现场改善培训PPT课件.pdf
合集下载
5S现场管理培训系列之现场改善篇(PPT 71张)
整顿（Seiton）:“零时间”能找到需 要
方法九
看板管理 让所有人一看就知道怎样做
公示类：岗位职责、人员配置、安全规程 作业类：工艺流程、交货期限、工作进程 设备类：平面布置、点检要求、维修计划 品质类：质量统计、不良处理、成品等级 事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐
整顿（Seiton）:“零时间”能找到需 要
整顿（Seiton）:“零时间”能找到需 要
方法七
色彩管理
主 通 道：暗 红 色 运输设施：桔黄色 自来水管：黑色色环 蒸气管道：大红色环
直观透明
废 品 区：大 红 色 起重设施：黄黑相间 煤气管道：中黄色环 暖气管道：银灰色环
整顿（Seiton）:“零时间”能找到需 要
方法八
愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样 工作。 手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人 都能把它做得又快又好。 用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又 快又好。
卫生间的清扫
无蛛网、灰尘 无积垢、污迹 无明显气味 无乱涂乱划 墙面、地面、便沟内瓷砖整洁无破损 Seiso）：规格化的清除工作
办公室的清扫
桌、椅、文件柜、电脑、花草等排列整齐 除茶杯外，不应有其他生活用品出现 门窗玻璃整洁明亮、桌椅沙发保持本色 桌面上面不应有太多的摆放，话机保持本色 茶杯、烟缸等客用品做到人走场清 报架、纱窗、遮阳蓬整齐无破旧 除装饰外，墙壁上不应有与工作无关的张贴
注 意
整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
正常流转的原料、在制品 工位器具、周转箱 加工工具和检验用具 种类看板、工艺文件 办公桌椅、办公用品 安全消防用品 清洁清扫用品
要
现场管理及改善实用培训(ppt 45页)
第二部分：现场应完成的任务
一、现场的任务
1.生产的完成
完成生产任务意味着即要确保安全，又要全数保证下一道工序所提出的质量要求， 还要只在必要的时候加工必要的东西 .也就是说采用标准化的Q、D、C方法，完 成按企业盈利要求所制定的工作计划，就是现场所承担的最重要的任务 每个工序都“不制造不合格品，不向下一道工序流送不合格品”。为了实现这一 目的，就必须以标准为中心进行全方位管理，抑制人、物、设备、方法的散乱现 象，并且在发生不合格品的各个工序中，形成一种从发现到采取对策为止的最为 合适的良性循环状态。
发生不合适情况 寻找原因
防止再发生
P
防患于未然
* 发生率
探讨是否加入故障报警 * 再发生性
* 重要程度
探讨故障报警的种类
* 发生条件 * 发生率 * 顺序
D
故障报警的设置
* 实施部门 * 任务的分担
C
确认
* 验证 * 评价
A
维护管理
* 检修 * 方法
* 水平展开
应有的模式:全数保证后序工序所需的质量 原则Ⅰ…不制造不合格品 原则Ⅱ 标准操作的贯彻
（2） 标准化为何有必要
一、管理的基础
（3） 标准化的操作方法
工作的标准化一般按以下顺序进行 制定生产活动基本的标准 使制定的标准得到完全遵守的维护管理活动 问题的表面化及反馈活动 为进行更加高效地生产所做的改革活动
一、管理的基础
2. PDCA 周期的运转方式 （1） 管理周期的四个步骤 （2） 掌握事实的要点
* 通过对人、物、设备、方法的要素系列的倾向管理，来维护管理工序的能力， 使PDCA处于良性循环状态。
应有的模式:全数保证后序工序所需的质量 原则Ⅰ…不制造不合格品 原则Ⅱ 增加故障报警
现场改善经典培训讲义ppt课件
39
实例探讨
40
推荐书籍
内容简介： 本书内容适用如下读者：想掌握经营管理基础知识、
想知道管理改善的诀窍、想重新评估企业状况、想从陈 规中脱颖而出。
作者简介： 柿内幸夫，斯坦福大学工业工程学士和硕士，改善
顾问股份有限公司董事长、首席顾问兼工程师（经营工 程学）。1974年东京工业大学系毕业后，进入日产汽 车公司所属的横滨工厂生产科工作，历任生产管理部、 富士工厂工业程科长，于1991年辞职。
19
现场问题的发掘
方法的因素 加工方法是否依照工艺书？ 生产工序是否有改进空间？ 是否制定了明确的检验标准？ 运输及包装是否存在问题？ 工人的加工动作是否可以简化？ 存储方式是否正确？
20
现场问题的发掘
环境的因素 现场是否执行5S管理？ 现场机台布局是否合理？ 现场物料放置区域是否合理？ 物料及产品是否有良好的存储环境？ 现场及仓库是否有良好的区域划分？
21
第四部分
如何进行现场改善
22
现场的改善
消极的改善态度：
“我们一直这样做”、“以前试过，没用”、“可以试 试，但是不抱希望” “现在没时间，等下一次”、“晚点再做，没关系” “要花很多钱，很多时间，很多人力” “有问题很正常”、“人都会犯错的” “这次改掉就好了”、“已经做的不错了”、“差不多 就好”
12
附注：QCC
:英文全称QUALITY CONTROL CIRCLE， 中文译作“品管圈”。QCC就是由同一工作场所 的人们，自动自发地结成数人一圈的小团体（又 称QC小组），然后全体合作，活用品管的手法， 发掘工作现场所发生的问题，并自力自主地加以 解决的活动。
13
第三部分
如何发掘现场问题
实例探讨
40
推荐书籍
内容简介： 本书内容适用如下读者：想掌握经营管理基础知识、
想知道管理改善的诀窍、想重新评估企业状况、想从陈 规中脱颖而出。
作者简介： 柿内幸夫，斯坦福大学工业工程学士和硕士，改善
顾问股份有限公司董事长、首席顾问兼工程师（经营工 程学）。1974年东京工业大学系毕业后，进入日产汽 车公司所属的横滨工厂生产科工作，历任生产管理部、 富士工厂工业程科长，于1991年辞职。
19
现场问题的发掘
方法的因素 加工方法是否依照工艺书？ 生产工序是否有改进空间？ 是否制定了明确的检验标准？ 运输及包装是否存在问题？ 工人的加工动作是否可以简化？ 存储方式是否正确？
20
现场问题的发掘
环境的因素 现场是否执行5S管理？ 现场机台布局是否合理？ 现场物料放置区域是否合理？ 物料及产品是否有良好的存储环境？ 现场及仓库是否有良好的区域划分？
21
第四部分
如何进行现场改善
22
现场的改善
消极的改善态度：
“我们一直这样做”、“以前试过，没用”、“可以试 试，但是不抱希望” “现在没时间，等下一次”、“晚点再做，没关系” “要花很多钱，很多时间，很多人力” “有问题很正常”、“人都会犯错的” “这次改掉就好了”、“已经做的不错了”、“差不多 就好”
12
附注：QCC
:英文全称QUALITY CONTROL CIRCLE， 中文译作“品管圈”。QCC就是由同一工作场所 的人们，自动自发地结成数人一圈的小团体（又 称QC小组），然后全体合作，活用品管的手法， 发掘工作现场所发生的问题，并自力自主地加以 解决的活动。
13
第三部分
如何发掘现场问题
现场改善培训PPT课件
检查项目
-制造能力是否合适？ -工序能力是否合适？ -运转（使用）率如何？ -故障率如何？ -机器的停止状态如何？ -能否提高制造及工艺能力？
库存
-原材料的库存量是否合适？ -能否消除产品的库存量？ -能否减少原材料的库存？ -有无原材料品质的下降？ -有无丢失原材料？ -有无原材料的破损？
21
6.改善思路
人
-合适的人才是否被配在合适的场所工作？
-有无待命时间？
-是否在做不必要的作业？
-能否提高技能？
-能否增加实际作业时间？
-是否做不必要的工作？
-能否取消加班加点？
-实际工作人数为多少？
-手工作业能否机械化？
-能否缩减人员数？
-能否机动灵活安排？
20
6.改善思路
⑤各部门业务改善的检查清单
对象 机器设备
现场改善人的心态
怕别人嘲笑自己写的提案或写作能力差而不能拿给别人看的想法是完全错误的。
希望用一次的改善提案就完全达到期待效果是不行的。
别人的提案评价很高，也不要羡慕。
写出的提案不被采纳，也始终诚心诚意地提案。
提出之前，再做一次整理。
经常想‘成为问题’的是什麽？
怀着‘我负责的业务范围我是最棒的’心态去提案。
⑤各部门业务改善的检查清单
对象 制造
电力，动力
检查项目
-能否增加一次性购入量，处理量？ -有无设计变更？ -制造计划是否合理？ -有无改变制造设计？ -准备时间如何？ -是否随制造方法降低单位消耗定额？ -是否随制造减缩不良率？ -能否使减少制造的散布，估量为满足规格？
-有无电力，水的浪费？ -蒸汽，压缩空气有无泄露处？ -是否不必要地使用电力、水、蒸汽，燃料，压缩空气？ -设备，机器有无不必要的空转？ -电力是否过负荷？ -能否有效地利用不必要的热量？
现场改善方法PPT演示课件
计划Plan 试行Do
核查 Check 实施Action
•23
行动(DO)
1.工作说明与教导; 2.任务分派; 3.依计划执行; 4.排除各种困难和障碍。
计划Plan 试行Do
核查 Check 实施Action
•24
核查(CHECK)
1.工作进度如何; 2.工作成果怎样; 3.存在的缺失; 4.值得推广的事例。
•8
浪费的概念
常见的七种浪费
1. 不良品浪费
4. 搬运浪费
6. 动作浪费
2. 过量生产浪费 3. 过分加工浪费 5. 库存浪费 7. 不平衡浪费
•9
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动（顾客角度）
•10
停工时间
设备的6大损失
1.因设备引起的停工时间 2.因组装、拆卸及调整带来的停工时间
第四要素 更稳固地
改善的思考
第三要素 更安全地
第二要素 更方便地
•17
改善的七大指标
面积 周转时间 零件品种 安全 质量 生产效率 在制品数量
通过改善必须达到的目的
工作轻松(减轻劳动疲劳) 质量变好(提高产品质量) 速度加快(缩短生产周期) 成本降低(节减经费)
•18
改善的基本原则
计划Plan 试行Do
核查 Check 实施Action
•25
பைடு நூலகம்
方法
改善时,以成本和是否容易
达到来决定优先顺序。
物料
机器
•20
改善的流程
计划Plan
未达到 预计的 结果
试行Do
达到预期结果
核查 Check
实施Action
《现场改善技巧》课件
针对评估和审查中发现的问题，制定改进措施并组 织实施。
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
生产现场改善ppt
02
现场环境改善
清理整顿现场环境
清除垃圾和杂物
定期清理生产现场的垃圾、 废弃物和无用物品，保持 现场整洁。
整顿设备和工具
对生产设备和工具进行归 类、标识和定位，确保摆 放整齐、易于取用。
改善作业环境
优化生产布局，减少不必 要的搬运和等待，提高作 业效率。
标识标牌规范设置
设备标识
对生产设备进行标识，包括设备 名称、型号、状态等信息，方便
提高产品质量和客户满意度
建立完善的质量管理体系，明确质量标准和检验流程，确保产品质量符合客户要求。
加强员工培训和质量意识教育，提高员工技能和素质，减少人为因素对产品质量的 影响。
定期收集客户反馈和意见，及时响应并处理客户投诉和问题，不断改进产品和服务 质量。
05
员工培训与素质提
升
加强员工技能培训和教育
成果一
通过引入新的生产设备和工艺 ，提高了生产效率和产品质量
。
成果二
优化了生产流程，减少了浪费 和不必要的环节，降低了成本 。
经验教训一
在实施改善措施前，应充分调 研和评估，确保方案的科学性 和可行性。
经验教训二
在改善过程中，应注重团队协 作和沟通，确保各项工作的顺
利进行。
展望未来持续改善方向和目标
定期组织技能培训班
针对不同岗位和工种，定期开设技能培训班，提高员工的技能水 平和操作能力。
引入先进技术和设备培训
及时引入行业内的先进技术和设备，并对员工进行相应的操作和维 护培训。
鼓励员工自我学习
建立学习奖励机制，鼓励员工利用业余时间自我学习，提升个人技 能。
提高员工安全意识和操作规范
加强安全教育培训
方向一
现场改善PPT课件
现场改善 Gemba Kaizen
2001.12.01
2021
什么是改善 （Kaizen）？
<
>
EMPLOYMENT MENU2021
MAIN MENU
EXIT
改善 持续不断地改进
“改善”的精神，即是不论你正在做什么，都能做得更好。
消除浪费 重组工作站 发现更好的最佳方法
<
>
EMPLOYMENT MENU2021
MAIN MENU
EXIT
整理
应用在办公室的个人工作上
这些东西先要依用途分类，在仅有两个抽屉的桌子时， 可分为办公用品及私人用品，各占用一个抽屉。
再来要决定每一项物品的最大放置量。例如，我们决定 抽屉内放置的最大量为两支铅笔、一支原珠笔、一块橡 皮擦、一本笔记本等。任何超过最大数量的物品，均须 从抽屉内去除，放在室内一个角落的办公用品储存区； 有时可以称此储存区为“ 循环金库 ”。当抽屉内的用 品用完之后，员工可以从金库加以补充。接着，负责管 理金库的员工要注意存货数量，当下降至设定的最少量 时，必须再订购补充进来。
<
>
EMPLOYMENT MENU2021
MAIN MENU
EXIT
现场改善的三大支柱
环境维持 5S场地管理
消除浪费
<
>
EMPLOYMENT MENU2021
MAIN MENU
标准化 EXIT
改善的基本思想
打破“常规”
( 打破“常规”，创造最大利益 )
为了动摇并克服掉改善时所遇到的“抵抗”或“固定观念” “实践吧！”的精神是必须的。
<
>
EMPLOYMENT MENU2021
2001.12.01
2021
什么是改善 （Kaizen）？
<
>
EMPLOYMENT MENU2021
MAIN MENU
EXIT
改善 持续不断地改进
“改善”的精神，即是不论你正在做什么，都能做得更好。
消除浪费 重组工作站 发现更好的最佳方法
<
>
EMPLOYMENT MENU2021
MAIN MENU
EXIT
整理
应用在办公室的个人工作上
这些东西先要依用途分类，在仅有两个抽屉的桌子时， 可分为办公用品及私人用品，各占用一个抽屉。
再来要决定每一项物品的最大放置量。例如，我们决定 抽屉内放置的最大量为两支铅笔、一支原珠笔、一块橡 皮擦、一本笔记本等。任何超过最大数量的物品，均须 从抽屉内去除，放在室内一个角落的办公用品储存区； 有时可以称此储存区为“ 循环金库 ”。当抽屉内的用 品用完之后，员工可以从金库加以补充。接着，负责管 理金库的员工要注意存货数量，当下降至设定的最少量 时，必须再订购补充进来。
<
>
EMPLOYMENT MENU2021
MAIN MENU
EXIT
现场改善的三大支柱
环境维持 5S场地管理
消除浪费
<
>
EMPLOYMENT MENU2021
MAIN MENU
标准化 EXIT
改善的基本思想
打破“常规”
( 打破“常规”，创造最大利益 )
为了动摇并克服掉改善时所遇到的“抵抗”或“固定观念” “实践吧！”的精神是必须的。
<
>
EMPLOYMENT MENU2021
现场管理与改善PPT课件
工艺流程优化及操作规范制定
工艺流程分析
对现有的工艺流程进行全面分析， 找出瓶颈环节和浪费现象，提出
优化建议。
工艺改进实施
根据分析结果，制定工艺改进方 案，包括设备升级、工艺参数调 整、操作方式改进等，并实施改
进措施。
操作规范制定
针对各生产岗位的操作要求，制 定详细的操作规范，明确操作步 骤、注意事项和异常情况处理措 施，确保生产过程的稳定性和可
按照物料需求计划和采购策略，组织采购团队进行物料采 购，确保采购的物料符合质量要求、价格合理、交货及时。库存控制方法及技巧分享
库存控制方法
采用ABC分类法、JIT（准时制）库存控制、VMI（供应商管理库存）等方法， 对库存进行分类管理和控制，降低库存成本和风险。
库存控制技巧
建立安全库存制度，设定合理的库存水平，避免过多或过少的库存；实施定期 盘点和循环盘点，确保库存数据准确；加强物料进出库的管理和记录，防止物 料损失和浪费。
02
现场环境规划与布局
工厂选址及总平面布置
工厂选址
考虑地理位置、交通条件、资源 供应、气候条件、地质条件、环 境影响等因素，选择最佳的建厂 地点。
总平面布置
根据生产工艺流程、物料搬运、 设备维护等要求，合理规划工厂 内各建筑物、构筑物、道路、管 线等的位置和布局。
车间内部布局设计
01
02
03
设备布局
原则
现场管理的原则包括以下几个方面
以人为本
重视员工的参与和培训，提高员工的技能和素质。
预防为主
通过预防措施减少生产过程中的问题和浪费。
持续改进
不断寻求改进机会，提高生产效率和产品质量。
系统化管理
将现场管理纳入企业整体管理体系中，实现系统化、标准 化和规范化管理。
现场管理和改善培训PPT课件
•解决问题 – 利用问题板追踪项目进程 – 张贴帕累托图来展示存在的最大问题
•标准操作流程 – 采用示意图明确标准流程 – 张贴操作规范，以便全体人员都能看到
•快速换线 – 色标系统和模子以解决标识问题 – 确定换线小组，提高“紧迫意识”
•5S – 采用颜色和标牌，明确标示操作部位 – 运用图表公布5S 检查结果
统一
目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象
简约 鲜明 实用 严格
各种视觉显示信号应易懂，一目了然 各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清 不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效 现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明
目视管理精益现场的典型应用
目视 管理
测量 * 你如何检查流程是否正常运转？量规上必须清楚标示出正常的作业范围。感温贴纸要贴在发动机上，以感
测出是否产生过热的现象。 * 现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、
质量改善目标、生产力改进、换模时间缩短，以及工业意外事故的降低。
目视管理5项直接效果及其常见措施
1、提高工作环境的改善 2、提高安全管理的措施 3、提高品质管理的水准 4、提高设备TPM的水准 5、提高现物管理精度
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制
协调和标准化目视控制 制订目视化控制计划
1. 确定目视控制需求 2. 识别每一个控制的需求种类 3. 确定控制装置的位置 4. 确定控制装置 5. 同其它人一起回顾计划
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制
4、提高设备TPM的水准
管理方向
现场改善培训课件(PPT 99页)
11
算出
Step
2
6
9
3
决定/核准
9
Step
7
3
决定
一个循环时间
Step1、2
－
44 46 48 44 47 47 47 45 48 49
CT=44
Step 4
算出
Step 5
决定
观测作业时间注意事项
•观测者必须经过严格的训练才能熟练测时 •观察时机理想时段应选择上午10：00和下午15：00左右 •作业者的作业必须是反复相同顺序的作业，未进行标准 作业的生产线必须先建立反复相同的作业顺序再测时 •以改善为目的的观测时间，最好选一个最熟炼和一个不 熟炼的员工分别观测，找到问题点 •以制定标准时间为目的观测时间，选取的对象最好是效 率在平均水平以上 •设备加工时间的测定应从启动到返回原位置的自动加工 时间，观测两、三次即可
周期时间（Cycle Times）
机器周期时间Machine Cycle Time (MCT) 机器自动时间Machine Automatic Time
卸Unload/装Load/启动Start
检查Inspection
包装Pack 操作工周期时间Operator Cycle Time (OCT)
等待 Wait
TT节拍时间
周期时间
班组成员
B
Time 时间
5 精益工厂
-节拍时间不常变化, 取决于需求
4
-周期时间与节拍时间相适应
3
2
节拍时间取决于需求
1 周期时间
A
TT节拍时间
周期时间
班组成员
B
需求数决定T.T
（按售出速度进行生产）
根据需要量(可销售量)计算T.T(节拍时间), 然后根据T.T安排所需作业人员,给作业者制订 “标准作业”，明确作业方法，这一连串的活动 就是基本原则“根据需求数量决定TT”的内容
现场改善培训课件
同推进现场改善。
以事实为基础
以实际数据和事实为基础，进 行科学分析和决策，确保改进
措施的有效性和可行性。
02
现场改善工具与方法
5S管理
01
02
03
5S管理定义
5S管理是一种基于整理、 整顿、清扫、清洁和素养 五个步骤的现场管理方法 。
5S管理目的
通过规范现场，提高工作 效率，降低成本，保障安 全，提高员工素质和提升 企业形象。
降低生产成本
通过优化生产流程、减少浪费、提 高生产效率等手段，降低生产成本 。
现场改善的基本原则
01
02
03
04
关注顾客
以顾客的需求为导向，关注顾 客的反馈和意见，不断改进产 品和服务，满足顾客的需求。
持续改进
不断寻找改进点，持续进行改 进和优化，提高生产效率和质
量。
团队合作
建立良好的团队合作氛围，鼓 励员工之间的交流和合作，共
培养多方面能力
在培训中注重培养员工的 问题解决能力、创新思维 、团队协作等多方面能力 ，提升员工的综合素质。
提供实践机会
为员工提供参与现场改善 项目的机会，让员工在实 践中学习和成长。
定期评估与改进
定期检查
定期对现场改善工作进行检查和评估，了解现场 改善的进展情况，及时发现问题并进行调整。
经验总结
3. 改进后现场布局 提高了工作效率， 减少了搬运距离和 等待时间。
案例二：生产流程改进
详细描述
2. 采取调整工序顺序、合并相关 工序等方式进行流程改进。
总结词：通过优化生产流程，提 高生产效率和质量。
1. 分析现有生产流程，找出瓶颈 和影响质量的环节。
3. 改进后生产流程提高了生产效 率和质量，降低了废品率。
以事实为基础
以实际数据和事实为基础，进 行科学分析和决策，确保改进
措施的有效性和可行性。
02
现场改善工具与方法
5S管理
01
02
03
5S管理定义
5S管理是一种基于整理、 整顿、清扫、清洁和素养 五个步骤的现场管理方法 。
5S管理目的
通过规范现场，提高工作 效率，降低成本，保障安 全，提高员工素质和提升 企业形象。
降低生产成本
通过优化生产流程、减少浪费、提 高生产效率等手段，降低生产成本 。
现场改善的基本原则
01
02
03
04
关注顾客
以顾客的需求为导向，关注顾 客的反馈和意见，不断改进产 品和服务，满足顾客的需求。
持续改进
不断寻找改进点，持续进行改 进和优化，提高生产效率和质
量。
团队合作
建立良好的团队合作氛围，鼓 励员工之间的交流和合作，共
培养多方面能力
在培训中注重培养员工的 问题解决能力、创新思维 、团队协作等多方面能力 ，提升员工的综合素质。
提供实践机会
为员工提供参与现场改善 项目的机会，让员工在实 践中学习和成长。
定期评估与改进
定期检查
定期对现场改善工作进行检查和评估，了解现场 改善的进展情况，及时发现问题并进行调整。
经验总结
3. 改进后现场布局 提高了工作效率， 减少了搬运距离和 等待时间。
案例二：生产流程改进
详细描述
2. 采取调整工序顺序、合并相关 工序等方式进行流程改进。
总结词：通过优化生产流程，提 高生产效率和质量。
1. 分析现有生产流程，找出瓶颈 和影响质量的环节。
3. 改进后生产流程提高了生产效 率和质量，降低了废品率。
“现场改善”培训课件
成本 交期 企业内部建立良好的沟通 企业和顾客之间建立良好的沟通 企业目前在市场上QCD的地位
13
PDCA/SDCA
改善的过程和维持的过程
维持 计划 A 查核
计划 执行
改进 处置 P D 执行
处置
处置 查核
标准化
A
C
执行
S
D
标准化 执行
查核 处置
C
查核
图1-3 PDCA循环
图1-4 SDCA循环
30
A P C D A S C D
改 进 A S C D
A P C D
时间 图4-1改进的SCDA与PDCA之历程
31
标准的主要特征
代表最好、最容易与最安全的工作方法 提供了一个保存技巧的专业的最佳方法 提供了一个衡量绩效的方法 表现出因果之间的关系 提供维持及改善的基础 作为训练的基础 建立成为稽查或论断的基础 防止错误再发生及变异最小化的方法
现场改善
课程简介：
精品培训课程
现场改善（Gemba Kaizen)最初来源于日本质量管理大师今井正明的代表作《现场改善： 低成本管理方法》。 此次培训课程主要结合导师多年现场管理经验，系统阐述现场改善的 理念及方法，深刻解释不用或少用资金投入，利用现场 改善方法使 我司质量提高的同时 带来的丰厚利润。
5
第一章 改善概论
主要的改善观念
主要的改善活动
6
主要的改善观念
改善与管理 过程与结果 遵守PDCA循环/SDCA循环 把质量放在第一位 用数据说话 下一流程就是顾客
7
改善与创新
所谓改善,是由于持续不断的努力,所产生的诸
13
PDCA/SDCA
改善的过程和维持的过程
维持 计划 A 查核
计划 执行
改进 处置 P D 执行
处置
处置 查核
标准化
A
C
执行
S
D
标准化 执行
查核 处置
C
查核
图1-3 PDCA循环
图1-4 SDCA循环
30
A P C D A S C D
改 进 A S C D
A P C D
时间 图4-1改进的SCDA与PDCA之历程
31
标准的主要特征
代表最好、最容易与最安全的工作方法 提供了一个保存技巧的专业的最佳方法 提供了一个衡量绩效的方法 表现出因果之间的关系 提供维持及改善的基础 作为训练的基础 建立成为稽查或论断的基础 防止错误再发生及变异最小化的方法
现场改善
课程简介：
精品培训课程
现场改善（Gemba Kaizen)最初来源于日本质量管理大师今井正明的代表作《现场改善： 低成本管理方法》。 此次培训课程主要结合导师多年现场管理经验，系统阐述现场改善的 理念及方法，深刻解释不用或少用资金投入，利用现场 改善方法使 我司质量提高的同时 带来的丰厚利润。
5
第一章 改善概论
主要的改善观念
主要的改善活动
6
主要的改善观念
改善与管理 过程与结果 遵守PDCA循环/SDCA循环 把质量放在第一位 用数据说话 下一流程就是顾客
7
改善与创新
所谓改善,是由于持续不断的努力,所产生的诸
现场改善培训课件(PPT 69页)
利用聲音、顏色、燈號來降低作業者 的頭部擺動，眼睛飄動和精神負荷。 •注意作業者的工作舒適性有安全性，例如燈 光、座椅等﹔防爆、防火、防割傷等裝置。
7
現場作業的步驟
步驟5 省力化
←最省時、省力、快
工作的設計盡可能使工作者用手 指、手腕的動作等級
8
現場作業的步驟
步驟6 順暢化
• 觀察作業是否順暢。例如下圖開關的位置
留意點
•1.次只拿一套套裝材料， 原則上要依據產距時間
•安排的方式要使水蜘蛛 容易取材料
•倉庫盡量靠近生產線
•作業員要能容易地取得 材料
•只有在標准在制品改變 時才改變時間差
•人選必須是下一次的班 長合格候選人
17
水蜘蛛
❖水蜘蛛的實施
• 逐漸的減少水蜘蛛的人數和擴充其工作范圍。 • 改善水蜘蛛的動作經濟性，使他到達每個供料
5
現場作業的步驟
步驟3 手離化→ 人離化(人、機分離)
• 利用夾具、治具，消除手的扶持加工物動作。 • 利用機器加工的時間同時執行其他的作業(人、機作業的分離) • 作業者有空手步行嗎？ • 作業者只是站著或坐著監控機器碼？
機器作業
機器作業
人的作業
人的作業
6
現場作業的步驟
步驟4 舒適化
• 頭部動作左右、上下擺動？ • 眼睛要左右移動,或一直注意加工狀態？
2.決定作業改善方向
--進行A.B.C.D之間工作的調整;也就是作業的 消除、合并、重組、簡化(E.C.R.S),使A.B.C. 的工作內容和T/T平衡。 --消除D的12‘‘ --消除所的的浪費、不均勻、勉強
3
現場作業的步驟
3.現場改善作業
步驟1
作業分類：將沒有規則性、偶發性的作業分 離，例如領取材料、整理材料
7
現場作業的步驟
步驟5 省力化
←最省時、省力、快
工作的設計盡可能使工作者用手 指、手腕的動作等級
8
現場作業的步驟
步驟6 順暢化
• 觀察作業是否順暢。例如下圖開關的位置
留意點
•1.次只拿一套套裝材料， 原則上要依據產距時間
•安排的方式要使水蜘蛛 容易取材料
•倉庫盡量靠近生產線
•作業員要能容易地取得 材料
•只有在標准在制品改變 時才改變時間差
•人選必須是下一次的班 長合格候選人
17
水蜘蛛
❖水蜘蛛的實施
• 逐漸的減少水蜘蛛的人數和擴充其工作范圍。 • 改善水蜘蛛的動作經濟性，使他到達每個供料
5
現場作業的步驟
步驟3 手離化→ 人離化(人、機分離)
• 利用夾具、治具，消除手的扶持加工物動作。 • 利用機器加工的時間同時執行其他的作業(人、機作業的分離) • 作業者有空手步行嗎？ • 作業者只是站著或坐著監控機器碼？
機器作業
機器作業
人的作業
人的作業
6
現場作業的步驟
步驟4 舒適化
• 頭部動作左右、上下擺動？ • 眼睛要左右移動,或一直注意加工狀態？
2.決定作業改善方向
--進行A.B.C.D之間工作的調整;也就是作業的 消除、合并、重組、簡化(E.C.R.S),使A.B.C. 的工作內容和T/T平衡。 --消除D的12‘‘ --消除所的的浪費、不均勻、勉強
3
現場作業的步驟
3.現場改善作業
步驟1
作業分類：將沒有規則性、偶發性的作業分 離，例如領取材料、整理材料
现场改善手法(PPT38页)
所谓方法，可以称之为“手法”。手 法是具体的方法，而不是涉及的方面。 主要的两点是：发现问题和解决问题。 现场改善的内容，也就是“发现问题， 改进绩效”。
（三）QC（质量控制）的 基本理念
QC的基本理念有两条：一是事实与变异的理念； 二是管理与改善的理念。
事实的理念，是指QC以事实为基础，而事实又 是以“数据”来加以体现：收集正确的数据，排 列、整理数据，依据数据去行动。
4、研讨对策的方法
（1）先制定理想化的整体方案。 （2）准备选择和备用的多种方案。 （3）运用集思广益的头脑风暴法。 （4）选择目前可实施的方案。 （5）制定行动计划。
5、计划实施的方法
（1）先行获取上级的认同和支持； （2）经过试行阶段对方案调整； （3）事先动员、知会相关人员； （4）落实每个人的责任； （5）跟踪日程进度； （6）及时处理意外情况。
IE改善理念中，最重要的概念是“浪费”。 这里的“浪费”是广义的。传统上，根据能力 的利用程度，将浪费分成勉强、浪费和不均3 勉强种：。超过能力界限的超负荷状态。 浪费：负荷不足的不饱和状态。 不均：在超负荷和不饱和之间波动的状态。
现场改善的出发点，就是要分辨出现场哪 些现象是合理的，哪些是不合理的，然后改 变方法努力将产生浪费的不合理现象消除。
VA的目的：以更低的成本，可靠地实现
用户所需功能，以获取最佳的综合效益。
VA的基本理念简洁清晰，就是提高功 能对成本的比值，以提升其价值。
公式：V=F/C
V—价值（Value) F—功能(Faction) C—成本(Cost)
概括来讲，QC讲求的是“因果论”， 要有因才有结果，有过程才有产出；IE 讲求的是“方法论”，不同的方法有不 同的效果，越少浪费的方法效果越好； VA讲求的是“价值论”，功能越强价值 越高，成本越低价值也越高。
相关主题