压力管道焊接作业指导书1
压力管道安装工程施工中焊缝的无损检测通用作业指导书
压力管道安装工程施工中焊缝的无损检测通用作业指导书1.1本规程适用于本公司所承担的压力管道安装工程施工中焊缝的无损检测（以下简称检测）。
1.2 本规程适用的检测方法包括：1.2.1 射线检测（RT）；1.2.2 超声波检测（UT）1.2.3 磁粉检测（MT）；1.2.4 渗透检测（PT）。
1.3 实际实施中，本工艺规程要求不能满足要求时，施工单位尚应根据工程（产品）的设计和相应施工及验收规范标准的要求，编制相应的检测作业指导书用于指导检测实施。
1.4 本规程依据国家或行业现行的有关检测标准的规定并结合本公司实际情况编制，如与这些标准的规定不一致时，应以这些标准的规定为准。
1.5 无损检测工作的管理1.5.1 无损检测工作由检测中心具体组织实施，受无损检测责任工程师的监督检查。
1.5.2 凡相应工程设计要求或施工技术文件中需进行检测时，均应按本规程第1.8条款的规定办理委托手续。
1.5.3 检测工艺应在施工前按设计中规定的国标、部标和有关技术文件的要求由检测人员编制，并经无损检测责任工程师审核批准后，发至检测人员执行。
1.5.4 检测实施1.5.4.1 检测人员按委托（见本规程第1.8条款规定）要求由检测负责人及时安排检测任务。
1.5.4.2 如发现被检部位和工件不具备检测条件，检测人员有权拒检，并及时通知有关委托单位的质检人员协调处理。
1.5.4.3 检测人员应严格按本工艺规程和相应的检测工艺的规定实施检测，并按有关标准进行评定，同时做好检测原始记录。
1.5.4.4 检测是施工生产过程中的重要环节，工作安排必须考虑合理周期，检测结束后，24小时内将书面报告发至有关委托单位的质检员，对于不合格部位要在所检测工件上标出，同时下达焊缝返修通知单，并由接受人签字。
1.5.4.5 返修后需要复查的部位，同样要按本规程 1.3和1.4有关规定进行。
1.5.5 扩检、返修、复检1.5.5.1 凡抽检部位发现超标缺陷，应按相应标准规定进行扩探。
管道焊接作业指导书
中铁四局集团建筑工程有限公司管道及设备焊接作业指导书文件编号：ZTSJ/QM06.4版号/修改状态：A/1编制部门：技术中心审核：欧阳旭批准：焦宁艳受控编号：4-1管道及设备焊接工程作业指导书l、目的／适用范围通过实施本程序，以保证对产品质量要求预先鉴定工序能力进行有效控制，实现及确定的质量目标，最大限度地满足顾客的需要。
本程序适用于工业与民用建筑安装工程管道及设备的焊接工程。
2、作业前准备2.1人员：从事焊接人员，根据规范规定，必须经过劳动部门培训，并取得压力容器焊接合格证，并持证上岗。
2.2 机具：电焊机、保温筒、焊把线、烘箱、敲渣锤、夹具、扁铲、砂轮机、焊缝量规、磨光机、撬杠。
2.3 材料2.3.1目前我单位施工的管道及钢结构工程一般均是低碳型钢，其含C 量≤0.25%，可焊性好。
钢材规格必须与设计相符合。
2.3.2焊材：根据设计规定，大多数结构要求焊缝金属与母材等强度，因而应按母材结构钢抗拉强度来选择抗拉强度稍高的焊材。
2.4条件2.4.1 焊缝处的锈迹、油污、泥等杂质必须清理干净，割瘤必须铲除。
2.4.2 壁厚超过4mm的型材对接，必须修成V型坡口，钝边保持2mm 厚，对接间隙2mm。
2.4.3 母材必须干燥，不能带水，焊材也必须干燥，否则应进行烘干再用。
3、操作工艺3.1 管道焊接工艺流程焊口接头处清理→组对点焊→打底→面层。
3.2 操作方法3.2.1 将接头处母材切齐，清除割瘤及其它杂质，割瘤用钢铲凿除，铁锈采用磨光机或钢丝刷清理，潮湿的材料要凉干，无潮迹，或用火焰烤干。
3.2.2 对转动焊的钢管，应将两部分母材组对成直线，或按需要的角度然后进行点焊，符合其满足需要后再施焊。
对固定焊口应将两部分组对好点焊，调整至需要位置后再焊。
3.2.3 底层一般用小规格焊条进行。
电流根据焊条直径选择，首尾焊缝接头药皮要清理干净。
引弧时宜在坡口内进行，不允许在焊缝外随意打火。
3.2.4 面层焊缝，与底层运行方向相反。
压力管道焊接作业指导书
文件编号：XXX-2012压力管道焊接作业指导书编制：审核：批准：2012年7月发布2012年8实施XXX公司压力管道焊接作业指导书目录1 适用条件或范围2 操作人员条件3 施工机具准备4 材料要求5 作业条件6 操作工艺碳素钢焊接操作工艺合金钢焊接操作工艺金属管道下向焊操作工艺不锈钢管道焊接操作工艺有色金属焊接操作工艺钢塑复合管的焊接操作工艺7 焊接操作质量控制8 焊接安全操作注意事项9 支持性相关文件和资料1 适用条件或范围本作业指导书适用于本公司承接的各种压力容器、压力管道安装焊接;2 操作人员条件压力容器、压力管道安装焊工应受过操作技能、工作质量和施工安全的培训,并持有相应等级的焊工合格证,焊接热处理人员应经专业培训;3 施工机具准备施工机械设备：交流电弧焊机、直流电弧焊机、钨极氩弧焊机、二氧化碳气体保护焊机、埋弧自动焊机、内外对口器、电容焊机、手提砂轮坡口机、焊条烘干箱、焊条保温箱;工具和用具：焊枪、焊钳、焊炬、割炬、保温筒、錾子、扁铲、钢锉、钢锯、封头机架、内外对口器、加热板、电加热片、管材、管件固定机架以及面罩、护目镜、绝缘手套、绝缘鞋等焊接防护用具;量具：焊缝检验尺、角尺、钢板尺、钢卷尺、游标卡尺;检验和试验设备：X射线探伤机、光谱仪、测厚仪、超声波探伤仪、点温计、表面温度计、万用表、钳形电流表,各种力学性能试验机、电动试压泵;4材料要求4.1 焊接材料应符合设计文件的规定;焊接材料应符合现行国家焊接材料标准;4.2.1 焊条应符合以下标准碳钢焊条GB/T5117、低合金钢焊条GB/T5118、不锈钢焊条GB/T983、铝及铝合金焊条GB/T3669、铜及铜合金焊条GB/T3670;4.2.2 焊丝应符合以下标准气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110、焊接用不锈钢丝YB/T5092、铝及铝合金钢丝GB/T10858、铜及铜合金焊丝GB/T9460;焊接材料应按相关标准的规定进行检验和验收;焊接材料必须具有制造厂的质量证明书;现场具有焊接材料储存场所及烘干、去污设施,并应建立保管、烘干、清洗、发放制度;氩气应符合现行国家标准氩GB/T4842的规定,且纯度不应低于%钨极宜采用铈钨极或钍钨极;二氧化碳气体的纯度不应低于%,含水量不应超过%,使用前应预热或干燥;当瓶内气体压力低于时,应停止使用;氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于%,乙炔气应符合现行国家标准溶解乙炔GB6819的规定;5 作业条件施工项目部已配备专业焊接技术人员、焊接检验人员、无损探伤人员;焊接工装设备、检验实验手段能满足工程项目的技术要求;已进行相应的焊接工艺评定;施焊环境符合GB50236规定;6 操作工艺碳素钢焊接操作工艺6.1.1 本工艺适合于含碳量小于或等于%的碳素钢的现场手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊及氧乙炔焊;6.1.2 焊缝的设置应避开应力集中区,便于焊接和热处理,并应符合下列规定：6.1.2.1 组对时,相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍,且不应小于100mm;加热炉受热面管子的焊缝中心与管子弯曲起点,联箱外壁及支、吊架边缘的距离不应小于70mm；同一直管段上两个对接焊缝间的距离不应小于150mm;6.1.2.3 除焊接及成型管件的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点距离不应小于管子外径,且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm;同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离；当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径;6.1.2.4 不宜在焊缝及其边缘上开孔,当不可避免时,应符合GB50236的规定;6.1.2.5 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺文件的规定;当没有特别规定时,埋弧焊焊缝坡口形式及尺寸应符合埋弧焊的推荐坡口规定,其他焊缝坡口形式和尺寸应符合气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口的规定;6.1.3 焊前准备6.1.3.1 焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法,也可采用气割等热加工方法,在采用热切割方法加工坡口后,必须除去坡口表面的氧化皮,溶渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整;6.1.3.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层清除干净,且不得有裂纹、夹层等缺陷;6.1.3.3 除设计规定需要进行冷拉伸或冷压缩的管道外,焊件不得进行强行组对;管子或管件对接焊缝进行组时,内壁应齐平,内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%,且不应大于2mm;6.1.3.5 不等厚对接焊件组对时,薄件端面应位于厚件端面之内;当内壁错边量超过;条规定或外壁错边量大于3mm时,应对焊件按GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范进行加工;6.1.4 焊接工艺要求6.1.4.1 焊材选用,应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性,焊前预热、焊后的热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定,且焊接工艺性能良好;6.1.4.2 定位焊接缝应符合下列规定：a.焊接定位焊缝时,应采用与根部焊接道相同的焊接材料和焊接工艺,并应由合格焊工施焊;b.定位焊缝的长度、厚度和间距,应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂;c.在焊接根部焊道时,应对定位焊缝进行检查,当发现缺陷时应处理后方可施焊;d.与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号;拆除工卡具时不应损伤母材,拆除后应将残留焊疤打磨修理至与母材表面齐平;6.1.4.3 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流,并应防止电弧擦伤母材;6.1.4.4 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序;6.1.4.5 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满;多层焊的层间接头应错开,管子施焊时,管内施焊时应防止穿堂风;6.1.4.6 除工艺或检验要求需分次焊接外,每条焊缝宜一次连续焊完,当因故中断焊接时,应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施,再次焊接前,应检查焊层表面确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊;6.1.4.7 需预拉伸或预压缩的管道焊缝,组对时所使用的工卡具在整个焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除;6.1.5 焊前预热及焊后热处理6.1.5.1 碳素钢焊接时,一般不采用焊前预热及焊后热处理,只在下述情况时才进行预热及焊后热处理;6.1.5.2 当焊件温度低于0℃时,钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上;6.1.5.3 对有应力腐蚀的焊缝,应进行焊后热处理;6.1.5.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊后热处理的加热范围,每侧应不小于焊缝宽度的3倍,加热带以外部分应进行保温;6.1.5.5 焊前预热及焊后热处理中,焊件内外壁温度应均匀;6.1.5.6 焊前预热及焊后热处理时,测量和记录温度的部位和数量应合理,测温仪表应经计量检验合格;6.1.5.7 焊前的预热和后热处理温度应符合设计要求或焊接工艺文件的规定,当无规定时,碳素钢的焊前预热及焊后热处理温度宜符合表1的规定;碳素钢管材焊前预热及焊后热处理工艺条件表1合金钢焊接操作工艺6.2.1 适用范围：本工艺适用于低合金结构钢、低温钢、耐热钢、耐热耐蚀高合金等合金钢的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊及氧乙块焊;6.2.2 焊缝的设置应避开应力集中区,便于焊接和后热处理,并应符合、、、、的规定;6.2.3 焊前准备合金钢的焊接前的准备工作与6.1.3的要求相同;6.2.4 焊接工艺要求6.2.4.1 焊材选用应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定,且焊接工艺性能应良好;6.2.4.2 定位焊缝应符合的规定;6.2.4.3 严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流,并应防止电弧擦伤母材;6.2.4.4 对含铬量大于或等于30%或合金元素总含量大于5%的焊件,氩弧焊打底焊接时,焊缝内侧应充氩气或其他保护气体,或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施;6.2.4.5 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序;6.2.4.6 施焊过程中应保证起弧和收弧的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应错开;管子施焊时,管内应防止穿堂风;6.2.4.7 除工艺或检验要求需分次焊接外,每条焊缝宜一次连续焊完,当因故中断焊接时,应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施,再次焊接前应检查焊层表面,确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊;6.2.4.8 低温钢、耐热耐蚀高合金钢接头焊接时,应符合下列规定：a.应在焊接作业指导书规定的范围内,在保证焊透和熔合良好的条件下,采用小电流、短电弧、快速焊接多层多道焊工艺,并应控制层间温度;b.对抗腐蚀性能要求高的双面焊缝,与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊;c.低温钢焊接完毕,宜对焊缝进行表面焊道退火处理;6.2.5 焊前预热及焊后热处理;6.2.5.1 进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定;6.2.5.2 要求焊前预热的焊件,其层间温度应在规定的预热温度范围内;6.2.5.3 当焊件温度底于0℃时,所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到10℃以上;6.2.5.4 对有应力腐蚀的焊缝,应进行焊后热处理;6.2.5.5 调质钢焊缝的焊后热处理温度,应低于其回火温度;6.2.5.6 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊后热处理的加热范围,每侧不应小于焊缝宽度的3倍,加热带以外部分应进行保温;6.2.5.7 焊前预热及焊后热处理中,焊件内外壁温度应均匀;6.2.5.8焊前预热及焊后热处理时,应测量和记录其温度,测温点的部位和数量应合理,测温仪表应经计量检定合格;6.2.5.9 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材,焊后应及时进行焊后热处理,当不能及时进行焊后热处理时,应在焊后立即均匀加热到200~300℃,并进行保温缓冷,其加热范围应与焊后热处理要求相同;6.2.5.10 焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接工艺文件的规定,当无规定时,常用管材焊接的焊前预热及焊后热处理温度宜符合表2的规定;常用合金钢焊前预热及焊后热处理工艺条件表2焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合GB50236的规定;6.2.5.13 对热处理后进行返修的焊缝,返修后应重新进行热处理;金属管道全位置下向焊工艺6.3.1 本工艺适合于大直径低碳钢、低合金钢管道的全位置下向焊;6.3.2 用于下向焊的纤维素型焊条因药皮含有大量有机物,应妥善保管以防受潮;焊条一旦受潮应在70℃~80℃下烘烤~小时,烘烤温度最多不能超过100℃;烘烤次数不能超过2次;低氢型下向焊条则应按产品说明书要求严格烘干;6.3.3 焊前应将坡口两侧50mm范围内的油、锈、水等杂质清除干净;按设计要求或表3的规定进行焊口组对;下向焊管口组对尺寸表36.3.5 管径≥400mm的管道,采取二人对称焊法；管径≥700mm的管道；采取三人对称焊法;6.3.6 焊条运条角度可按表4选取表中12点、3点等指钟点位置;焊条运条角度表4,均匀快速向下运条,力争短时间内完成打底;6.3.8 热焊和填充焊须在打底焊道打磨和清理之后进行,各层焊道之间的间隔不应超过5分钟,否则应将层间温度加至预热温度,每层焊道的平焊接头处都要进行打磨,各层接头错开20~30mm,每层焊肉厚度掌握在~之间;6.3.9 盖面焊道应比坡口每边增宽~,运条可采用小锯齿摆动,当母材厚度≥12mm时,采用双焊道盖面成型;焊道层数按表5选取;不同壁厚的焊道层数表5同一焊缝的返修次数不能超过两次,返修时的预热温度比正式施焊的预热温度要高10°~20°,返修长度不小于50mm,采用多层多道焊,并采取缓冷措施;带裂纹性质缺陷的焊口一般从管线上切除;不锈钢管道焊接操作工艺6.4.1 本章节适用于各种不锈钢现场焊接管道的手工电弧焊、氩弧焊;6.4.2 焊缝的设置应避开应力集中区,便于焊接和热处理,并应符合,,,条的规定;6.4.3 焊接的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺文件的规定;当无规定时,焊缝坡口的形式和尺寸应符合GB50236附录C第条的规定;6.4.4 焊前准备6.4.4.1 不锈钢管子焊件的切割和坡口加工宜采用等离子弧热加工方法,热加工方法加工坡口后,必须清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,且应将凸凹不平处打磨整齐;6.4.4.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、毛刺等清除干净,且不得有裂纹夹层等缺陷;6.4.4.3 不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内,在施焊前应采取防止焊接飞溅物污染焊件表面的措施;6.4.4.4 管子或管件对接焊缝组对时,内壁应齐平,内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%,且不应大于2mm;6.4.4.5 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外,焊件不得进行强行组对;6.4.4.6 不等厚对接焊件组对时,当内壁错边量超过条规定或外壁错边量大于3mm时,应对焊件按现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236进行加工;下向焊条的焊接规范表66.4.5.1 焊条、焊丝的选用,应按照母材的化学成分、力学性能、使用条件及施工条件等因素综合确定,且焊接工艺性能应良好;6.4.5.2 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流,并应防止电弧擦伤母材;6.4.5.3 氩弧焊接时,焊缝内侧应充氩气保护,或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施;6.4.5.4 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序;6.4.5.5 奥氏体不锈钢、奥氏体不锈钢与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：a.应在焊接工艺文件规定的范围内,在保证焊透和熔合良好的条件下,采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺,并应控制层间温度;b.对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝,与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊;6.4.5.6 根据设计规定应对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、纯化处理;有色金属管道焊接操作工艺6.5.1 铝及铝金属的焊接6.5.1.1 本节适应于工业纯铝及铝金属管道的手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊;6.5.1.2 焊前准备a.焊丝选用应综合考虑母材的化学成分、力学性能和使用等因素,并应符合下列规定：1 纯铝焊接时,应选用纯度与母材相近的焊丝；2铝镁金属焊接时,应选用含镁量等于或略高于母材的焊丝；3铝锰金属焊接时,应选用与母材成分相近的焊丝或铝硅金属焊丝；4异种铝合金焊接时,应选用与抗拉强度较高一侧的母材相近的焊丝；5铝及铝合金焊接时,焊丝选用应符合GB50236附录D的规定,也可用母材切条作填充金属;b.焊件坡口制备应符合下列规定：1 坡口形式和尺寸应符合设计要求和焊接工艺文件的规定,当无规定时,应符合GB50236附录C的规定;2坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割,切割后的坡口坡表面应进行清理,并应达到平整光滑、无毛刺和飞边;c.焊前清理应符合下列规定：1 施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理;清理方法如下：首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂去除表面油污,两侧坡口的清理范围不应小于50mm;清除油污后,坡口及其附近的表面可用锉削、刮削、铣削或用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽,使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理;2焊丝去除油污后,应采取化学方法去除氧化膜;可用5%~10%的NaOH溶液,在温度为70℃下浸泡30~60分钟,然后用温水洗净,并使之干燥;同时清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹或被沾污;d.焊件组对应符合下列规定：1 焊接定位焊缝时,采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工艺,由合格焊工施焊;2 管道定位焊缝尺寸应符合表7规定;管道定位焊缝尺寸mm 表7膜应清理干净,并应将其两端修整成缓坡形;4 拆除定位板时,不应损伤母材,应将拆除后残留的焊疤打磨至与母材表面齐平;e、当焊缝背面需加永久性垫板时,垫板材质应符合设计规定;当无设计规定时,垫板材质应与母材相同,垫板上应开有容纳焊缝根部的沟槽;当焊缝背面需加临时垫板时,垫板应用对焊缝质量无不良影响的材质;f、管道的对接焊缝内壁应齐平,内壁错边量应符合下列规定：1当壁厚δ≤5mm时,内壁错边量不应大于;2当壁厚δ>5mm时,内壁错边量不应大于δ且不应大于2mm;g、不等厚对接焊件组对时,薄件端面应位于厚件端面之内;当表面错边量超过3mm或内壁错边量大于2mm时,应按第6.1.3.5条的规定,对焊件进行加工;6.5.1.3 焊接工艺要求a. 手工钨极氩弧焊采用交流电源,熔化极氩弧焊采用直流电源,焊丝接正极;b.焊接前焊件表面应保持干燥,无特殊要求时可不预热;c. 焊接前应在试板上试焊,当确认无气孔后再进行正式焊接;d. 宜采用大电流快速施焊法,焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍;e. 引弧宜在引弧板上进行,纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧;引弧板和熄弧板的材料应与母材相同;f. 手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区,焊丝与焊缝表面的夹角15o,焊枪与焊缝表面的夹角为80o～90o;g. 多层焊时宜减少焊接层数,层间温度宜冷却至室温,且不应高于65℃;层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净;h. 对厚度大于5mm的立向焊缝,宜采用两人双面同步施焊工艺;i. 当钨极氩弧焊的钨极前端出现损耗或形状不规则时,应进行修正或更换钨极;当焊缝出现触钨现象时,应将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续进行施焊;j.当熔化极氩弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时,应将该部位焊缝全部铲除,更换导电嘴和喷嘴后方可继续施焊;k.手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接工艺参数宜符合表8、表9、表10规定;手工钨极氩弧焊工艺参数表86.5.1.4焊件应采用下列防止变形措施：1 对易产生磁偏吹的焊缝,组对时使用工夹具应采用非磁性材料;2焊接顺序应对称进行,当从中心向外进行焊接时,具有大收缩量的焊缝宜先施焊,整条焊缝应连续焊完;3不等厚度对接焊件焊接时,应采取强拘束措施,防止对应于焊缝中心线的应力不均匀; 4焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法,并应留有收缩余量;6.5.2 铜及铜合金的焊接;6.5.2.1 本节适用于紫铜管道的手工钨极氩弧焊及黄铜管道的氧乙炔焊接;6.5.2.2 焊前准备：a.紫铜焊接应选用含有脱氧元素,抗裂性好的焊丝;b.黄铜焊接应选用合锌量少、抗裂性好的焊丝;c.焊件坡口制备应符合下列规定：1 焊件坡口形式和尺寸应符合设计要求和焊接工艺文件的规定,当无规定时,宜符合GB50236规范附录C第条的规定;2紫铜及黄铜的切割和坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割;d.焊件坡口及两侧小于20mm范围内的表面及焊丝,应采用丙酮或四氯化碳等有机溶剂去油污,并应采用机械方法或化学方法清除氧化膜等污物,使之呈现出金属光泽；当采用化学方法时,可用30%硝酸溶液浸蚀2~3mm,用水洗净并干燥;e.焊件的组对应符合下列规定：1 管道对接焊缝组对应内壁齐平,内壁错边量不应超过管壁厚度的10%,且不大于2mm;2 不等厚对接焊件组对时,当错边量大于3mm或管管道焊缝单面错边量大于2mm时,应按6.3.5条的规定对焊件进行加工;6.5.2.3 焊接工艺要求a.焊接定位焊缝时,应采用与正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工艺,并应由合格焊工施焊;当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊;b..铜管焊接位置宜采用转动焊,每条焊缝应一次性连续焊完,不得中断;c.紫铜钨极氩弧焊应符合下列规定：1 焊拉时应采用直流电源,母材接正极;2 焊前应检查坡口质量,不应有裂纹、分层、夹渣等缺陷,当发现缺陷时,应修磨或重新加工;3 焊前应将铜焊剂用无水酒清调成糊状涂敷在坡口或焊丝表面,应及时施焊;4 当焊件壁厚大于3mm时,焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热,预热温度为350~550℃;5 当焊接过程中发生触钨时,应将钨极、焊接熔池处理干净后,方可继续施焊;6进行预热或多层焊时,应及时去除焊件表面及层间的氧化层,焊缝层间温度应控制在300~400℃;d.黄铜氧乙炔焊应符合下列规定：1 宜采用微氧化火焰和左焊法施焊;2 施焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热,当板厚为5~15mm时,预热温度应为400~500℃,当板厚δ≥15mm时,预热温度应为500~550℃时;3 施焊前焊丝应加热,并蘸上焊剂;4 宜采用单层单道焊,当采用多层多道焊时,除底层采用细焊丝外,其他各层宜采用较粗焊丝,以减少焊接层数;各层表面熔渣应清除干净,接头应错开;5 异种黄铜焊接时,火焰应偏向熔点较高的母材侧,以确保两侧母材熔合良好;f.黄铜焊后热处理应符合下列规定：1 黄铜焊后进行热处理,热处理焊件前应采取防变形的措施;热处理加热范围以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊缝宽度的3倍：2热处理温度应符合设计要求和焊接工艺文件规定,当夫规定时,可按下列常规的热处理温度进行：①消除焊接应力退火的热处理温度应为400~450℃;②软化退火的热处理温度应为500~600℃;3对热处理后进行返修的焊缝,返修后应重新进行热处理;钢塑复合管的焊接操作工艺6.6.1 用钢锯对管材下料,准确扣除封头环长度;6.6.2 对下好的管材待接端头进行封头;6.6.2.1 将锯好的管材固定在封头机架的固定块上,用车削机切削管材端面直至露出钢带的冲孔中心；6.6.2.2 将封头环在封头机架的滑动块上固定好并擦拭干净,同时将固定块上的管材端头也擦拭干净；6.6.2.3 将加热板架在封头机架上的固定块和滑动块中间,摇动滑动块手柄,使封头环和待接管材端头在加热板两侧按工艺要求加热；6.6.2.4 加热完毕后去处加热板并迅速摇动滑动块手柄并施加一定压力,使加热板两侧已经热熔的断面充分熔接在一起,并按工艺要求保持一段时间直至冷却;6.6.2.5 待熔接处充分冷却后,用钻床或简易铣刀切削封头环与管端熔接处,使其内壁及外沿光滑,并将封头环车削至3~6mm厚大管取上限,小管取下限;6.6.2.6 将封好的管材装入包装袋以保持封端清洁;6.6.2.7钢塑复合管封头工艺参数见表11;钢塑复合管封头工艺参数表116.6.3.1 清理干净管材及管件的端头；6.6.3.2 根据不同情况,可采用横式或纵式焊接,横式焊接的管材须保持水平、不摇动；纵式焊接须用管夹固定管材进行焊接；6.6.3.3 将封好头的钢塑复合管插入电热熔管件中,调节管件两端管材的位置并作适当的固定,将焊接电极插入管件两端的电极上,调节焊接参数,通电进行加热焊接,并保持管材、管件固定不动直至焊缝冷却;管材与管件焊接工艺参数表12。
管道焊接作业指导书
WORD格式下载后可以编辑兰州市水源地建设工程项目（第11-1标段）金属管道焊接作业指导书编制：审核：审批：中建六局有限公司兰州市水源地建设工程项目（第11-1标段）施工工程项目部二〇一六年四月目录第一章总则__________________________________________________________1_1.1 适用范围______________________________________________________11.2 本指导书的编制依据如下________________________________________1 第二章工程概况以及焊接工程量_______________________________________12.1 工程概况______________________________________________________12.2 主要焊接工程数量______________________________________________2 第三章母材及焊接材料________________________________________________3_3.1 母材_________________________________________________________3_3.2 焊材_________________________________________________________3_ 第四章焊接设备及工具________________________________________________3_4.1 需用的主要焊接设备及工具______________________________________34.2 设备要求______________________________________________________3 第五章焊接作业人员资格及职责_________________________________________35.1 焊接责任人员和作业人员的资格及其职责__________________________45.2 焊工安全操作规程______________________________________________4 第六章焊前准备_______________________________________________________66.1 技术准备______________________________________________________66.2 坡口准备______________________________________________________66.3 焊材准备______________________________________________________61.3 组对准备______________________________________________________71.4 焊接设备准备__________________________________________________7 第七章焊接方法、程序及要求___________________________________________82.3 焊接方法______________________________________________________82.4 焊接程序______________________________________________________82.5 焊接要求_____________________________________________________10 第八章质量标准及检验要求___________________________________________113.3 焊缝外观质量检查_____________________________________________113.4 焊缝无损检测_________________________________________________133.5 焊接接头的返修______________________________________________1_3第一章总则1.5适用范围本作业指导书适用兰州市水源地兰州市水源地建设工程项目（第11-1 标段）彭家坪水厂输水管线工程给水管道的焊接工作。
压力管道焊接作业指导书
压力管道焊接作业指导书TPMK standardization office【 TPMK5AB- TPMK08- TPMK2C- TPMK18】文件编号：XXX-2012压力管道焊接作业指导书编制：审核：批准：2012年7月发布 2012年8实施XXX公司压力管道焊接作业指导书目录1 适用条件或范围2 操作人员条件3 施工机具准备4 材料要求5 作业条件6 操作工艺6.1 碳素钢焊接操作工艺6.2 合金钢焊接操作工艺6.3 金属管道下向焊操作工艺6.4 不锈钢管道焊接操作工艺6.5 有色金属焊接操作工艺6.6 钢塑复合管的焊接操作工艺7 焊接操作质量控制8 焊接安全操作注意事项9 支持性相关文件和资料1 适用条件或范围本作业指导书适用于本公司承接的各种压力容器、压力管道安装焊接。
2 操作人员条件压力容器、压力管道安装焊工应受过操作技能、工作质量和施工安全的培训，并持有相应等级的焊工合格证，焊接热处理人员应经专业培训。
3 施工机具准备3.1 施工机械设备：交流电弧焊机、直流电弧焊机、钨极氩弧焊机、二氧化碳气体保护焊机、埋弧自动焊机、内外对口器、电容焊机、手提砂轮坡口机、焊条烘干箱、焊条保温箱。
3.2 工具和用具：焊枪、焊钳、焊炬、割炬、保温筒、錾子、扁铲、钢锉、钢锯、封头机架、内外对口器、加热板、电加热片、管材、管件固定机架以及面罩、护目镜、绝缘手套、绝缘鞋等焊接防护用具。
3.3 量具：焊缝检验尺、角尺、钢板尺、钢卷尺、游标卡尺。
3.4 检验和试验设备：X射线探伤机、光谱仪、测厚仪、超声波探伤仪、点温计、表面温度计、万用表、钳形电流表，各种力学性能试验机、电动试压泵。
4材料要求4.1 焊接材料应符合设计文件的规定。
4.2 焊接材料应符合现行国家焊接材料标准。
4.2.1 焊条应符合以下标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118、《不锈钢焊条》GB/T983、《铝及铝合金焊条》GB/T3669、《铜及铜合金焊条》GB/T3670。
压力管道焊接作业指导书
压力管道焊接作业指导书引言：压力管道焊接作业是一项关键的工作，对于保障管道的安全运行至关重要。
本文将从焊接前的准备工作、焊接操作技巧以及焊后的质量控制等方面进行论述，旨在为压力管道焊接作业提供指导。
一、焊接前的准备工作1. 材料准备：选择合适的焊接材料，确保其质量符合相关标准。
对于不同材料的焊接，应根据其特性选择合适的焊接方法和材料。
2. 设备检查：检查焊接设备的工作状态，确保焊机、电源等设备正常运行。
同时，检查焊接工具的完好性，如焊钳、电极等。
3. 环境准备：确保焊接现场通风良好，避免有害气体积聚。
清理焊接区域，保证焊接面无杂物和油污。
二、焊接操作技巧1. 焊接姿式：根据管道的位置和角度，选择合适的焊接姿式，确保焊接时的稳定性和舒适度。
同时，注意保护好焊工的眼睛和皮肤，佩戴防护装备。
2. 焊接参数：根据焊接材料和管道的要求，设置合适的焊接电流、电压和焊接速度。
焊接参数的选择直接影响焊接质量，需要根据实际情况进行调整。
3. 焊接顺序：根据焊接图纸和要求，确定焊接顺序。
普通情况下，应从管道的中心位置开始焊接，逐渐向两侧进行。
焊接时，应保持焊缝的均匀和连续性。
4. 焊接技巧：掌握好焊接的技巧，如电弧稳定、焊缝填充、熔池控制等。
在焊接过程中，要保持焊枪和工件之间的距离稳定，掌握好焊接速度，避免焊接过快或者过慢导致焊缝质量不佳。
三、焊后的质量控制1. 焊缝检查：焊接完成后，应对焊缝进行检查。
通过目测、放射性检测、超声波检测等方法，确保焊缝的质量符合相关标准。
如发现焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，应及时进行修复。
2. 强度测试：对焊接后的管道进行强度测试，确保其能够承受设计压力。
常用的测试方法包括水压试验、气密性测试等。
3. 防腐处理：对焊接后的管道进行防腐处理，延长其使用寿命。
根据管道的材质和使用环境，选择合适的防腐方法，如涂覆、喷涂等。
结语：压力管道焊接作业是一项复杂而重要的工作，需要焊工具备一定的技术和经验。
管道焊接作业指导书
管道焊接作业指导书第一篇：管道焊接作业指导书XXXX项目XXX工程管道焊接作业指导书编制：审核：审批：XXX建设公司XXXX项目XXX工程项目部 2013年05月10日管道焊接作业指导书一、焊工必须遵守安全、文明施工的规定1、电焊工必须经过训练，考试合格发给操作证后，才能独立操作。
2、认真熟悉焊接有关图样，弄清焊接位置和技术要求。
3、检查电源线是否破损，地线接地是否可靠，导电嘴是否良好，极性是否选择正确。
4、焊工工作时必须穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。
5、焊工必须按照规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。
6、使用的焊接材料应具有出厂合格证明书和质量保证书。
其它工器具：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。
7、焊工在使用电磨工具时采取防护措施。
使用前检查电磨工具砂轮片是否松动，是否需要更换砂轮片。
8、作业区如有易燃易爆物品时，要做好防止飞溅物的措施。
9、焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅。
10、禁止焊接有油污、将近燃易爆气体等的容器物品。
11、禁止在不停电的情况下检修，清扫焊机或更换保险丝，以防触电。
12、焊口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。
13、焊接时，不得有穿堂风，并应有防风措施。
14、打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行盖面焊接。
15、焊缝经无损检验，如有缺陷，可用挖补的方式返修，但同一位置上挖补次数不得超过三次，并做到：a.彻底清楚缺陷。
b.补焊时，应按原工艺要求进行。
16、现场使用的电焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设相应的消防器材。
17、当消除焊缝焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。
18、雨天不得在露天电焊。
在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方，并应穿绝缘鞋。
19、电焊、氩弧焊等，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。
焊缝成型：焊缝过度圆滑、匀直，接头良好加强面高： 0-3mm焊缝宽窄差：≤3mm裂纹、弧坑、气孔、夹渣：无二、各种焊接方法操作规定一）、氩弧焊安全操作规程1、氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa，以保证充氩纯度。
压力管道作业指导书
名目1、阀门检验、试验工艺 22、工业管道伴热管施工工艺 63、工业管道化学清洗工艺导那么94、工业管道系统气密试验工艺1 35、工业管道强度、严密性试验工艺1 66、工业管道脱脂工艺2 17、工业管道系统冲洗与吹扫工艺2 58、工业管道支吊架预制安装工艺289、埋地钢制工业管道防腐工艺3 410、埋地钢制工业管道施工工艺3911、热力管道预制安装工艺4612、压力管道安装工艺导那么4813、压力管道阀门安装工艺导那么5714、压力管道尽热工程施工工艺导那么6115、压力管道涂漆防腐工艺导那么6616、压力管道仪表及仪表管道安装工艺7117、压力管道支吊架制作安装工艺导那么7618、中低压工业管道安装工艺7919、中低压工业管道预制工艺8520、压力管道焊接工艺导那么9221、碳钢管道焊接工艺导那么9622、手工电弧焊焊接工艺规程10023、手工钨极氩弧焊工艺规程10724、压力管道自动焊焊接工艺导那么114一、阀门检验、试验工艺1范围本标准适用于工业管道、公用管道用金属阀门的检验和试验。
设计文件和顾客对阀门检验和试验另有要求时，应按要求进行。
2标准性引用文件以下文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，但凡注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓舞依据本局部达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
但凡不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB50235—97?工业金属管道工程施工及验收标准?HG20225—95?化工金属管道工程施工及验收标准?SH/T3064—2003?石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收?SH/T3517-2001?石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程?SH3518-2000?阀门检验与治理规程?3施工预备阀门试压站阀门检、试验应有独立的工作场地，如待试压件存放区、试压区、试压成品(合格品)区和不合格品区；试压厂房内通风、照明良好；阀门试压站应由健全的操作规程和治理制度。
压力管道焊接作业指导书
压力管道的焊接1.概况本作业指导书涉及全厂所有蒸汽管道、汁汽管道、真空管道焊接作业。
其管子的材质为Q235。
2．编制依据、取用标准2.1 施工组织设计；2.2.设计院和设备厂家提供的相关的图纸；2.3.《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-2010；2.4.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；3．作业准备及条件要求焊接工艺卡。
： BX1-400型交流焊机。
：焊条；J422。
：手工电弧焊。
：焊接技术人员、质检员、焊工。
焊工必须是经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，并按DL/T 679-1999《焊工技术考核规程》考核，取得焊工合格证书,持证焊工必须在其考试合格的项目及其认可范围内施焊．焊前技术人员要向焊工进行技术措施、安全措施交底。
焊工本人要对所施焊部件的工艺要求了解清楚，凡遇与作业指导书要求不符时，焊工应拒绝施焊。
当出现重大质量问题时，报有关人员，不得自行处理。
焊接场所应有防风、防雨措施，焊材应有生产厂家的质量证明书，焊条应经相关部门检验合格后方可使用,在使用前应按要求进行烘干，使用时须装入经预热的保温筒内，保温筒应工作有效。
使用不完的焊条应放回烘箱进行保温，保温温度为70~150℃。
焊条烘干次数不宜超过2次。
3.6.4现场建立焊材一、二级库，制定相应的管理制度并指定专人管理，负责焊材的烘干、领取、发放、回收,并做好文字记录等工作。
.1一级焊条库：.1.1焊条证明文件；.1.2内设有温度计、湿度计，排气扇、除湿机、大功率的灯泡等；.1.3焊条要摆放在离墙壁300mm, 离地面至少300mm的地方以防焊条潮湿；.1.4焊条、焊丝应分类存放，并按要求挂好标示牌。
.2二级焊条库：.2.1 二级焊条库应有焊材质量证明文件；.2.2 焊材烘干按工艺规定，各种焊条的烘干温度及保温时间见下表001表:001.2.3 焊材发放符合焊接工艺要求，并且要有焊材发放记录。
3.6.5 焊接场所应有防风、防雨措施。
压力工艺管道焊接作业指导书
压力管道安装焊接作业指导书一、焊工安全操作规程1、电焊、气焊工均为特程作业，身体检查合格，并经专业安全技术学习，训练和考试合格，颁发“特种作业操作证”后方能独立操作。
2、焊接场地，禁止放易燃易爆物品。
应备有消防器材，保证足够的照明和良好的通风。
3、操作场地10米内，不应储存油类或其它易燃易爆物品，（包括有易燃易爆气体的器皿管线）。
临时工地若有此类物品，而又必须在此操作时，应通知消防部门和安技意部门到现场检查，采取临时性安全措施后，方可进行操作。
4、工作前必须穿戴好防护用品，操作时（包括打渣）所有工作人员必须戴好防护眼镜或面罩。
仰面焊接应扣紧衣领，扎紧袖口，戴好防火帽。
5、对受压容器、密闭容器、各种有桶、管道，沾有可燃气体和溶液的工件进行操作时，必须事先进行检查，并经过冲洗除掉有毒、有害、易燃、易爆物质，解除容器及管道压力，消除容器密闭状态（敞开口、施开盖），再进行工作。
6、在焊接、切割密闭空心工件时，必须留有出气孔。
在容器内焊接，外面必须设人监护，并有良好通风措施，照明电压应采有12伏。
禁止在已做油漆或叶涂过塑料的容器内焊接。
7、电焊机接地零线及电焊工作回线都不准搭在易燃、易爆的物品上，也不准接在管道和机床设备上。
工作台回线应绝缘良好，机壳接地必须符合安全规定。
8、在有易燃、易爆物的车间、场所或煤气管附近焊接时，必须取得消防部门的同意并与煤气站联系好。
工作时应采取严密措施，防止火星飞溅引起火灾。
9、工作完毕，应检查场地。
灭绝火种、切断电源才能离开。
10、助手必须懂得电焊、气焊的安全常识。
操作者必须注意助手的安全。
二、手工电弧焊工操作规程1、焊工应掌握一般电气知识、遵守一般安全规程；还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。
2、工作前应检查焊机电源线、引出线及接线点是否良好；线路横越车行道应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；焊条的夹钳绝缘必须良好。
3、下雨天不准露天电焊，在潮湿地带工作时，应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。
压力管道焊接检验作业指导书
压力管道焊接检验作业指导书编号:1 总则1.1 为提高压力管道焊接检验水平和焊接质量，保证管道安装安全性能，特制订本作业指导书。
2 编制依据2.1 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》2.2 HG20225—95 《化工金属管道工程施工及验收规范》2.3 SH3501-97 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》2.4 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》2.5 CJJ28—89 《城市供热管网工程施工及验收规范》2.6 CJJ33—89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》3 焊接检验程序：外观检验焊缝表面无损检测射线或者超声擦伤热处理后硬度检验4 焊接检验要求4.1 外观检验4.1.1 外观检验应包括焊接前、焊接过程以及焊接完成后的检验(试验)。
4.1.2 管道加工件、坡口加工及组对的检验数量和标准应符合各工艺标准的有关规定。
4.1.3 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后即将除去焊渣、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。
4.1.4 管道焊缝的外观检验质量应符合本节和现行国家标准的有关规定。
4.1.5 焊缝外观应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。
角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。
4.1.6 焊接接头表面的质量应符合下列要求：4.1.6.1 不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
4.1.6.2 设计温度低于-29~C 的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。
其他材质管道焊缝咬边深度不应大于 0.5mm ，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的 10％。
4.1.6.3 焊缝表面不得低于管道表面。
焊缝余高，Aha<l+0．1b，且不大于 3mm。
注： b 为焊缝宽度(mm)。
4.1.6.4 焊接接头错边不应大于壁厚的 10％，且不大于2mm。
压力管道焊接作业指导书
压力管道焊接作业指导书一、引言压力管道焊接作业是一项关键的工程活动，对于确保管道的安全运行至关重要。
本指导书旨在提供详细的操作步骤和安全注意事项，以确保焊接作业的质量和安全性。
二、作业准备1. 确定焊接材料和焊接方法：根据管道材料和工程要求，选择适合的焊接材料和焊接方法。
2. 准备工作场所：确保焊接区域干净、整洁，并清除可能引起火灾的杂物。
3. 确保焊接设备完好：检查焊接设备的电源线、电缆、电极等部件是否完好，并确保焊接设备接地良好。
4. 安全防护措施：穿戴适当的个人防护装备，如焊接面罩、焊手套、防护鞋等。
确保工作场所有足够的通风，并放置灭火器和急救箱。
三、焊接操作步骤1. 准备管道：清洁管道焊接接头，并确保接头表面光洁，无油污、锈蚀等杂质。
2. 管道定位：根据工程要求，将管道定位在焊接位置，并使用夹具或支架固定。
3. 焊接准备：根据焊接方法的要求，准备好焊接材料、电极、焊接剂等。
4. 焊接参数设置：根据焊接材料和管道壁厚，设置合适的焊接电流、电压和焊接速度。
5. 开始焊接：将电极对准焊接接头，适当施加焊接电流，开始焊接。
注意保持稳定的焊接速度和均匀的焊接力度。
6. 焊接顺序：根据焊接接头的形状和要求，确定焊接的顺序，确保焊接的质量和强度。
7. 焊接质量检查：完成焊接后，对焊缝进行质量检查，包括外观检查、尺寸检查和无损检测等。
8. 焊后处理：对焊缝进行必要的后处理工作，如打磨、清洁、防腐等。
四、安全注意事项1. 焊接操作必须由经过专业培训和合格认证的焊工进行。
2. 在焊接过程中，严禁在焊接区域内进行其他活动，以防止意外伤害。
3. 焊接设备必须经过定期检查和维护，确保其正常工作和安全使用。
4. 管道焊接作业必须符合相关的安全标准和法规要求，如国家标准、行业规范等。
5. 在焊接作业现场必须配备足够的灭火器材，并设置明显的安全警示标志。
五、总结本指导书提供了压力管道焊接作业的详细操作步骤和安全注意事项。
压力管道焊接作业指导书
压力管道焊接作业指导书文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]文件编号：XXX-2012压力管道焊接作业指导书编制：审核：批准：2012年7月发布 2012年8实施XXX公司压力管道焊接作业指导书目录1 适用条件或范围2 操作人员条件3 施工机具准备4 材料要求5 作业条件6 操作工艺碳素钢焊接操作工艺合金钢焊接操作工艺金属管道下向焊操作工艺不锈钢管道焊接操作工艺有色金属焊接操作工艺钢塑复合管的焊接操作工艺7 焊接操作质量控制8 焊接安全操作注意事项9 支持性相关文件和资料1 适用条件或范围本作业指导书适用于本公司承接的各种压力容器、压力管道安装焊接。
2 操作人员条件压力容器、压力管道安装焊工应受过操作技能、工作质量和施工安全的培训，并持有相应等级的焊工合格证，焊接热处理人员应经专业培训。
3 施工机具准备施工机械设备：交流电弧焊机、直流电弧焊机、钨极氩弧焊机、二氧化碳气体保护焊机、埋弧自动焊机、内外对口器、电容焊机、手提砂轮坡口机、焊条烘干箱、焊条保温箱。
工具和用具：焊枪、焊钳、焊炬、割炬、保温筒、錾子、扁铲、钢锉、钢锯、封头机架、内外对口器、加热板、电加热片、管材、管件固定机架以及面罩、护目镜、绝缘手套、绝缘鞋等焊接防护用具。
量具：焊缝检验尺、角尺、钢板尺、钢卷尺、游标卡尺。
检验和试验设备：X射线探伤机、光谱仪、测厚仪、超声波探伤仪、点温计、表面温度计、万用表、钳形电流表，各种力学性能试验机、电动试压泵。
4材料要求4.1焊接材料应符合设计文件的规定。
焊接材料应符合现行国家焊接材料标准。
4.2.1 焊条应符合以下标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118、《不锈钢焊条》GB/T983、《铝及铝合金焊条》GB/T3669、《铜及铜合金焊条》GB/T3670。
4.2.2 焊丝应符合以下标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《焊接用不锈钢丝》YB/T5092、《铝及铝合金钢丝》GB/T10858、《铜及铜合金焊丝》GB/T9460。
压力管道焊接作业指导书
压力管道焊接作业指导书一、引言本指导书旨在为压力管道焊接作业提供详细的指导和规范，确保焊接作业的安全、质量和效率。
本指导书适用于各类压力管道焊接作业，包括但不限于石油、化工、天然气等行业。
二、作业准备1. 安全准备在进行任何焊接作业之前，必须确保工作场所的安全。
包括但不限于：- 检查焊接设备和工具的完好性。
- 确保焊接区域的通风良好，避免有害气体积聚。
- 确保焊接区域周围没有易燃物品。
- 确保焊工佩戴适当的个人防护装备，如焊接面罩、防护手套等。
2. 材料准备- 确保使用的管道材料符合相关标准和规范。
- 检查管道材料的质量和尺寸，确保其符合设计要求。
- 清理管道表面，确保无油污、锈蚀等杂质。
3. 设备准备- 确保焊接设备的正常运行，如焊机、电源等。
- 检查焊接设备的接地是否良好，确保电流稳定。
- 验证焊接设备的参数设置是否符合焊接要求。
三、焊接工艺1. 焊接方法根据管道材料、管径和焊接要求选择适当的焊接方法，包括但不限于手工电弧焊、气体保护焊等。
2. 焊接工艺规范根据设计要求和相关标准，制定详细的焊接工艺规范，包括但不限于：- 焊接接头的准备和加工要求。
- 焊接材料的选择和预热要求。
- 焊接工艺参数的设定，如焊接电流、电压、焊接速度等。
- 焊接顺序和层间温度控制要求。
- 焊接过程中的质量控制要求，如焊缝外观、焊缝尺寸等。
3. 焊接操作- 根据焊接工艺规范进行焊接操作。
- 确保焊接过程中的安全，如防止火花飞溅、防止烟尘积聚等。
- 监测焊接过程中的参数，确保焊接质量。
四、焊后处理1. 检查和测试- 对焊接接头进行目测检查，确保焊缝完整、无裂纹、无气孔等缺陷。
- 进行无损检测，如超声波检测、射线检测等，确保焊缝质量。
2. 后续处理- 清理焊接区域，确保无焊渣、氧化物等杂质。
- 进行焊后热处理，如退火、正火等，确保焊接接头的力学性能。
五、质量控制1. 焊工资质- 确保焊工持有相应的焊工资质证书。
- 确保焊工具备足够的焊接经验和技能。
管道作业指导书-01碳钢管道的焊接
焊接极性
正接
焊材牌号
E4303/H08Mn2Si
焊条烘烤温度
150℃
保温时间
1h
坡口型式/角度
V 型/60°±5°
组对间隙 坡口钝边
2.0～3.0 ㎜ 0.5～1 ㎜
图示：δ壁厚；α坡口角度；d直径；p钝边；b间隙
焊接层次
1
2
3
4
5
6
焊接方法
GTAW
SMAW
SMAW
焊丝/焊条直径（mm）
2.5
3.2
3.2
焊接电流（A）
90～95
100～120 95～120
焊接电压（V）
20～22
22～24
22～24
焊接速度（mm/min） 50～80
70～100
60～80
钨极/直径（mm） Wce-20/2.4
/
/
气体/流量（L/min） 8～10
/
/
预热温度（℃）
/
/
/
备注：1.组对前，坡口及附近不少于20㎜打磨清理干净； 2.单面焊双面成型，内壁焊缝无焊瘤、无未焊透等缺陷）； 3.焊缝外观成型顺直、圆滑过渡，飞溅物清理干净； 4.做焊接记录和焊缝标识。
当焊接接头有超标缺陷时，必须进行返修，并应遵守下列规定： 7.3.1 焊缝返修应由持有相应合格的项目的焊工担任。 7.3.2 对于不合格的焊接接头，应查明原因，再进行返修。返修后还应重新进行检验。
CEFOC
5
碳钢管道的焊接
发行日期
2015.07.25
生效日期
编号 版本 页码 2015.07.24
作业指导书
6.3.3 管子或管件组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的 10%，且不大于 2mm。 6.3.4 焊件不得进行强行组对。 6.3.5 焊件组对时应垫置牢固，并应采用措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。 6.4 定位焊 6.4.1 焊接材料、焊接工艺应与正式施焊相同。 6.4.2 定位焊必须根部焊透，焊缝的长度和间距，应能保证焊缝在正式施焊过程中不致开裂。 6.4.3 定位焊后立即检查，如有缺陷应立即清除，重新点焊。 6.4.4 所用工卡具材质与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将
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某发电集团六盘山热电厂2×330M W机组烟气脱硝改造工程脱硝压力管道安装方案编写：审核：批准：某龙净环保股份某二零一三年三月目录一、编写依据0二、工程概况与X围0三、管道安装工程、焊接工序及方法0四、无损检测4五、压力试验要求7六、焊接主要机械工器具准备人员配置10七、质量保证措施11八、施工技术措施12九、安全施工措施12一、编写依据1.1、《火电厂烟气脱硝工程施工质量验收技术规程》（DL/T5257-2010）1.2、《火电厂烟气脱硝工程施工质量验收及评定规程》（DL/T5417-2009）1.3、/4735-2005,《钢制焊接常压容器》1.4、电力建设安全健康与环境管理工作规定1.6、电力建设安全工作规程 (火力发电厂部分)二、工程概况与X围2.1 工程概况：六盘山热电厂位于某回族自治区某市原州区清水河西岸，电厂北邻福银高速公路，东接宝中铁路，西邻西吉县、南连某省某市。
本工程总平面布置的格局基本上是由工艺流程确定，脱硝工程区域划分为脱硝区域和氨制备区域，脱硝反应区域布置在#1、#2机锅炉与电除尘之间，即电厂送风机室的上部，主要设备有脱硝钢结构、脱硝烟道、氨气空气混合器以及SCR反应器。
氨制备区域主要设备有氨储存罐、卸料压缩机、氨稀释罐、氨蒸发槽、缓冲槽、污水池及污水泵等。
2.2工程施工X围：①.六盘山项目氨区压力管道液氨管道、氨气管道（DN>25）、废氨气管道（DN>25）、蒸汽管道（DN>25）、压缩空气管道（DN>25）、氮气管道（DN≧25）②．管道分级工业金属压力管道按其安全等级划分为GC1、GC2、GC3 三级。
其中GC1 级安全等级最高；GC3 级安全等级最低。
本工程工业压力管道为GC2 级三、管道安装工程、焊接工序及方法1）设备检查管子外观应无裂纹、撞伤、分层等现象；未喷砂的管道压缩空气吹扫合格并及时封堵严实，坡口型式符合图纸；单根管外径、管厚、长度、弯曲角度符合图纸。
2）管道清理用压缩空气对管子内部进行吹扫，保证管子内部清洁，无尘土、锈皮、积水、金属余屑等杂物，清理后及时封堵严实，办理签证手续。
3）设备编号此项工作是安装的关键所在，在地面仔细核对图纸和管子实物，在管端明显处用记号笔分别标明管子所属管路编号、连接下段管的编号，特别是有些管子区别不明显的，要把管子摊开仔细核对，需吊车配合。
4）管道安装（1）领料前核对管子、管件、阀门等所用材料与图纸的一致性，并且所有材料应具备有关的技术证件，并作跟踪记录。
(2)管子、管件、阀门等已按设计要求核对无误，内部清理干净，无杂物。
(3) 将管子按图纸尺寸进行下料，并把管子和管件的坡口及内外壁10-15mmX围内的油漆、垢锈等，在对口前应清理干净，直至显示金属光泽。
(4) 管子对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接过程中管子移动。
(5) 管道组合不宜过多，组件应有足够刚性，吊装后不应产生变形，临时固定应牢固可靠。
(6) 将组合好的组件编好号后运至组合场进行刷油漆。
(7) 油漆后组件用临时堵头将管口封好，备用。
(8) 管道在现场安装前，应先把所需的支吊架安装好，并且支吊架的数量、形式、安装标高应与图纸相符，不得擅自更改设计图纸内容。
(9) 支吊架应一次焊接牢固，不许有漏焊、欠焊或严重咬边等缺陷。
(10) 滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
(11) 支吊架根部所用型钢均应用无齿锯切割，钢板用切板机切割，生根结构上的孔应采用机械钻孔。
(12) 管道组件安装时水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求。
若设计无具体要求时，对管道坡度方向的确定，应以便于疏水、放水和排放空气为原则。
(13) 直管段上两对接焊口的距离不宜小于管子外径且不小于150mm；(14) 支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距支吊架边缘不得小于50mm。
(15) 疏放水管的安装，应按设计规定安装接管座，管线上安装仪表插座、疏水管座等需在母管上的开孔应采用机械钻孔（Ф32以下），不得采用气割开孔。
(16) 疏放水管道的安装应不影响其它设备的操作，走向应合理，便于巡视、操作、检修。
严禁有热膨胀的管子直埋地下或穿楼板时与楼板浇铸在一起。
(17) 管子组合前或组合件过程中均应将管道内部清理干净，管道内部不得遗留任何杂物，并装设临时封堵。
5) 阀门和法兰的安装(1) 阀门在安装前，除复核产品合格证和做水压试验外，还应按照设计要求核对型号并按照图纸介质流向确定其安装方向，安装完毕后应采用统一的标牌标明阀门的KKS码。
(2) 阀门在安装前应清理干净，法兰式阀门应保持关闭状态，焊接式阀门应为微开启状态（焊口冷却后关闭），安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随便转动手轮。
(3) 阀门连接应自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。
(4) 法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
(5) 法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应消除氧化物等杂质。
(6) 法兰所使用的垫片内径应比法兰内径大2~3mm。
(7) 安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母2~3个螺距，螺母应位于法兰的同一侧。
由于脱硫专业所涉及的管道多为胶管，安装时多为法兰连接，待管道安装完毕后需在本系统内进行水压实验。
6) 对口焊接焊接前应对管子坡口进行清洁，在管端内、外15-20 mm X围内无铁锈、油污，并露出金属光泽打磨坡口。
对口时，对只有1段的管子，要求对两端的对口工作应同时进行；对有2—3段的管子，对口时需要同时进行；对较长的管子，在对口焊接剩下最后2--3段时，也要同时进行对口，以防止各段对口焊接后产生的误差叠加过大及最后1段对口时产生折口过大而难以校核现象。
对口过程中用倒链调整，钢丝绳和管间加木块防滑，管道应在预对口找正合格后再进行焊接对口。
要求：管子、管座顺序、方向符合图纸；对口错位≤10%管壁厚度，且≤1mm，对口偏折度离焊缝中心200mm处，≤2mm；吊挂装置连接符合图纸要求，负荷分配合理；合金元件材质无错用，立管垂直度≤0.2%,且≤15mm；水平管弯曲度当Dg≤100mm时，≤0.1%且≤15mm；Dg 100mm时，≤0.15%且≤20mm。
7) 吊挂装置安装与调整每段管路在安装后再进行吊挂装置安装，管子在对口焊接时用倒链进行调整对口, 每路管在吊挂装置承载前不得松倒链，吊挂装置安装完毕后进行受力调整，使各吊架受力均衡，同时留出膨胀间隙和各管路的保温量。
对于刚性支吊架，根据管子的重量调节支吊架的螺母，使之重量完全由支吊架承载。
而对于恒力弹簧，根据不同点的受力情况选择不同型号的弹簧。
恒力弹簧安装好后通过调整吊杆的螺母，使弹簧的指针偏离0点大约3～5mm,以确认恒力弹簧在冷态下已经承载受力。
水压试验前所有弹簧吊架的定位销不允许去除，在水压试验后点火前必须将定位销去除，使恒力弹簧能在自己的行程X围内正常工作。
8) 系统管道严密性试验管道安装结束后，先对管道进行清洗，然后对衬胶管道用临时泵注水，水满后加压至工作压力的1.25倍，静止十分钟压力若无变化，法兰接口处无泄漏为合格；对压缩空气管道用压缩空气加压到工作压力的1.25倍，静止十分钟若压力无变化，法兰焊口涂抹肥皂水无气泡为合格。
四、无损检测焊接接头的无损检测分为磁粉检测、渗透检测、射线检测、超声波检测，检测1)检查等级(1)一般规定a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；b)压力管道应按6.1.2 和6.1.3 确定检查等级，并取其较高者。
(2) 按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。
(3) 按材料类别和公称压力确定管道检查等级：a)除GC3 级管道外，公称压力不大于PN50 的碳钢管道（本规X无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级；b) 除GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级：①公称压力不大于PN50 的碳钢（本规X要求冲击试验）管道；②公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。
c) 下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级：①公称压力大于PN50 的碳钢（本规X要求冲击试验）管道；②公称压力大于PN110 的奥氏体不锈钢管道；③低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道；d) 下列管道的检查等级应不低于Ⅰ级：①钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道；②公称压力大于PN160 的管道。
(4) 目视检查①目视检查的X围a)GC2、GC3 级管道应按本规X规定，对以下项目进行目视检查：（I）随机选择足够数量的材料和管道组成件；（II）100%的纵缝（按规X第 2 部分（GB/T20801.2-2006）表A-1 和规X第 3 部分（GB/T20801.3-2006）表5-10 所列管道组成件材料和型式尺寸标准制造的产品中所含纵缝除外）；（III）抽样检查管道的螺纹、法兰连接和其它接头。
如管道需进行气压试验时，所有螺纹、螺栓连接及其它接头均应进行检查；（IV）管道安装时的抽样检查，包括组对、支撑件和冷紧的检查；（V）焊缝目视检查比例应符合表5-1 的要求，应对每一焊工或焊接操作工所焊的焊缝进行检查。
b)剧烈循环工况管道的目视检查所有安装管道应校核尺寸和偏差。
支架、导向件和冷紧点都应检查以保证管道的位移能适应开车、操作和停车等所有的工况，不发生卡住和意外约束的现象。
2) 焊接接头无损检测(1) 焊接接头表面无损检测a)检查比例应不低于表5-1、表5-3 的规定。
b)有再热裂纹倾向的焊接接头应在焊接及热处理后各进行一次表面无损检测。
c)验收标准按4730Ⅰ级合格（PT 或MT）。
(2) 焊接接头的射线照相检测和超声波检测a)检查比例应不低于表5-1、表5-3 的规定，抽样检查时，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%。
b)管道的名义厚度小于或等于30mm 的对接环缝应采用射线照相检测，名义厚度大于30mm的对接环缝可采用超声波检测代替射线照相检测；当规定采用射线照相检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时，应征得设计单位和建设单位的同意。
(3)100%超声波检测的焊接接头按4730 Ⅰ级合格，抽样或局部进行超声波检测的焊接接头按4730Ⅱ级合格。
d)管道的公称直径大于或等于500mm时，对每条环缝应按表5-1的检查比例进行局部检测。
管道的公称直径小于500mm 时，可根据环缝接头数。