前准备 (7)2.开工准备 (7)3.工序控制 (7)4.轮对修形作业 (8)一、作业介绍作业地点：动车所检修库。
适用范围：适用于CRH2A统型动车组二级修轮对修形作业。
人员要求：取得《CRH岗位培训合格证》人员。
检修要求：不落轮镟设备检查、开工校验、调车对位、轮对定位、全过程镟修、镟修后对比、人工复核、恢复及完工校验等。
符号说明：：质检员过程质检；：质检员结果质检；：作业人员拍照留存；：作业人员摄像留存；：质检员拍照留存；：质检员摄像留存；：当心触电；：注意安全；：当心坠落作业分工：本项目检修由两名机械师分1、2号位进行作业，1、2号位相互作业过程互控，为质量互控小组。
二、工具物料1.工具清单序号名称规格型号单位数量备注1不落轮车床U2000-400不落轮车床（单轴）台12样板轮对Stand wheel条1 3LMA踏面检查样板LMA原型套1 4动车组车轮轮缘踏面检测量具LMA型第四种检测器把1 5止轮器通用型个2 6公铁两用车通用型辆1 7对讲机通用型个3 8粗糙度样板Ra6.3，Ra12.5，Ra25套19轮径尺760-960mm套1测量范围包括790-860mm10钢板尺150mm把111防护眼镜通用型副112世达16件公制塞尺09402套113毛刷2寸把214百分表及磁性表座0-5mm套115头灯通用型把316报警器通用型个12.物料清单序号物料名称物料号单位数量备注1反光膜卷12干式薄膜防锈剂瓶13抹布张104防护口罩副35防护手套副36柴油机油CD15W-40瓶1二、作业流程示意图轮对修形作业开始设备检查、开工校验、调车对位、轮对定位、全过程镟修、镟修后对比、人工复核、恢复及完工校验等完工整理穿戴劳保用品、清点作业工具检查作业准备反馈信息处理填写轮对修形记录单及相关票据三、作业程序、标准及示范1.班前准备按规定穿戴好劳动保护用品，参加班前点名会。
CSK8011车轮车床机械部分小修作业指导书
适用型号：CSK8011 型（1、2、3 号车轮车床）
作业人员：设备钳工① ② 2 名（设备钳工上岗证）、行车
操作工④1 名（特种设备操作证）、车轮车床操作 作业时间：240 分钟
工③ 1 名（设备操作上岗证）
工装工具：见附表1
作业材料：见附表 2
参考资料：1.《机械动力设备检修工艺》（成都铁路局企业标准Q/CDT043）。 2. C8011B车轮车床技术说明书。 3.《铁路客车专用检修设备检修维护管理规则》
壶；钢丝钳；内、 （见附表1）。
外卡簧钳；电 1.3. ①号断开设备强电柜电源，挂上“正在
筒；加油枪、油 检修、禁止合闸”标示牌。
盆、钢丝绳及吊
具。
作业图示
[图 1]
第 2 页 共 28 页
车轮车床机械部分小修作业指导书
序号 作业项目 工具及材料
作业程序和标准
①号检查主传动齿轮箱、床头箱：2.1. 检查
装牢固，无松动；清洗或更换滤油器。[图
9]
作业图示
图 8] [图 9]
第 7 页 共 28 页
车轮车床机械部分小修作业指导书
序号 作业项目 工具及材料
作业程序和标准
活动扳手；呆扳 3.8.检查顶尖，顶尖套筒锥孔、顶尖锥部无
手；内六角扳 缺损，如有，应修磨处理。用加油枪向注油
手；勾型扳手、 嘴加油润滑顶尖及套筒接合面。[图10]
检查主传 手；一字十字木 2.4. 检查传动轴及联轴器，打开防护罩，外
2 动齿轮箱 柄螺丝刀；钢直 观检查传动轴及联轴器、弹性圆柱销及连接
尺；手锤；油壶； 螺栓，所有配件应无缺损、无变形，连接无
钢丝钳；内、外 松动。[图5]
卡簧钳；电筒； 2.5.检查防松螺钉有无松动，防松螺钉松动
CRH2A统型动车组三级修轮对踏面镟修作业指导书
：质检员结果确认； ：质检员过程卡控； ：安全风险
CRH2A 统型动车组三级修作业指导书
页码 编号 版本 作业项目
2/8 轮对踏面镟修
人员要求
序号 1 2
名称 技能要求 着装要求
要求 1.1 具备动车组机械师上岗资质；具备天车指挥资质；具备轮 对转盘操作资质。从事动车组踏面镟修的人员，应具有高中、 技校或中专及以上学历，视力(包括矫正视力)应达到 5.0 及以 上，非色盲；操作人员必须进行相关的安全技术培训，考试合 格并取得设备操作证后方可上岗操作。 1.2 从事空心车轴超声波探伤的辅助人员须经过岗位培训；了 解动车组空心轴的基本知识，熟练掌握相应车型动车组空心轴 轴端及其附属装置的结构、拆装要求。 2.1 按规定穿戴劳保服、帽、鞋； 2.2 劳保服上衣应保持整洁、不得佩戴任何徽章、挂牌等易掉 落的物品。
3) 填写作业记录单。
定位；若待镟修轮对为动轮，还须对齿轮箱进行防护，并用吊 钩将齿轮箱吊装到位。 4) 轮对推入镟轮机床定位完成后，操作设备关闭隔离门。 轮对推入镟轮机 3.1 床
轮对在镟轮机中定位
以下作业至少 2 人配合完成。
1) 对镟轮设备进行操作，测量轮对数据，根据得出数据选择镟修
3.2 镟修量预估
方案。按照轮对经济性镟修原则，根据轮对尺寸测量工位提供
1) 车轮踏面镟修时，每次 1 循环进刀量（切削深度）应根据车轮
表面磨耗情况判定。
2) 如首次镟修不能完全消除车轮踏面表面的裂纹、缺损、剥离、
擦伤、局部凹下等缺陷，则需要再次进行踏面镟修加工。
3) 在保证镟修去除踏面裂纹、缺损、剥离、擦伤、局部凹下等缺
陷的前提下，尽量减小切削深度，单次最大进刀量（切削深度）
轮轴收入编号工位作业指导书
作业指导书轮轴收入编号目次一、工位介绍 (1)二、本工位作业流程 (2)三、作业程序及标准 (3)1.开工准备 (3)2.轮轴编号 (3)3.完工整理 (4)四、工装设备、检测器具及材料 (5)五、附件 (6)1.定置示意图 (6)一、工位介绍1. 作业地点：车轮车间二级修、三级修轮轴收入检查线（四库）。
2. 适用范围：适用于铁路货车RD2、RE2B、RE2A型轮轴收入编号作业。
3. 上道工序：无。
4. 下道工序：轮轴外观检查工位。
5. 人员素质要求：经职教科培训考试合格、持有上岗证的轮轴装修工。
6. 作业要点：6.1在转向架分解之前，检查确认摇枕侧架编号，使用白色粉笔在轮对左车轮辐板内侧面标注轮对收入编号。
6.2将轮轴左端导入轮对收入检测线北侧，与轮对自动测量机左端保持一致。
三、作业程序及标准1.开工准备1.1穿戴劳保用品。
每班开工前更换统一发放的工作服，戴好工作帽，着装应整齐、整洁，工作帽帽檐应朝正前方，如图1所示。
1.2参加点名会。
每班开工前，参加点名会，接受当日工作任务，明确注意事项，2.轮轴编号2.1确认摇枕编号。
在转向架分解前，检查确认转向架摇枕侧面顺序号，确定车辆检修计划顺序号，如图3所示，即代表该转向架为当日32号检修车辆卸下。
2.2确认侧架编号。
检查确认转向架左侧侧架上编号，确定轮轴位数编号，如图4所示，即代表该转向架为该车1位转向架，同时该侧轮对为现车1位轮对。
图3 图42.3轮轴编号。
根据转向架摇枕、侧架上的编号，使用白色粉笔在轮对左车轮辐板内侧面标注轮对收入编号，如图5所示。
如摇枕上编号为48，左侧侧架端头编号为1，即在该轮对左车轮辐板内侧面标注48-1，代表当48号检修的车辆现车1位轮对，如图6所示。
图5 图62.4区别导轮。
通过轮对转盘将轮轴左端导入轮对收入检测线北侧，与轮对自动测量机左端保持一致。
并且同一车辆的轮轴需导入同一检修线。
3.完工整理3.1清理工作场地，地面无油污，垃圾、杂物等，物料摆放整齐，定置管理。
制动盘镟修作业指导书
作业指导书制动盘镟修制动盘镟修岗位作业要领第2步：安装刀架和刀具第3步：镟修前缺陷检查与测量作业流程重要质量标准根据测量尺寸确定镟修深度使用制动盘摩擦盘检查量具检查盘环劳动防护用品穿戴整齐；车床状态良好；量具状态良好，检定不过期。
作业要点第1步：工前准备劳动防护用品穿戴整齐；动平衡试验台状态良好；校验轮对状态良好安装螺栓须紧固按要求更换为制动盘镟修的专用刀架和刀具第4步：制动盘镟修镟修质量符合要求按设备操作流程对制动盘进行镟修第5步：完工清理关闭电源、风源，清理工作场地；填写相关记录工完料尽场地清，确保关闭设备电源、风源安全风险提示1. 制动盘车削时必须戴护目镜，防止铁屑溅入眼睛；2. 工作时必须穿戴防砸皮鞋，防止车轮碾伤或铁屑扎伤；3. 车床转动时切勿用手清理缠绕的铁屑，防止高温烫伤或铁屑割伤；4. 镟修过程中，作业者须全程盯控，不得人机分离。
目次1.工前准备 (1)2.安装刀具和刀架 (2)3.镟修前缺陷检查与测量 (3)4.对制动盘进行加修 (4)5.轮对镟修后测量、检查 (9)6.轮对退卸 (10)7.填写记录 (11)8.完工清理 (12)轮对及轴箱装置作业指导书类别：A2修系统：轮对及轴箱装置部件：制动盘制动盘镟修作业指导书适用车型：25B、25G、25K、19K、25T作业人员：镟轮工1名作业时间： 25-30分钟/个工装工具：车轮车床、扳手、粗糙度尺、制动盘摩擦环检查量具作业材料：护目镜、轴颈防护套、擦机布作业场所：2号车轮车床环境要求：室内地面清洁，无油泥、杂物，通风良好。
操作规程：参考资料：1. 《中国铁路总公司铁路客车轮轴组装检修及管理规则》［铁总运〔2013〕191号］安全防护及注意事项：警告——。
1. 制动盘车削时必须戴护目镜，防止铁屑溅入眼睛。
2. 工作时必须穿戴防砸皮鞋，防止车轮碾伤或铁屑扎伤。
3. 车床转动时切勿用手清理缠绕的铁屑，防止高温烫伤或铁屑割伤。
4. 镟修过程中，作业者须全程盯控，不得人机分离。
铁路货车轮轴二级检修作业指导书
铁路货车轮轴二级检修作业指导书4.3.1 基本作业条件4.3.1.1基本工序主要包括铁路货车安全防范系统信息核对，轮轴外观技术状态检查，轮对尺寸测量，轴承开盖，轴端信息抄录，轮轴清洗除锈，磁粉探伤，超声波探伤，车轮轮缘踏面加工，轴承关盖，轴承磨合测试，轮轴涂漆，轮轴支出。
4.3.1.2 主要工装设备轮对清洗除锈机、轴承附件清洗装置、轮轴磁粉探伤机、轮轴微机控制超声波自动探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。
4.3.1.3 主要检测器具车轮检查器、轮径尺（仪）、轮对内侧距检测尺、游标卡尺、粗糙度比较样块、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手。
4.3.2 技术要求4.3.2.1 轮轴收入及技术状态检查4.3.2.1.1建立《轮轴卡片》（车统-51C），核对铁路货车安全防范系统的相应信息。
4.3.2.1.2 对轮轴各部位进行外观技术状态检查，确定施修范围。
（1）标志板、施封锁、螺栓状态良好、标记清晰，各型新造、大修轴承在规定的使用时间或运行里程内，状态良好。
（2）测量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘厚度、圆周磨耗等各部尺寸，检查车轮踏面擦伤、局部凹陷、剥离、缺损、碾宽等缺陷。
4.3.2.2 轮轴检修4.3.2.2.1清除轮轴各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面，防尘板座及轮座外侧的外露部位除外。
4.3.2.2.2对轮轴施行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查，对带辐板孔车轮的内侧辐板孔部位施行复合磁化荧光磁粉探伤。
4.3.2.3 车轮检修4.3.2.3.1车轮踏面及轮缘加工车轮踏面及轮缘加工须符合第4.2.2.2条的要求。
4.3.2.3.2车轮轮毂检修车轮轮毂外径面有重皮时可磨修清除，磨修深度不大于3mm。
4.3.2.3.3车轮辐板孔检修辐板孔倒圆角尺寸应大于R2mm，不符时磨修。
4.3.2.4车轴轴身检修4.3.2.4.1车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度不大于2.5mm时，经打磨光滑，消除棱角后可继续使用。
铁路货车轮轴二级检修作业指导书
铁路货车轮轴二级检修作业指导书4.3.1 基本作业条件4.3.1.1基本工序主要包括铁路货车安全防范系统信息核对，轮轴外观技术状态检查，轮对尺寸测量，轴承开盖，轴端信息抄录，轮轴清洗除锈，磁粉探伤，超声波探伤，车轮轮缘踏面加工，轴承关盖，轴承磨合测试，轮轴涂漆，轮轴支出。
4.3.1.2 主要工装设备轮对清洗除锈机、轴承附件清洗装置、轮轴磁粉探伤机、轮轴微机控制超声波自动探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。
4.3.1.3 主要检测器具车轮检查器、轮径尺（仪）、轮对内侧距检测尺、游标卡尺、粗糙度比较样块、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手。
4.3.2 技术要求4.3.2.1 轮轴收入及技术状态检查4.3.2.1.1建立《轮轴卡片》（车统-51C），核对铁路货车安全防范系统的相应信息。
4.3.2.1.2 对轮轴各部位进行外观技术状态检查，确定施修范围。
（1）标志板、施封锁、螺栓状态良好、标记清晰，各型新造、大修轴承在规定的使用时间或运行里程内，状态良好。
（2）测量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘厚度、圆周磨耗等各部尺寸，检查车轮踏面擦伤、局部凹陷、剥离、缺损、碾宽等缺陷。
4.3.2.2 轮轴检修4.3.2.2.1清除轮轴各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面，防尘板座及轮座外侧的外露部位除外。
4.3.2.2.2对轮轴施行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查，对带辐板孔车轮的内侧辐板孔部位施行复合磁化荧光磁粉探伤。
4.3.2.3 车轮检修4.3.2.3.1车轮踏面及轮缘加工车轮踏面及轮缘加工须符合第4.2.2.2条的要求。
4.3.2.3.2车轮轮毂检修车轮轮毂外径面有重皮时可磨修清除，磨修深度不大于3mm。
4.3.2.3.3车轮辐板孔检修辐板孔倒圆角尺寸应大于R2mm，不符时磨修。
4.3.2.4车轴轴身检修4.3.2.4.1车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度不大于2.5mm时，经打磨光滑，消除棱角后可继续使用。
车轮及制动盘旋修作业指导书
车轮及制动盘镟修作业指导书标准化车轮及制动盘镟修岗位安全风险提示车轮车削时必须戴护目镜，防止铁屑溅入眼睛；工作时必须穿戴防砸皮鞋，防止车轮碾伤或铁屑扎伤；车床转动时切勿用手清理缠绕的铁屑，防止高温烫伤或铁屑割伤；每日开工首条和完工最后一条轮对须进行校验，防止镟修过程中质量卡控漏项；类别：段修（A2修） 系统：走行装置 部件：轮对及轴箱车轮及制动盘镟修作业指导书适用车型：22B 、25B 、25G 、25K 、25T作业人员：车轮车床操作工2名（镟轮工操作证） 作业时间：20～60分钟/条 作业材料： 棉纱、护目镜。
作业场所： 轮对镟修区 环境要求：通风、照明良好，置场清洁。
工装工具： 1. 车轮车床；2. LLJ-B 型第四种检查器、轮径尺、LM 型检查样板；3. 粗糙度样板、制动盘摩擦环检查量具；4. 游标卡尺、磁力表座及百分表；5. 锉刀、铁屑钩。
操作规程：目前，台车轮车床中,CJK-11具备踏面镟修、制动盘旋修及内侧面加修功能，CK8011D 、CSK-8011具备踏面镟修功能，并配有操作规程。
参考资料：1.《客车轮轴组装检修及管理规则》. 铁总运〔2013〕191号2. CSK8011数控车轮车床资料. 档案号:S.018.3-13. CK8011D/4数控车轮车床资料（电气部分）.档案号:S.018.2-2安全防护及注意事项：1.警告——车轮车削时，工作者必须戴护目镜，防止铁屑溅入眼睛；2.警告——工作者工作时必须穿戴防砸皮鞋，防止车轮碾伤或铁屑扎伤；3. 警告——车床转动时，禁止更换刀具，防止造成人身伤害。
基本技术要求：1. 中心孔有损伤时，消除局部高于原表面的多余金属，最高运行速度＜160km/h的轮对车轴中心孔修复后缺陷面积不得大于原中心孔圆锥面积的1/8。
最高运行速度为160km/h的轮对车轴中心孔修复后缺陷面积不得大于原中心孔圆锥面积的1/16；2. 同一车轮相互垂直轮径差和同一轮对车轮的轮径差应满足[表1]要求；3. 轮缘厚度和轮辋厚度应满足[表4]要求；4. 轮位差和内侧距过限[表2] [表3]镟修车轮内侧面时，镟修量不能超过2mm；5.踏面及轮缘加修后，其踏面形状须符合样板检测要求（检查样板与旋修后踏面外形之间的局部间隙≤1mm），加工部位的表面粗糙度须达到Ra25µm。
CRH2C-M2-05-02-003P轮对修形
上海铁路局上海动车客车段
发 布
前言
本标准由上海动车客车段技术装备科制订
本标准由上海动车客车段总工批准
本标准于20010年6月制定
本标准由上海动车客车段技术装备科张宏起草
岗位作业劳动安全注意事项
1、所用工具严格检查，确认状态良好。
2、修或存放动车组时，必须采取有效的防溜措施。
作业人员在维修作业期间应遵守适用的作业指导书及各种安全规定；必须始终穿着带有橡胶鞋底的绝缘鞋，并穿戴所从事工作要求的防护服和其它与人身安全相关的设施等。
3、进行动车组检修作业前，必须按规定插设安全防护号志；作业完了必须确认本组作业人员全部离开作业车辆后方准撤除防护。
插撤防
护号志要正确传递信号，不得隔位或用对讲机进行传递。
严禁无防护号志检修作业。
4、注意尖锐角边可能造成绊倒、挤伤事故以及皮肤割伤。
CRH2C型动车组二级修。
轮对踏面加修岗位作业指导书
作业指导书轮对踏面加修目次一、工位介绍 (1)二、本工位作业流程 (2)三、作业程序及标准 (2)三、作业程序及标准 (3)1.开工准备 (3)2.核对信息 (3)3.踏面加修 (5)4.质量检查 (7)5.完工整理 (9)四、工装设备、检测器具及材料 (10)五、附件 (11)1.作业台帐记录 (11)2.台帐记录填写示例 (13)3.定置示意图 (16)一、工位介绍1. 作业地点：车轮车间轮轴新组装及四级修轮对加工工艺线。
2. 适用范围：适用于铁路货车RD2、RE2B型轮对踏面加修作业。
3. 上道工序：轮对组装质量检查岗位。
4. 下道工序：轮对落成检查岗位。
5. 人员素质要求：5.1 职名：轮轴车工5.2专业技术资格：初级工及以上5.3 上岗资格：须经教育科培训考试合格、持有上岗证方可进行本岗位工作。
6. 作业要点：6.1 检查《轮轴卡片》（车统-51A）信息与实物轮轴相符，各项内容填写齐全完整。
6.2核对轮轴卡片，检查轮对外观状态。
6.3全面测量车轮各部尺寸，确定加工量。
6.4戴上轴颈防护套，启动设备进行车轮踏面加工6.5对加工质量进行检查测量，并填写记录二、本工位作业流程三、作业程序及标准1.开工准备1.1穿戴劳保用品。
每班开工前更换统一发放的工作服，着装整齐、整洁，工作帽帽檐应朝正前方，如图1所示，留长发者应将头发盘于帽内。
1.2接收工作任务。
每班开工前，参加班组点名会，由机床班组工长组织各岗位人员点名，传达上级各项要求，安排布置当日工作及生产任务，如图2所示。
1.3检查计量器具。
检查LM型踏面检测样板、粗糙度对比样板、轮径尺、轮对内距尺、第四种检测器齐全，技术状态良好，鉴定不过期，如图3所示。
图3 图41.4设备点检。
按《设备操作规程》对车床进行检点、润滑，并启动设备电源，让机床空转5分钟试运转，确认性能良好无故障后填写好设备点检记录，如图4所示。
2.核对信息2.1 使用《轮轴卡片》（车统-51A）与实物轮对轴端信息进行核对须一致，如图5所示。
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序号 作业项目 工装及材料
1
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
作业图示
车轮车床、第 1.1 作业者须穿劳保服装整齐，佩戴护目镜， 四种检查器、 穿防砸皮鞋。
轮径尺、LM 型 1.2 确认量具及材料齐全，测量量具状态良
1. 工 前 准 检查样板、粗 好，检定日期在有效期内。[图 1]
1 备
糙度样板、 游 1.3 根据车床操作规程确认刀具、刀杆、机
是否镟除，如不满足，须重新进行镟修。
作业图示
图 13 操作面板
序号 作业项目 工装及材料
9
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
作业图示
4.1 车轮踏面及轮缘上的裂纹、缺损、剥离、
轮径尺、第四 擦伤、局部凹入、熔粘、垂直磨耗与辗堆等 4. 轮 对 镟 种检查器、LM 缺陷必须彻底镟除；轮缘外侧及踏面部位允
塞尺、
环境要求：室内地面清洁，无油泥、杂物，通风良好。
粗糙度样板、游标卡尺、磁力表座及百分表； 3. 护目镜、铁屑钩、铁铲、铁屑小车、扫帚。
操作规程：
参考资料： 1.《中国铁路总公司铁路客车轮轴组装检修及管理规则》［铁总运〔2013〕191号］ 安全防护及注意事项： 1. 警告——车轮车削时，工作者必须戴护目镜，防止铁屑溅入眼睛； 2. 警告——工作者工作时必须穿戴防砸皮鞋，防止车轮碾伤或铁屑扎伤； 3. 警告——车床转动时，禁止更换刀具，防止造成人身伤害。 4. 警告——车床转动时切勿用手清理缠绕的铁屑，防止高温烫伤或铁屑割伤； 基本技术要求： 1. 同一车轮相互垂直轮径差和同一轮对车轮的轮径差应满足[表 1]要求； 2. 轮缘厚度和轮辋厚度应满足[表 2]要求； 3. 踏面滚动圆径向跳动值限度需满足[表 3]； 4. 踏面粗糙度须小于 25μ m； 5. 最高运行速度超过 120km/h 的客车轮对镟修后须进行动平衡试验。
4
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
3.1 调整车轮位置，置轮对于千斤顶上，上
升千斤顶，使轮对中心略低于顶尖中心 3～
5mm，前进顶尖，顶紧轮对，卡爪自动伸出
夹紧后，千斤顶自动下落，完成轮对装夹[图
3. 车 轮 镟 车轮车床、轴 8]。
3 修
颈橡胶保护套
设备安全风险点：
中心孔损伤。
危险——车轴
风险卡控措施：定位时中心孔中心线 略低于顶尖中心线 3～5mm。
4 修 后 测 型检查样板、 许局部留有黑皮，但连接部位应平滑过渡。
量、检查
Ra25μm 粗糙 4.2 踏面及轮缘加修后，其加工部位的表面 度样板 粗糙度须达到Ra25μm[图14]，粗糙度不达标，
可降低车床进给倍率，重新镟修。
图 14 比对踏面粗糙度
序号 作业项目 工装及材料
10
车轮车床镟修作业指导书
注意顶针压力表在 4-5 公斤范围内。
作业图示
图 8 镟修轮对完成装夹
序号 作业项目 工装及材料
5
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
作业图示
3.3 车轮踏面车削：
3.3.1 按‘OFFSET PARAM’输入测量的轮
辋宽及加工后的轮径值。[图 9]
3.3.2 按‘PROGRAM MANAGER’根据测
标卡尺、磁力 床状态良好；启动电源，开机。进入开机界
表座及百分 面后按‘复位’键，然后按油泵下的‘启动’
表、铁屑钩 键启动油泵。[图2]
图 1 工具 图 2 镟轮机操作面板
序号 作业项目 工装及材料
2
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
2.1 将待镟修轮对推至进轮轨道，在轴颈上
安装橡胶保护套进行保护[图 3]；然后按下述
图 19 操作轮对退卸面板
图 20 轮对推出后卡爪位置
序号 作业项目 工装及材料
15
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
6.1 每日开工镟修的第一条轮对经检测后，
须填写《车轮车床日常校验记录》，经由工
签字笔、《车 作者、工长、质检员确认后签章。
6. 填 写 记 轮车床日常校 6.2 轮对镟修完毕后，将镟修后的轮对测量
作业指导书
轮对镟修作业（2 号车轮车床）
轮对镟修岗位作业要领
作业流程
第1步：工前准备
第2步：镟修前缺陷 检查与测量
第3步：车轮镟修
第4步：轮对镟修后 测量检查
作业要点
劳动防护用品穿戴整齐；工具、量 具准备齐全；量具检定不过期；车
床状态良好
车轮踏面、轮缘上的剥离等缺陷检 查；轴颈中心孔损伤检查；轮对轮
要求进行检查。 2.1.1 抄写轮对轴型、轴号在《轮对镟修记 录》上。
2. 镟 修 前
2.1.2 检查车轴中心孔有损伤时，使用锉刀
签字笔、《轮对 消除局部高于原表面的多余金属；最高运行 2 缺陷检查
镟修记录》 速度＜160km/h 的轮对车轴中心孔修复后缺
与测量
陷面积不得大于原中心孔圆锥面积的 1/8，
4 后测量、 型检查样板、
表 2 轮缘及轮辋厚度标准
检查
Ra25μm 粗糙 度样板
速度等级（km/h） 轮缘厚度（mm） 轮辋厚度（mm）
局管路用车
≥28
≥26
v≤120
≥30
120<v≤160
≥30
≥32
图 16 测量镟修后轮对踏面尺寸
序号 作业项目 工装及材料
12
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
最高运行速度为 160km/h 时修复后不得大于
1/16，超过时送大修。[图 4]
2.1.3 检查车轮踏面和轮缘上的裂纹、缺损、
剥离、擦伤、局部凹入、熔粘、垂直磨耗、
辗堆等缺陷并记录。
作业图示
图 3 轴颈安装保护套 图 4 检查轴颈中心孔状态
序号 作业项目 工装及材料
3
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
6
验记录单》、 值和状态结果填入《车轮车床镟修记录》并
录 《车轮车床镟 签章。
修记录》 6.3 《车轮车床日常校验记录》和《车轮车
床镟修记录》按年分别存放，保存1个A3修
工完料尽场地清，确保关闭设 备电源、风源
安全风险提示 1. 车轮车削时，工作者必须戴护目镜，防止铁屑溅入眼睛； 2. 工作者工作时必须穿戴防砸皮鞋，防止车轮碾伤或铁屑扎伤； 3. 车床转动时，禁止更换刀具，防止造成人身伤害。 4. 车床转动时切勿用手清理缠绕的铁屑，防止高温烫伤或铁屑割伤；
目次
1.工前准备 ..................................................... 1 2.镟修前缺陷检查与测量 .........................................2 3.车轮镟修 ..................................................... 4 4.轮对镟修后测量、检查 .........................................9 5.轮对退卸 .................................................... 14 6.填写记录 .................................................... 15 7.完工清理 .................................................... 16
车轮车床、轴
3 车轮镟修
量的轮缘厚度选择程序代号[图 10]，按‘执
颈橡胶保护套
行’确定。轮缘厚度大于等于 32mm 的选择
32 程序，轮缘厚度 31mm～32mm 的选择 31
程序，轮缘厚度 30mm～31mm 的选择 30 程
序，以此类推。
图 9 输入加工的轮径和测量的轮辋宽度
图 10 选择轮缘程序
轮对及轴箱装置作业指导书
类别：A2 修 系统：轮对轴箱装置
部件：轮对
轮对镟修作业指导书（2 号车轮车床）
适用车型：22、25B、25G、19K、25K、25T
作业人员：镟轮工 1 名
作业时间：40-60 分钟/条
工装工具：1. 车轮车床；
材料：刀片、轴颈橡胶保护套、擦机布
2. LLJ-B 型四种检查器、轮径尺、LM 型检查样板、 作业场所：2 号车轮车床
序号 作业项目 工装及材料
6
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
作业图示
3.3.3 将刀具与轮对内侧面对刀。在‘×10’
车轮车床、轴
3 车轮镟修
模式下，手摇对刀速率须较慢，防止刮伤轮
颈橡胶保护套
对内侧面[图 11] 。
图 11 刀具与踏面内侧面对刀
序号 作业项目 工装及材料
7
车轮车床镟修作业指导书
3.3.5 分别按操作面板上‘自动’‘复位’‘循 环启动’按钮，程序自动运行。[图 13]
设备安全风险点： 危险——输入 目标直径的误操作，可能导致车轮车床闷 车。
车轮车床、轴 3 车轮镟修
颈橡胶保护套
风险卡控措施：输入目标直径，须确 认后再执行。
车床镟修过程中注意电流表读数不要 超过 50A。
3.4 加工完成后，使用‘点动’按钮，让轮对 在车轮车床上空转一周以上，检查踏面缺陷
作业图示
图 18 用样板检测镟修后踏面形状
序号 作业项目 工装及材料
14
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
作业图示
5.1 车轮镟修并检查合格后进行轮对退卸， 轮对退卸按钮位于右侧操作箱[图19]；
5. 轮 对 退 5
卸
车轮车床
5.2 按‘上升’按钮，上升千斤顶至刚好托 起车轴，按‘后退’按钮退顶尖，按‘放松’ 按钮放松卡爪并缩回，按‘下降’按钮下降 千斤顶，轮对落于轨道上，出轮方向无人员 及杂物时，推出轮对并用转镐转入轮对存放 线。[图20]