车床设备设施与作业活动风险分析表
各类机械加工设备生产阶段预先危险性分析1
工 件 摆 2.灯具坏了未 放凌乱 换
3.成品 件和坯 件应分开整
齐堆放。
失火
液 压 系 液压系统密
统泄漏 封损坏
人员受到 伤害
人员受到 伤害
3. 操 作前 应 检 查 各部件及安全装 置是否安全可靠。 4. 在 磨削 砂 轮 旋 转未停止前，不能 用手去制动。 5. 半 自动 或 手 动 更换工件或磨具 必须在机床停止 转动之后。 6 磨削中不能用 手清除切屑，也不 要用嘴吹，以防切 屑损伤皮肤和眼 睛。 7 在确保工件和 磨具都夹紧 后才能开机。 8. 机 床如 无 在 线 自动测量仪在运 转时不能测量工 件。 9. 选 用 合 格 砂 轮 , 新砂轮做两次静 平衡后安装到磨 床以工作转速进 行不少于 5 分钟 的空运转，确认正 常后方可工作。并 注意防护。 10. 砂 轮磨 损 后 应 按规定及时更换。 11. 严 格执 行 磨 床 操作规程。 1 车间的采光照 明应符合相关的 标准和规范。 2. 工 件应 摆 放 整 齐
在机床 边摔倒
1 设备的转动和传
动部件应按规定设 置防护罩、防护套， 防护挡板、防护栏杆 等 2 操作工人应穿紧 身工作服，袖口扎 紧；女职工要戴防护 帽，长发盘头；高速 切削时要戴防护镜。 车削脆性材料工件 时应戴口罩；操作时 严禁戴手套，以防将 手卷入旋转的刀具 和工件之间。不得穿 拖鞋上班，不得在上 班时间开玩笑打闹。 3.操作前 应检 查各 部件及安全装置是 否安全可靠。
1 设备的转动和传
动部件应按规定设 置防护罩、防护套， 防护挡板、防护栏杆 等 2 操作工人应穿紧 身工作服，袖口扎 紧；女职工要戴防护 帽，长发盘头；高速 切削时要戴防护镜。
在机床 边摔倒
失火
车 间 照 1 照明照度不 明不良， 够。
车床作业安全风险分析
车床作业安全风险分析一、引言车床作业是机械制造业中常见的加工过程，涉及高速旋转的刀具和工件，因此存在多种安全风险。
为了保障作业人员的生命安全，提高工作效率，本文将对车床作业的安全风险进行深入分析。
二、车床作业特点车床作业是通过车床设备对工件进行旋转切削加工的过程。
其特点是加工速度快、效率高，但同时伴随着高速旋转的刀具和工件，以及切削过程中产生的飞溅物等，给作业人员带来安全风险。
三、安全风险分析1.机械伤害风险：车床作业过程中，刀具和工件的高速旋转可能导致切割伤害、飞溅物伤害等。
作业人员如果不戴防护眼镜、手套等个人防护用品，或者在操作过程中不注意安全距离，容易受到伤害。
2.电气安全风险：车床设备通常需要使用电力驱动，存在电气安全风险。
如果设备接地不良、电线老化、操作不当等，可能导致触电事故。
3.噪音和振动风险：车床作业过程中产生的噪音和振动可能对作业人员的听力和身体健康造成影响。
长期暴露在高噪音和振动环境下，可能导致听力损失、肌肉疲劳等问题。
4.粉尘和冷却液风险：车床作业过程中可能产生金属粉尘和冷却液飞溅，长期吸入或接触可能对作业人员的呼吸系统和皮肤造成损害。
5.操作失误风险：作业人员如果操作不熟练、注意力不集中或者违反操作规程，可能导致刀具碰撞、工件飞出等事故。
四、风险应对措施1.加强个人防护：作业人员应佩戴合适的防护用品，如防护眼镜、手套、耳塞等，降低机械伤害和噪音振动风险。
2.定期检查和维护设备：定期对车床设备进行检查和维护，确保设备处于良好状态。
及时更换老化电线、清理粉尘和冷却液等，降低电气和环境污染风险。
3.提高操作技能和安全意识：加强作业人员的技能培训和安全教育，提高操作水平和安全意识。
确保作业人员熟悉操作规程和安全要求，避免操作失误。
4.优化工作环境：对车床作业环境进行优化，如设置隔音设施、改善照明条件等，降低噪音和振动对作业人员的影响。
5.制定应急预案：针对可能发生的安全事故，制定应急预案和救援措施。
常规生产活动、作业场所、生产设备危险源辨识、风险评价表
人身伤害
1 6 3 18 四
保持0. 7m以上间距
厂房釆光、照明不足
物体打击 机械 伤害
人身伤害
1 6 3 18
四 设置照明灯
线路、灯具、开关布局、安装不合 理，老化，没有使用防爆灯
火灾
财产损失 停工 1 6 3 18
四
电线穿阻燃线管保护，开关下方 不堆放可 燃物，使用防爆灯
14
仓库
搬运、装卸操作不当
加强教育，监督
序 号
危险源
不安全状态状态/行为
可能产生的事故 类别
可能造成的事故后果 L
风险评价 EC D
危险级 别
控制措施/制度
13
生产车间
拆除或不使用安全防护装置、安全 机械伤害 工具
人身伤害
1 6 3 18 四
检查、监督
徒手、使用叉车搬运货物超过负荷 物体打击
人身伤害
1 6 3 18 四
加强教育、监督
财产损失 停工 死亡 1 6 3 18 四
检査、监督 划定安全通道，定置摆放
检查、监督
违章动火
ห้องสมุดไป่ตู้火灾
财产损失、停工 死亡 1 6 7 42 三
实行动火审批管理
各种易燃易爆物品没有按规定存 放、处理，且消防设施不全
火灾
财产损失 停工 死亡 1 6 3 18
四 定点存放，设置消防器材
岗位、设备间隔不足
物体打击
1 6 3 18 四
门口设置挡鼠板，窗口设置隔网
地面无绝缘垫
15
配电房
电气操作工具绝缘电阻不符合要
求
触电 触电
人身伤害 死亡 1 6 3 18 四 人身伤害 死亡 1 6 3 18 四
设备检维修作业风险分析和安全措施表
物
清理现场
补充
措施
15
安全通道受阻
应检查、清理检修现场的消防通道、行车通道，保证畅通无阻
16
夜间检修
作业场所设有足够亮度的照明装置
17
电气设备检修
遵守电气安全工作规定
18
需进行高处作业、动火、动土、断路、吊装、抽堵盲板、进入设备内等作业
按规定办理相应的安全作业证
19
违反本工种安全存在规程
停止其作业
20
出现危险品泄漏
立即停止作业，撤离人员
11
使用移动式电气工（器）具
配有漏电保护装置
12
检修场所存在腐蚀性介质
备有冲洗用水源
13
检修场所有危险品或其它影响检修安全的杂物
将检修现场的易燃易爆物品、障碍物、油污、积水、废弃物等杂物清理干净
14
检修现场存在坑、井、洼、沟、陡坡等
填平或铺设与地面平齐的盖板，也可设置围栏和警告标志，并设夜间警示红灯
7
存在运转设备
切断需检修设备的电源，并经启动复查确认无电后，在电源开关处挂上“禁止启动”的安全标志检
8
检修器材不符合安全要求
查材料、器具、设备必须安全可靠
9
其它辅助器材不符合安全要求
对需使用的气体防护器材、消防器材、通信设备、照明设备等进行检查，保证安全可靠，合理放置
10
行走设施不符合安全要求
对检修现场的爬梯、栏杆、平台、盖板等进行检查，保证安全可靠
设备检维修作业风险分析和安全措施
序号
风险分析
安全措施
选项√
1
作业人员不清楚现场危险状况
作业前必须进行安全教育
2
存在危险化学品
车工危险因素辨识与风险评价登记表
7
设备运行中测量工件
机械伤害
8
设备运行中刀具崩刀飞 出
物体打击
9
设备运行中工件或刀具 未装牢固飞出
物体打击
10
设备运行中卡盘未取下
机加
飞出
物体打击
11
工 设备运行中限位失灵
机械伤害
12
使用不安全设备
机械伤害
13 车
14 工
铁屑飞溅 装卸大型工件砸伤
铁屑飞入眼致伤 物体打击
3 3 7 63 4 蓝
3 6 3 54 4 蓝
车工危险因素辨识与风险评价登记表
序号
岗 位
作业 活动
风险点
可能导致的事故
颜 色
1
刀具刃口
易断后飞出伤人 3 3 7 63 4 蓝
2
工件夹不紧
机械伤人
3
设备运行中,加工切屑伤 人
其他伤害
4
设备运行中,刨床挂住操 作人员
机械伤害
5
设备运行中,限位失灵刨 床冲出伤人
机械伤害
6
设备运行中,引起崩刀飞 出
物体打击
飞出伤人
3 3 7 63 4 蓝 3 1 7 21 4 蓝
机加工车间安全风险评估表
照明
机床局部照明未采用安全电压
可能造成作业人员触电
每隔一周对照明等进行检查确认
短路保护
钻床的总传动电源未设符合规定的短路保护，各电动机应有独立的符合规定的短路保护和过载保护
可能存在触电风险
按要求设置符合规定的短路保护装置
接地
机床无保护接地或接零
如果没有漏电保护装置，漏电电流就会直接通过人体流过，存在触电风险
会导致头部收到机器、工具的伤害
设备运行中引进身体任何部位进入工作运
转区域
用手触摸加工件、测量工件、清量切屑
会导致手部发生伤害事故
设备工作前要检查，无隐患方可作业
插削量过大
致使插刀折断，发生伤害事故
设备工作前要检查，无隐患方可作业
插刀装卡不牢
会导致插刀飞出，造成物体打击事故
设备工作前要检查，无隐患方可作业
定期对接地进行检查
三角胶带防护罩
主传动三角带无防护罩
可能造成机器故障、损伤工人、引发火灾、爆炸、电击或电弧
每班开动机器前应对防护罩、地脚螺栓、顶丝或者电源线进行观察，检测。做好交
接班记录
踏板
未设置木质踏板
地上有油或水时，可能导致滑倒
目前使用绝缘防滑胶皮
4
数控加工中心
数控系统
数控系统异常
可能造成机械伤害
进给互锁
进给箱内的安全互锁机构在工作台进行自进给或快速移动时，未起互锁作用
可能造成正常进给时突然的停止故障
铣床在进行自给时应保证互锁处于工作状态并进行确认
手轮防护
无安全保护装置
可能造成将人击伤
安装保护装置
锁紧装置
工作台各层上设置的锁紧装置失效
可能造成螺母与丝杠一起旋转，致使进给电动机旋转，但工作台不能升降
车床、钻床安全风险辨识清单
人员伤亡
经济损失
机械伤害
物体打击
7
杂物
车床运行过程中，在车床上放置杂物，可能导致杂物飞出伤人。
人员伤亡、经济损失
物体打击
8
电路
接地等绝缘措施失效，可能导致触电。
人员伤亡、经济损失
触电
9
钻床
传动部位
戴手套、首饰或者头发未盘入安全帽中操作钻床，可能导致手、头发等被卷入钻床，造成机械伤害。
车床、钻床安全风险辨识清单
序号
场所/位置
风险源
风险描述示意（仅供参考）
可能造成的后果
风险类型
1
车床
传动部位
戴手套、首饰或者头发未盘入安全帽中操作车床，可能导致手、头发等被卷入车床，造成机械伤害。
人员伤亡
经济损失
机械伤害
2
工件和车刀
工件和车刀固定不牢，导致车床在运行过程中，工件和车刀飞出伤人。
人员伤亡
人员伤亡、经济损失
机械伤害
10
工件
用手扶工件而未使用专用工具，可能造成机械伤害。
人员伤亡、经济损失
机械伤害
11
工件和钻头
在钻床运行过程中测量工件，可能会导致手被工件或者钻头伤害。
人员伤亡、经济损失
机械伤害
12
工件和钻头
工件和钻头固定不牢，导致钻床在运行过程中，工件和车刀飞出伤人。
人员伤亡、经济损失
物体打击
经济损失
物体打击
3
物件
在车床运行过程中，隔着车床传递物件，可能导致物件掉进机床后被甩出伤人。
人员伤亡
企业安全风险辨识与等级信息表(立式车床)
企业安全风险辨识与等级信息表序号场所/环节/部位存在的安全风险和危险因素易发生的事故类型主要管控措施风险等级管控负责人重大较大一般低1立式车床电气线路触电、电气火灾1、线路敷设符合安全要求，应安装总开关控制和漏电保护装置。
2、用电设备PE（保护接地线）连接可靠。
√陈亮2 车床机械伤害1、有可能造成缠绕、吸人或卷人、刺割等危险的运动部件和传动装置应设置防护罩，防护罩的安全距离应符合《机械安全防止上下肢触及危险区的安全距离》（GB 23821-2009)的相关规定，并确保有效。
2、转动部位的连接销、刀排的突出高度应符合标准。
3、设备维护检修时应使用能量锁定装置。
4、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转3～5分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。
5、加工过程中，操作者不得擅自离开机床，应保持思想高度集中，观察机床的运行状态。
若发生不正常现象或事故时，应立即终止程序运行，切断电源并及时报告，不得进行其它操作。
6、严禁戴手套操作，应佩戴护目镜和耳塞等防护用品。
√陈亮13 立式车床车间粉尘爆炸1、作业过程在作业区不得进行动火作业及检维修作业。
如需动火作业及检维修作业应在完全停止加工作业的状况下进行，动火作业应采取防火安全措施。
2、作业场所及设备、设施不得出现厚度大于0.8mm的积尘层，应及时进行粉尘清理。
3、清理作业时，采用不产生扬尘的清扫方式和不产生火花的清扫工具。
4、清扫、收集的粉尘应防止与铁锈、水或其他化学物质接触或受潮发生放热反应产生自燃，应装人经防锈蚀表面处理的非铝质金属材料或防静电材料制成的容器（桶）内，且存放在指定的安全区域，收集的粉尘应作无害化处置。
5、作业时必须严格遵守安全操作规程，使用的工具应不产生碰撞火花。
√陈亮。
车床操作风险评估与控制措施
车床操作风险评估与控制措施车床是一种机械设备，使用车床进行加工操作时，存在一些潜在的风险和危险源。
以下是常见的车床危险源辨识和风险评价：1. 机械伤害：车床的旋转部分、刀具、工件等都可能对人造成机械伤害。
例如，旋转的刀具或工件可能会对操作人员的身体造成切割、擦伤或撞击等伤害。
2. 电气伤害：车床的电气部分可能存在漏电、电击等风险。
例如，电线破损、未正确安装或维护电气设备等都可能导致电气伤害。
3. 热伤害：车床在加工过程中会产生热量，过高的温度可能导致操作人员受伤或设备损坏。
例如，长时间的高温操作可能导致操作人员中暑或灼伤等。
4. 噪音伤害：车床在运转过程中会产生较大的噪音，长期处于这种环境中可能对操作人员的听力造成损害。
5. 振动伤害：车床在加工过程中会产生振动，长期处于这种环境中可能导致操作人员的手部和手臂出现振动病。
6. 辐射伤害：车床在加工过程中可能会产生放射性物质，长期接触可能对操作人员的身体健康造成影响。
7. 操作不当：操作人员缺乏经验或技能，或未遵守操作规程可能导致事故发生。
例如，操作不当可能导致工件飞出、刀具断裂等。
针对以上风险和危险源，需要采取相应的控制措施来降低风险。
例如，提供安全培训和指导，确保操作人员熟悉车床的操作规程；定期检查和维护车床设备，确保其正常运行；提供个人防护装备，如安全鞋、安全帽、手套等，以减少潜在的伤害风险；制定应急预案和响应机制，确保在发生事故时能够及时响应和采取有效措施。
需要注意的是，风险评价是一个动态的过程，需要不断根据实际情况进行更新和调整。
工厂应该定期进行风险评估，以识别新的危险源和改进现有的控制措施，确保工人的健康和安全。
工作危害分析记录表(机床作业)
3
3
忽略风险
11
铣床
操作不当
人员伤害、物体打击、机械伤害
1.操作人员应将铣刀安装牢固，并卡牢工件。2.铣床快速自动进给时须严防工作台上的手柄旋转伤人。3.在升降主轴箱前应松开立柱上的夹紧装置。4.装镗杆前应检查主轴孔与镗杆是否完好，安装时不得用锤子或其他工具敲击镗杆。5.装卸立镗头或重大工件时应有起重工及其他人员协助进行。
1
3
3
忽略风险
启动机床即进刀，造成机械伤害
机械伤害
1.工作前应低速试运1~2min，待运转正常后正式操作。2.冬季气温较低时，先启动机床空转，待机油熔化后，方可进行工作。
1
22Leabharlann 忽略风险3工件夹持
装卸和加工较重工件，易造成起重伤害
机械伤害
1.装卸较重工件时，须多人配合或用起重机械配合。2.床面上要先放好防滑板，防止工件滑掉伤人。3.不准超负荷使用机床，必要时要有安全措施。
1
3
3
忽略风险
13
砂轮机
不正确使用砂轮机
人员伤害、物体打击、机械伤害
1.磨工件时要戴防护眼镜，不准戴手套，操作人员必须站在砂轮侧面，严禁站在砂轮机对面。2.工件的托架必须安装牢固，托架面应平整，位置与砂轮面的间隙不得大于3mm。3.砂轮片不圆、过薄或因磨损过多露出夹板边沿25mm时应更换新砂轮片。4.不准用砂轮机磨软金属或非金属。5.磨工件时不允许震动砂轮和打磨震动的工件。
1
2
2
忽略风险
14
抛光打磨
抛光打磨注意事项
人员伤害、物体打击、机械伤害
1.用砂布打磨或锉刀修正工件时，应将刀架退到安全位置，并有防止锉刀、刮刀与卡盘碰撞的措施。2.操作时严防衣袖触及工件或手臂碰到卡盘。
机床设备危险源风险辨识及风险评价表(安全资料)
活动单元或作业活动
序号No.
危险源描述
可导致的事件
所考虑状态区分
所属形灌分
正
常
异常
紧急
过去
现在
机床设备
1
信号灯有异常，可能导致勿操作，造成人员伤害
机械伤害（伤残）
2
装配线维修、维护保养时，意外启动
机械伤害（致残）
3
压力机防护板时常脱落，易砸伤人员
物体打击（砸伤）
4
设备部件松动，易掉落
3）定期对机床检查和维护保养；
4）使用前，进行日点检。
一般危险
1）执行设备维护保养规程；2）检修时关闭电源、气源；3）悬挂警示牌。
一般危险
1）执行设备维护保养制度：
2）使用前，进行日点检；
3）员工穿防砸鞋；
4）加强监管。
一般危险
一般危险
1）执行设备维护保养制度：
2）执行机床安全操作规程；
3）加强设备保养和状态监管；
4）脚踏板加装防护罩。
一般危险
1）执行设备维护保养制度；
2）设备禁止带病作业；
3）张贴警示标识。
物体打击（砸伤）
5
模具非预期闭合（如离合、制动失效防护罩（外壳）损坏
机械伤害（卷入）
风险评价
法律法规的符合性
（符合：打
不符合：写相应不符合标
准）
风险评价等级
预防措施
备注
将来
发生可能性2
暴露于危险环境频率£
发生严重性C
分数D
稍有危险
1）执行设备维护保养制度；
2）按操作规程进行生产；
机械加工企业危险源辨识、评价、分类、分级表
2、检查各设备，发现安全隐患及时处理
12
食堂
1、食物中毒，流行病传染
紧急应变管制程序加强现场安全管理
二级
2、火灾
三级
危险源辨识、评价、分类、分级表
序号
作业活动（危险源）
潜在危险状况描述
预防控制措施
风险等级
1
气瓶
四级
2、加强检修，处于完好备用状态
2
机械加工（冲床、车床、剪板机、铣床、插床、钻床、折弯机等机械）
1、设备伤人
1、严格设备安全操作规范
三级
2、加工飞溅物伤人
2、及时安全教育、安全防护规范
伤人、损料
1、按安全规程操作
二级
2、检查设备，发现安全隐患及时处理
8
行车
伤人、损料
1、按安全规程操作
二级
2、检查设备，发现安全隐患及时处理
9
切割机
人身伤害
1、定期检查
二级
2、更换破损砂轮片和防护罩
10
仓库储存
火灾
1、加强现场安全管理
四级
2、易燃物品现场严禁火源
11
各种电气设备
触电伤人
1、加强现场安全管理
3
喷漆
人员中毒或爆炸
1、严格按规程操作
二级
2、劳动保护用品穿戴
4
油漆
泄漏、爆炸
1、规范分隔存放
四级
2、加强巡检
5
打磨
吸入粉尘
1、严格按规程操作
一级
2、劳动保护用品穿戴
6
焊接
1、火灾
1、严格动火手续
三级
2、气瓶规范存放
2、强光刺伤眼睛
戴好防护眼镜，加强劳动防护
常用机械设备风险分析
常用机械设备风险分析1.普通车床风险分析（1）未正确佩戴和使用劳动防护用品（戴手套、三紧工作服、防护帽、护目镜、鞋子）（2）用手代替工具（手持砂纸打磨、断屑不使用工件、清屑用手抓、切断小料时用手接）（3）运行中的不安全行为（手持砂纸打磨、隔着工件取物、清理刀具铁屑、测量工件、擦拭机床、串岗聊天）（4）安全防护装置有缺陷或被拆除。
（5）照明未使用安全电压，车床未做保护接地（接零）。
（6）未设置绝缘脚垫。
（7）平面布局不合理。
（8）随处码放工件、毛坯等。
（9）加工超长工件未设防护装置。
（10）卡具装卡不牢、卡压方法错误、工件未夹紧，工、卡具、工件飞出伤人。
（11）加工偏心工件时，未配平衡配重，致使工件飞出。
（12）工、卡、量具摆放混乱。
2.立式车床风险分析（1）卡具装卡不牢或卡压方法不合理，卡盘上有浮动物件，浮动物件甩出造伤害。
（2）未调整工件与刀架间距，刀架与工件相撞造成伤害。
（3）卡盘爪或压板超出卡盘，发生刮衣将人绞入。
（4）没有穿戴好防护用品或操作不当，易伤人。
（5）吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求，发生起重伤害。
3.铣床风险分析（1）进刀量大，使工件松动或刀具碎断，发生工件，刀具破碎飞出造成事故。
（2）夹具、刀具有缺陷，造成工件、破碎刀具飞出伤人。
（3）装卡方法不正确或卡固不牢，使工件或刀具坠落伤人事故。
（4）工作台面，浮放工具、工件，被碰撞坠落伤人。
（5）工具、工件摆放不平衡致使倾倒伤人。
（6）吊卸工、卡具、工件时不符合起重作业安全要求，造成起重伤害。
4.刨床风险分析（1）人站立在滑枕行程范围内的正对面，滑枕伤人。
（2）进刀量大，造成工件松动或断刀。
（3）龙门刨行程开关、牛头刨行程限位失灵，滑枕伤人。
（4）刀具和工件装卡不牢，刨削中工、卡、刀具、工件飞出伤人。
（5）龙门刨刀架摇把、牛头刨虎钳板手等未及时取下，手柄甩击伤人。
（6）工作台面上浮放工具，工件，被碰撞坠落砸人。
（7）工具、工件摆放不平稳，倾倒伤人。
作业活动危险源辨识及风险评价表
3 1 15 45 2
3 2 15 90 3 执行培训管理程序、叉车作业指导 3 1 15 45 2 书，并加强监督
10 1 10 1
1 10 1 严禁超高作业，设专人指挥，并加 1 10 1 强监督
10 1 1 10 1 严重超负荷作业、禁止叉车带入、 3 2 7 42 2 设 3 2 7 42 2 专人指挥，并加强监督
可能的事故、后果
判别 依据
5 数控冲床作 上下料时不带手套作业
业
机台运行时进入机床危险区域
人员伤害
D
D
培训不到位
D
6
数控折弯机 作业
工作时手或手臂等其他身体部位 进入上下刀具
人员伤害
D
机台运行时进入机床危险区域
D
培训不到位
D
设备运行时打开防护门
D
7 数控激光机 设备运行时取零件 作业 不带手套作业
人员伤害
1 1 3 60 3
不可容 许风险
0 1 0
1
0 0 1 1 0 0 0 1 0 1 1 1 1 0 1 1 1 0 1 0
1
0
序号 12 13
14
15 16 17
作业活动
危险源（危害因素）
可能的事故、后果
判别 依据
未检查安全阀正常工作
D
空压机 工作时异响
设备损坏
D
工作时漏气
D
站在砂轮机的正前方操作
可能的 职事 业故 危、 害后果
判别 依据
职业危害防护装置不完好或无
D
主要负责人及安全管理人员未取 证
安全事故
D
特种人员未取证
D
劳保品穿戴不规范或配备不全
车工作业风险明细表
5、电焊机一次电源线接线长度不应超过2m
6、电焊机必须装有独立的专用电源开关，其容量应符合要求
7、电源线、焊接电缆与电焊机接线处应有屏护罩
8、加强对特种作业人员培训力度，确保全部持证上岗
9、作业前正确穿戴劳保用品，戴防护面具
10容器内焊接，外面应设人监护，有通风措施
铁屑扎伤脚
IV
4
车工在作业时不加挡屑板
铁屑崩溅伤人
IV
5
车工在作业时跨越旋转工件
绞住衣服伤人
IV
6
车工切削加工时电缆沟盖板不牢固
绊倒摔伤人
IV
7
切削加工时车工用手代替工具
割伤手或更严重事故
IV
8
切削加工时铁屑满地
扎伤脚
IV
9
切削加工时刀具破碎飞逸
打伤人或设施
IV
10
切削加工时不停车进行测量擦拭
机械伤害
车工作业风险明细表
岗位名称
车工
作业区域
XXXXX
所属单位
XXXXXXX
所在岗位负责人
XXXXX
联系电话
XXXX
序号
主要危1
车工在作业时不戴护目镜
铁屑飞逸伤人
IV
1、依据《XXX行业机械工厂安全性评价》对员工进行经常性教育。
2、保持作业地面干净整洁
3、高处焊接作业时必须使用安全带等防护措施，严禁将焊把线缠在身上。
IV
11
不停机变速
财产损失
IV
12
进刀量过大造成工件或断刀飞出
物体打击
IV
13
大件切断时不留余量，工件直接掉落
物体打击
车床工段危险源辨识
1
6
1
6
一般
维持现有措施
32.
扳手使用时折断伤
人
工作前后要认真检查使用
工具是否完好
0.2
6
3
3.6
一般
维持现有措施
33.
使用手动电动工具，
未戴绝缘防护品触
电。
穿戴好防护用品
1
3
7
21
重要
加强安全培训提高安
全意识
34.
使用手动电动工具，
无保护接地触电。
设备安装完后，认真检查
1
3
7
21
重要
设备安装完后，认真检
要单独对氧气和乙快等压
力容器分类放置，并在使用前后严格检查1 Nhomakorabea3
15
45
重要
对易燃易爆物品加强
使用教育
26.
长期使用电焊得眼
部疾病
使用电焊要带防护罩，并不
宜长时间工作，注重保健
1
3
3
9
一般
维持现有措施
27.
使用气割烧伤
严格按操作规程执行，加强
培训教育
0.5
3
3
4.5
一般
维持现有措施
28.
使用砂轮机时，碰伤
0.2
3
7
4.2
一般
装漏电保护器
6.
使用切割机时，火花
引起火灾。
工作时远离易燃物，加强员
工安全教育
0.2
3
7
4.2
一般
维持现有的控制措施
7.
使用砂轮机时，火花
引起火灾。
工作时远离易燃物，加强员
工安全教育
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。
新入职员工进行
设备日常点检 “三级”安全教
设备定期维护保 育培训，考核合
养
格后上岗，定期
《设备安全操作 对数控车床清扫
规程》
点检方法进行培
训。
设备日常点检 新入职员工进行
设备定期维护保 “三级”安全教
养
育培训，考核合
《设备安全操作 格后上岗，定期
规程》
对数控车床清扫
维修组定期对设 点检方法进行培
备专项检查 训。
火
需要拨打120急救
车准确描述事发
地位置
5、积极安抚伤者
情绪
机床防漏电 保护装置
车床本体 （包括床身
、车床外 壳）
无油污、无杂物、无破损，床 身固定，水平
容易导致机床防护缺失损 机床外壳接 坏，造成防护失效，导致机 地保护，急
械伤害或其他伤害 停装置
车床
管理措施
培训教育
新入职员工进行
设备日常点检 设备定期保养 《设备安全操作 规程》
“三级”安全教 育培训，考核合 格后上岗，定期 对配电柜清扫点 检方法进行培训
穿戴绝缘 劳保鞋、 佩戴安全 帽、带防 护镜、会 使用灭火 器进行灭 火
箱对受伤人员采 取必要急救措施 拨打120、119 3、启动应急响应 预案 4、火势控制不住 紧急撤离至安全 区 5、设备设施事故
安全应急演练1年
1次
1、紧急切断电
源，停止设备运
行
2、及时通知分厂
安全主管人员，
穿戴绝缘ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ分厂领导等
个体防护 应急处理
1、切断设备电源
2、使用分厂急救
穿戴绝缘 劳保鞋、 佩戴安全 帽、带防 护镜、会 使用灭火 器进行灭 火
箱对受伤人员采 取必要急救措施 拨打120、119 3、启动应急响应 预案 4、火势控制不住 紧急撤离至安全 区 5、设备设施事故
安全应急演练1年
1次
1、切断设备电源
2、使用分厂急救
设备定期维护保 育培训，考核合
养
格后上岗，定期
《设备安全操作 对数控车床清扫
规程》
点检方法进行培
训。
1、紧急切断电
源，停止设备运
行
2、及时通知分厂
安全主管人员，
穿戴绝缘 分厂领导等
劳保鞋、 3、对人员受伤采
佩戴安全 取必要的急救措
帽、带防 施使用分厂办公
护镜、会 室配备的急救箱
使用灭火 、医用担架
器进行灭 4、伤员情况严重
设备设施风险分析表（SCL）
序号
设备设施名 称
检查项目
检查标准
不符合标准的的后果
工程技术
控制柜（电 气柜）
电气元件无烧灼、柜内清洁、 无杂物
容易引起火灾、触电、机械 失灵伤人事故
漏电保护装 置、机床报 警
电气设施 （电气开关 线路外观无破损外露，开关完 、电气线路 好，且正常使用
等）
线路漏电发生触电、火灾
劳保鞋、 3、对人员受伤采
佩戴安全 取必要的急救措
帽、带防 施使用分厂办公
护镜、会 室配备的急救箱
使用灭火 、医用担架
器进行灭 4、伤员情况严重
火
需要拨打120急救
车准确描述事发
地位置
5、积极安抚伤者
情绪
加工设施 （包括运动 主轴、夹具 、刀具、刀 台、顶尖、 尾座、中心 架、丝杠、
导轨等）
主轴运行状态平稳，无异响 夹具完好无，无损坏，刀具安 装正确，且未损坏，未变形， 尾座完好，中心架能够支撑固 定活件，丝杠保持清洁、传动 正常，润滑良好，导轨无拉 伤，铁屑，润滑良好
机械伤害 机床损坏
急停装置
新入职员工进行
设备日常点检 “三级”安全教
设备定期维护保 育培训，考核合
养
格后上岗，定期
《设备安全操作 对数控车床清扫
规程》
点检方法进行培
训。
1、紧急切断电
源，停止设备运
行
2、及时通知分厂
安全主管人员，
穿戴绝缘 分厂领导等
劳保鞋、 3、对人员受伤采
佩戴安全 取必要的急救措
帽、带防 施使用分厂办公
护镜、会 室配备的急救箱
使用灭火 、医用担架
器进行灭 4、伤员情况严重
火
需要拨打120急救
车准确描述事发
地位置
6、积极安抚伤者
情绪
传动装置
（包括主轴
电机、伺服 电机、皮带
电机运转平稳，且无异常声响
丝杠损坏导致机床运转异常 造成机械伤害
急停装置
轮、齿轮离
合器等）
新入职员工进行
设备日常点检 “三级”安全教