庚辰钢铁180m2烧结机委托设计说明书..

180m2带式烧结机委托设计说明书甲方：乙方：甲方计划在生产厂区现在的矿粉储存场地建设一台180m2带式烧结机（详细位置见甲方厂区总地形图和现场），特委托乙方承担整个工程项目的设计工作，具体情况如下。

一、项目名称庚辰钢铁有限公司烧结工艺装备升级、环保达标改造项目二、项目设计依据和相关数据1、符合国家最新环保政策及相关文件。

2、以委托设计说明书中相关要求为基本依据；遵守甲乙双方有关本项目技术沟通的相关会议纪要和技术文件。

3、依照厂内原料、燃料、电气、水源、地质地貌等基础条件和产品的要求。

4、气象条件JN市地处我国暖湿地区,夏季多雨,冬季晴朗干燥,年主导风向夏季为南、西南风，冬季为东、东北风，根据省气象局提供的1951-1987年气象资料，摘录如下：极端最低气温-19.7℃（1953.1.7）;极端最高气温42.5℃（19557.22）;一日最大降水量298.4mm（1962.7.23）;最大冻土深度440mm（1968年共4天）;最大积雪深度190mm（1971.3.2）;最大风速及风向33.3m/s（西风,1951.7.21）;极大（瞬时）风速及风向34.8m/s（西风1977.7.14）;常年降雨量600-700mm。

基本风压0.4KN/m2;基本雪压0.2KN/m2;大气压力:冬季1000.2hPa,夏季998.5hPa。

厂区所在位置地震裂度:该位置在GD镇,处于鲁中山地北坡的山前倾斜平原上,东西两侧有两条倾向相对的正断层,发育在古生代地层中,第四系沉积较厚,场地周围未发现第四纪断层。

厂区平均海拨高度53米。

据分析,该地未来地震影响主要可能来自在鲁西南发生的强地震,该处影响烈度在Ⅵ-Ⅶ度间,基本定在Ⅵ度。

5、原料、燃料指标1) 精矿粉(常用有5种)：TFe61～63%，其中含S≤0.2,P≤0.016；因业主方产品要求,烧结配料中精矿粉比例约占60～65%。

主抽风机及脱硫系统的设计需考虑配料的透气性、硫含量。

2) 粗矿粉(常用有4种)：TFe≥56%；SiO2≤8%；S≤0.2%；P≤0.016%。

3)铁渣4)除尘灰5)球团碎6)石灰石：CaO≥52%；SiO2≤3%；MgO≤3%；7)白云粉：MgO≥17%；SiO2≤4%；CaO≥32%8)生石灰：CaO≥85%；SiO2≤3%；P≤0.05%；S≤0.15%，粒度≤4mm。

9)镁矿粉: MgO41%; CaO≥2.9%；SiO27.45%;H2O1%10）焦粉：固定碳≥78%；挥发分≤10%；硫≤1.5%；灰分≤15%；水分＜8%；粒度：0~3mm ≥80%。

11）无烟煤：固定碳≥69%；挥发分≤9%；硫≤1%；灰分≤20%；水分＜10%；粒度：0~3mm ≥85%。

12）气体燃料为高炉煤气，高炉煤气最低热值≥3200KJ/m3，压力≥2000Pa。

参考成分：CO2—19.44%，CO—24.68%，H2—2.59%，N2—53.29%。

6、原燃物料的提供方式根据本项目的规划方案,本烧结机建成后即拆除现在公司在用的四台旧烧结机,但是需要将现有平烧机的11个地下配料仓改为预配地仓;另外,在两台环烧机拆除时,保留环烧的预配车间,将来一并用于新烧结机的预配仓,由高架皮带机输送到新烧结机配料仓。

含铁原料、熔剂从预配地仓用带式输送机运至烧结厂配料室料仓。

固体燃料粒度3～0mm≥85%。

有焦粉（来自厂区原有四辊破生产线，提供小于3mm焦粉）、无烟煤煤粉（粒度小于3mm，来自厂区四辊破生产线），采取外加燃料方式，用铲车倒运燃料（或者用皮带输送），将两个燃料仓设置于二混滚筒前，直接加入二混滚筒。

生石灰（粉状物）用密封罐车运入烧结厂配料室车间，采用气力输送方式送入生石灰料仓，设置两个钢制生石灰仓。

7、设计原则车间工艺布置尽可能限定在指定建设范围内，设计过程中需反复与业主沟通调整工艺方案，以达到佳效果；整个生产工艺流程简洁流畅；设置必要的交通及检修通道；设备选型先进合理，达到国内中等以上先进水平，但是必须是成熟可靠的设备；设计和选型以经济实用为本，符合民营企业既实用又减省节约的理念。

三、生产规模和产品方案设计一座180m2烧结机生产线，日产烧结矿年度平均5850吨(无检修条件下利用系数取1.35t/m2h计算)，年产高碱度烧结矿195万吨（运行时间330天）。

烧结机有效烧结面积180m2；环冷机有效冷却面积220m2（采用低漏风球团专用环冷机）。

成品烧结矿粒度为5～150mm，碱度为1.8～2.0，TFe≥56%，FeO≤10%，转鼓指数≥78%（≥5mm）。

冷却后的烧结矿温度不高于120℃。

生产班组设置为每天3班，每班8小时，备用一班轮休。

三、设计范围一台180m2烧结机生产线及配套附属设施。

1、原料准备系统。

（因业主方无原料堆取料机，只能用铲车和汽车倒运原料，因此需将原来平烧机的地下配料仓改为本烧结机的预配仓）2、配、混料系统。

3、烧结系统4、烧结矿冷却系统5、主抽风机系统6、成品筛分系统7、成品转运、储存系统8、除尘及脱硫系统（注：脱硫系统由乙方提供参考设计；若甲方对脱硫系统总包给专业厂家，则由乙方在总图上给予规划设计）9、供配电系统（包含烧结专用变电站）10、给排水系统11、余热回收及余热利用系统（余热锅炉和余热发电系统属设计范围；除盐水、净环水由业主方提供到烧结车间界点，本部分由设计方提出参数要求，业主自行改造。

）12、各车间及主控楼内通风、空调、采暖系统13、自动化、仪表、工业电视监控系统14、通讯系统15、各车间内所有照明系统、厂房及配电系统的防雷接地16、红线范围内的气体介质（煤气、蒸汽、压缩气等）、液体介质。

17、红线范围内的总图道路、消防。

（界区内绿化由业主在项目竣工后自行安排）四、烧结生产线各系统基本设计要求及重点设备选型下述要求为甲方基本要求，具体细节可在做初步设计或设计过程中商榷完善。

1、配料车间配料室采用单列布置，配置16个高架式钢制料仓；采用钢筋混凝土框架结构，墙体用加气混凝土保温砖砌筑，设置推拉式塑钢窗。

烧结生产所需的各种含铁原料、熔剂、石灰、高炉及烧结返矿、球团碎等，均在配料室内按设定的数值进行集中配料。

生石灰配消点设置在混一皮带中后段，以防石灰膏粘带。

上述各种含铁原料、熔剂、石灰、高炉及烧结返矿、球团碎等，都从地下式预配仓用带式输送机运入配料室矿仓。

生石灰用散装料罐车送到配料室，采用气力输送进入生石灰仓；生石灰配消采用双轴生石灰配消器。

烧结返矿用带式输送机送至配料室返矿仓。

高炉返矿由厂内汽车转运到预配地仓。

各种物料料仓容积、个数及储存时间见下表（供参考，最终以实际设计为准）：配料室混匀矿的矿仓下配备 2.0m圆盘给料机（变频调速）+给料电子皮带称；生石灰仓下配备叶轮给料机（变频调速）+螺旋称+生石灰配消器；生石灰仓顶排气孔设置小型机械振打式除尘器，粉尘自动落回石灰仓。

烧结返矿仓、高炉返矿仓、除尘灰仓、熔剂料仓和燃料仓下均设振动给料漏斗+电子皮带称直接拖出给料；不设圆盘给料机。

料仓下部结构为悬挂式振动料斗。

各种料仓均装有两台振动器，以防止料仓的堵料和崩料，并均装有压力传感器在线检测料仓料位。

料仓锥段设置尼龙内衬。

配料系统全部实现自动化控制。

2、一次混合室配好的各种原料经带式输送机运至一次混合室进行混匀，同时在混合机内加水进行润湿。

设置1台Φ3.4×14m圆筒混合机，混合机最小处理能力约450t/h。

安装角度2.0°，混合时间为约3.5min，最大填充率约6%，给料为皮带直入式，润湿混匀后的混合料由带式输送机运往二次混合室。

传动方式为齿圈传动；内衬30mm厚含油尼龙衬板（？？？）。

一次混合室为室外安装，基础标高略高于地坪即可。

设置轻钢结构防雨棚及机旁简易操作室。

变频调速。

3、二次混合室经一次混合后的混合料由带式输送机运到二次混合室加适量水进行造球；同时设置蒸汽加热装置。

设置1台Φ3.4×16.0m圆筒混合机，混合机最小处理能力约450t/h，安装角度1.5°，转速可调，正常转速7r/min，混合时间为4.54min，填充率约7%，最大填充率约10.46%，给料为皮带直入式。

传动方式为齿圈传动；内衬30mm厚含油尼龙衬板（？？？）。

二次混合室为室外安装，基础标高略高于地坪即可。

设置轻钢结构防雨棚及机旁简易操作室。

变频调速。

各混料室不设起吊设备，检修时采用汽车吊。

4、烧结主厂房烧结主厂房系统主要包括车间建筑、铺底料、布料、点火、烧结、单辊破碎、鼓风环式冷却等工艺设施。

4.1烧结车间建筑结构烧结主厂房为钢筋混凝土框排架结构厂房。

厂房内设置从地面到烧结台车层的吊物井；车间内设置必要的起重行车，以方便检修和更换设备。

与主厂房配套的主控楼设一部消防电梯和一道楼梯间（即安全通道）。

值班室、主控室等采用砌体围护结构，砌体围护结构采用机制多孔砖或加气混凝土砌块；砖或混凝土结构建筑的外墙面采用水泥砂浆或混合砂浆墙面，刷彩色外墙涂料；内墙面分别采用水泥砂浆或混合砂浆墙面、喷白或刮防瓷涂料。

地面铺设瓷质地板。

烧结车间操作层楼面为钢筋混凝土结构；主车间围护结构采用压型钢板；主车间结构采用门式钢架、钢梁、压型钢板屋面；吊车梁采用钢吊车梁。

柱基础采用柱下现浇钢筋混凝土独立基础。

机尾环冷机采用钢结构框架，露天布置。

选用球团专用低漏风环冷机。

4.2铺底料设施为保护台车箅条，减少烟气含尘，并使混合料烧好、烧透，采用铺底料工艺。

铺底料粒度为10～20mm，由带式输送机从烧结成品筛分间运到烧结主厂房的铺底料矿仓贮存, 矿仓有效容积要保证不小于2小时的存料时间；采用压力传感器监测料位。

经过铺底料矿仓下的给料闸门及摆动漏斗（防止大块料卡死），将铺底料均匀的布到烧结机上，厚度30～50mm。

4.3布料设施制粒后的混合料经梭式布料器送到烧结机头部的混合料斗中（混合料斗有效容积约32m3，存料量约为10min）；混合料斗采用压力传感器监测料位。

混合料经圆辊给料机和多辊布料器将混合料布到台车上，混合料布料高度为650～700mm。

圆筒给料机采用变频调速，辊面为不锈钢；多滚布料器采用变频调速。

4.4点火炉采用纯高炉煤气点火，点火温度1100 50℃，点火时间1～2min。

采用助燃空气预热型点火保温炉。

设备选型采用国内知名厂家成熟设备。

点火炉必须设置断电情况或煤气、空气压力超低时自动切断煤气的保护功能。

（待商榷：如采用煤气空气双预热点火炉，需单设煤气预热炉，煤气消耗量增加较多，结构复杂，安全隐患点增加。

201406去多家钢铁厂考察烧结机时，多家双预热中的煤气预热早就不用了。

因此本处不建议用双预热）4.5烧结机混合料的烧结作业在烧结机上完成，采用抽风烧结工艺，台车宽3.0m，长度为1.0m(???)，侧栏板高700mm。